危险源辨识、风险评价与控制措施实施指南

危险源辨识、风险评价与控制措施实施指南勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01概述与重要性02危险源辨识03风险评价04风险控制措施CONTENTS目录05组织职责与管理流程06实施与监督01概述与重要性程序目的与适用范围程序制定目的为全面识别、评价企业活动中的危险源，确保重大风险得到有效控制，减少职业健康安全风险，保障员工健康安全，特制定本程序。适用范围界定本程序适用于企业范围内所有生产、管理活动，包括常规与非常规活动，以及所有进入工作场所人员（含承包方和访问者）的活动，覆盖工作场所的各类设施。核心目标阐述旨在通过系统化的危险源辨识、风险评价和控制措施策划，将风险降至可接受水平，满足法律法规要求，为企业安全管理提供科学依据和行动指南。

核心术语定义危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合，例如带电导体、高处作业平台等。

危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程，需覆盖工作场所所有活动、人员及设施，如通过现场观察识别机械旋转部件风险。

风险发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合，体现为可能性与后果的乘积。

风险评价对危险源导致的风险进行评估，考虑现有控制措施充分性及风险是否可接受的全过程，常用LEC法（D=L×E×C）等方法。

可接受风险根据组织法律义务和职业健康安全方针，已降至可容许程度的风险，例如低风险（D<20）通常视为可接受。管理体系框架与价值管理体系核心构成涵盖危险源辨识、风险评价、控制措施制定、实施监控及持续改进五大环节，形成PDCA闭环管理，确保全流程风险可控。跨部门协同机制明确质量安全部归口管理，项目经理部、综合部等按职责分工实施，总经办监督审批，构建横向到边、纵向到底的责任网络。标准与法规融合依据GB/T28001-2022等国家标准，结合企业实际制定程序文件，确保符合《安全生产法》《职业病防治法》等法规要求。体系实施核心价值通过系统化风险管控，降低事故发生率，保护员工健康安全，提升企业安全生产管理水平，为可持续发展提供坚实保障。02危险源辨识

辨识范围与覆盖要素

活动范围：常规与非常规作业覆盖生产经营中的常规活动（如日常生产操作、设备维护）和非常规活动（如临时检修、工艺改造、应急演练等），确保无遗漏场景。

人员范围：内部员工与外部相关方包括公司全体员工、进入工作场所的承包方人员、访问者、实习生等所有人员的活动，如外来施工人员的高空作业、参观人员的现场行走等。

设施范围：自有与外部提供资产涵盖公司所有设施，包括自有设备（如生产线、机床）、基础设施（厂房、办公楼），以及外单位提供的设备（租赁的起重机、临时用电设施）等。

状态与时态：全场景动态覆盖考虑三种状态（正常生产、异常停机、紧急事故）和三种时态（过去事故隐患、现在作业风险、未来工艺变更可能引入的新危险），如设备启动时的瞬间电流过载风险。

辨识方法与工具安全检查表法（SCL）通过预先设计标准化检查清单，系统性排查作业环境潜在危险源，适用于常规性安全检查，如设备维护、消防设施等，确保覆盖所有关键检查点。

危险与可操作性研究（HAZOP）针对工艺流程或系统设计，通过结构化头脑风暴识别偏差及潜在风险，广泛应用于化工、能源等高风险行业，可有效发现系统性隐患。

故障树分析（FTA）采用逻辑树模型追溯事故发生的根本原因，量化分析各因素对风险的影响程度，适用于复杂系统的安全性评估，如大型机械设备故障分析。

作业危害分析（JHA）分解具体作业步骤，逐项分析每个环节可能存在的危险源，特别适用于高风险操作如高空作业、机械加工等，能针对性制定岗位安全措施。

常见危险源分类物理性危险源包括设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声危害、振动危害、运动物危害、高温灼伤、低温冻伤、粉尘危害、辐射等，如旋转机械无防护罩、高空作业平台护栏缺失。

化学性危险源涵盖易燃易爆物质（如汽油、天然气）、有毒物质（如一氧化碳、甲醛）、腐蚀性物质（如硫酸、氢氧化钠）等，可能导致火灾、爆炸、中毒或化学灼伤。

生物性危险源包含致病微生物（细菌、病毒）、传染病媒介物（蚊虫、跳蚤）、致害动植物（毒蛇、有毒植物）等，常见于医疗、实验室、农业及野外作业环境。

心理生理性危险源涉及负荷超限（体力、听力、视力）、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常（情绪波动、冒险心理）、辨识功能缺陷（感知延迟、判断错误）等，如长期加班导致的疲劳作业。

行为性危险源主要指指挥错误（指挥失误、违章指挥）、操作错误（误操作、不按规程作业）、监护失误等不安全行为，如未断电进行电气检修、高处作业不系安全带。辨识实施步骤

组建辨识团队由安全管理、生产、设备等多部门专业人员组成辨识小组，明确成员职责与分工，确保辨识工作系统性和专业性。

制定辨识计划确定辨识范围（如生产车间、办公区域等）、时间表及采用的辨识方法（如现场观察法、安全检查表法），为辨识工作提供行动指南。

现场调查与信息收集通过实地勘查、查阅设备资料、员工访谈等方式，收集工作流程、设备设施、作业环境等相关信息，全面掌握潜在危险源线索。

危险源辨识与记录按照既定方法识别各类危险源，考虑正常、异常、紧急三种状态及过去、现在、将来三种时态，详细记录危险源名称、位置、特性等信息。

辨识结果汇总与初步评审将辨识出的危险源进行分类汇总，形成危险源清单，组织团队对清单进行初步评审，确保辨识结果的全面性和准确性。辨识结果记录要求辨识结果记录与报告

需详细记录危险源名称、所在位置、所属类型（如物理性、化学性）、可能导致的伤害后果及现有控制措施等核心信息，形成标准化表格文档。危险源清单编制规范

按风险等级、作业区域或危害类型对辨识结果进行分类汇总，明确重大危险源判定依据及标注方式，确保清单条理清晰、便于查阅与更新。辨识结果报告内容构成

报告应包含辨识范围、方法说明、危险源统计分析（如数量、类型占比）、重大危险源清单及初步控制建议，为风险评价提供完整数据支撑。报告审批与分发流程

辨识结果需经部门负责人审核、安全管理部门确认后，提交管理者代表审批；审批通过的报告应及时分发至相关部门，作为后续风险管控工作的正式依据。03风险评价

评价原则与流程01评价原则：系统性与全面性评价需覆盖所有辨识出的危险源，考虑正常、异常、紧急三种状态及过去、现在、将来三种时态，确保无遗漏。

02评价原则：科学性与客观性采用国家或行业认可的评价方法（如LEC法、风险矩阵法），结合历史数据与现场实际，避免主观臆断。

03评价原则：动态性与及时性当工艺、设备、法规等发生变更时，需重新评价风险，确保评价结果与实际风险状态一致。

04评价基本流程：确定评价范围与方法明确评价对象（如特定作业活动、设备），选择适用的评价方法（定性或定量），组建跨部门评价团队。

05评价基本流程：实施风险分析与分级分析危险源导致事故的可能性（L）、暴露频率（E）及后果严重性（C），计算风险值（如D=LEC），划分风险等级（如极高、高、中、低）。

06评价基本流程：确认风险可接受性对照法规要求与企业风险承受能力，判定风险是否可接受，不可接受风险需制定控制措施。

定性评价方法是非判断法直接依据法规、事故史、观察及相关方意见判定风险等级。符合以下情况之一即定为重大风险：不符合职业安全健康法规标准；曾发生事故且无有效控制措施；直接观察到潜在重大风险；相关方有合理反复抱怨。

专家评议法组织安全、技术、管理等领域专家，结合经验和行业案例，对危险源风险进行集体评估。通过头脑风暴、德尔菲法等方式，综合专家意见确定风险等级，适用于复杂或缺乏数据的场景。

风险矩阵法通过“可能性-后果”二维矩阵划分风险等级。可能性分为“极不可能”至“极可能”5个等级，后果分为“轻微伤害”至“灾难性”5个等级，交叉形成25种组合，对应“可接受”至“不可接受”风险等级。

直观经验法基于过往事故案例、安全检查记录及员工操作经验，直接判断风险程度。例如：高处作业未系安全带可直接判定为高风险；设备防护罩缺失判定为中风险，适用于日常快速风险筛查。01定量评价方法（LEC法）LEC法核心原理LEC法通过计算风险值D=L×E×C进行定量评价，其中L为事故发生可能性，E为暴露频率，C为后果严重性，三者乘积D值决定风险等级。02L值（事故可能性）评分标准采用7级评分：10（完全可预料）、6（相当可能）、3（可能但不经常）、1（可能性小）、0.5（很不可能）、0.2（极不可能）、0.1（实际不可能）。03E值（暴露频率）评分标准采用6级评分：10（持续暴露）、6（每天暴露）、3（每周暴露）、2（每月暴露）、1（每年暴露）、0.5（非常罕见暴露）。04C值（后果严重性）评分标准采用6级评分：100（大灾难，数人死亡）、40（灾难，1人死亡）、15（严重致残）、7（重伤）、3（轻伤）、1（需救护）。05D值风险等级划分根据D值分为5级：>320（极其危险）、160-320（高度危险）、70-160（显著危险）、20-70（一般危险）、<20（可接受风险）。风险矩阵法分级标准风险等级划分标准基于事故发生的可能性（5级：极不可能至极可能）和后果严重性（5级：轻微至灾难性），构建5×5风险矩阵，将风险划分为可忽略、低、中、高、极高五个等级。LEC法风险值计算标准采用公式D=L×E×C进行量化评价，其中L为事故可能性（0.1-10分）、E为暴露频率（0.5-10分）、C为后果严重性（1-100分），根据D值确定风险等级：<20分可接受，20-70分一般风险，70-160分显著危险，160-320分高度危险，>320分极其危险。是非判断法直接判定标准符合以下条件之一直接定为重大风险：违反法律法规要求的；曾发生事故且无有效控制措施的；直接观察到潜在重大危险且无防护的；相关方有合理反复抱怨的。风险等级对应管控要求极高/高度风险需立即停产整改，制定专项控制措施；显著风险需限期整改，纳入重点监控；一般风险需制定管理措施，定期检查；可接受风险维持现有控制措施，持续关注。重大危险源判定判定依据与标准依据GB18218-2018《危险化学品重大危险源辨识》，结合LEC法（D=L×E×C）风险值D≥320或符合是非判断法（如违反法规、曾发生事故且无控制措施等）判定重大危险源。关键判定指标考虑事故发生可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C），如危险物质数量超过临界量、高压设备超压运行、剧毒化学品泄漏等场景直接列为重大危险源。判定流程与责任分工各部门初评→安全管理部门审核→管理者代表审批，形成《重大危险源清单》。例如，化工车间储罐区液氨储量达50吨（临界量10吨），经评估后判定为重大危险源。动态更新与特别标注当工艺变更、设备改造或法规更新时，需重新判定重大危险源。对确认的重大危险源在清单中特别标注，纳入重点监控，如煤矿瓦斯突出区域、高层建筑消防系统缺陷等。评价结果应用风险分级管控实施依据风险评价结果，将风险划分为极高、高度、显著、一般、稍有五个等级，针对不同等级制定差异化管控策略，明确责任部门和管控频次。重大风险控制策划对评价出的重大风险（如D值≥160的风险点），制定专项控制措施，包括工程技术改造、管理程序优化、应急处置预案等，并跟踪落实整改。培训需求与规程修订根据风险评价结果，识别员工在危险源辨识、风险控制方面的培训需求，更新安全操作规程，确保员工具备相应的风险管控能力。绩效监测与改进输入将风险评价结果作为职业健康安全管理体系绩效监测的重要输入，定期评估控制措施有效性，持续改进风险管理水平，降低事故发生率。04风险控制措施

控制措施层级与原则01控制措施层级划分控制措施分为源头控制、过程控制和结果控制三个层级。源头控制是从根本上消除或降低风险，如采用本质安全设计；过程控制是在风险发生过程中采取措施，如安装安全防护装置；结果控制是在风险发生后采取补救措施，如制定应急预案。

02风险控制优先级原则风险控制优先级根据风险等级确定，高风险应优先控制。同时考虑成本效益分析，选择经济高效的方案，并评估控制措施的可行性，包括可操作性、资源可用性和技术可行性。

03控制措施选择原则控制措施选择应遵循消除风险、降低风险、转移风险、接受风险的顺序。优先选择消除风险，如用安全卫生用品取代危险品；若无法消除，则降低风险，如使用低压电器；必要时转移风险，如购买保险；对低风险可选择接受风险。工程技术控制本质安全设计从源头消除或减少危险因素，如采用低电压设备、防爆材料等，提升设备自身安全性，降低事故发生的可能性。隔离与封闭技术通过物理屏障或自动化设备将危险源与作业人员隔离，例如使用机械防护罩、安全联锁装置等，有效降低直接接触风险。安全防护装置安装紧急制动、过载保护、漏电保护等装置，在设备异常时自动切断危险源，避免事故发生，保障作业人员安全。通风与除尘系统针对有毒气体或粉尘环境，设计局部排风或全面通风系统，确保作业区域空气污染物浓度符合安全标准，改善作业环境。

管理控制措施制定标准化作业程序明确高风险作业的操作流程与安全要求，规范员工行为，减少人为失误导致的事故，如高空作业、机械加工等需制定专项SOP。

建立培训与考核体系定期开展安全知识培训、应急演练及技能考核，确保员工掌握风险识别与应对能力，考核不合格者需重新培训。

实施分级管控机制根据风险等级划分管控责任，高风险区域需由专职安全员监督，中低风险区域实施定期巡查，明确各级人员职责。

完善隐患排查制度建立动态排查机制，通过日常检查、专项审计等方式及时发现并整改潜在隐患，隐患整改率需达到100%。

个体防护措施防护用品分类及适用场景按防护部位分为头部（安全帽）、呼吸（防尘口罩/防毒面具）、眼部（护目镜）、听觉（耳塞）、躯体（防护服）、手足（防化手套/安全鞋）等类别。如粉尘作业需配备N95级防尘口罩，酸碱环境需穿戴耐酸碱防护服。

防护用品选用原则依据GB/T29510-2013标准，结合危险源特性（如毒性、腐蚀性）、暴露时间及作业环境（高温/低温）选择。优先选用具有LA认证的产品，确保防护等级与风险匹配，例如有限空间作业需配备自给式呼吸器。

佩戴与使用要求使用前检查防护用品完整性（如安全带无破损、面罩密封性良好），按说明书正确佩戴（如防毒面具需进行气密性测试）。禁止擅自拆除防护装置，作业中发现失效立即更换，如绝缘手套出现裂纹必须停用。

维护与管理规范建立防护用品台账，记录发放、使用、更换信息。定期清洁消毒（如可重复使用的护目镜用酒精擦拭）、检测（如安全帽每2年进行冲击试验），失效产品及时报废。培训员工正确存放，避免阳光直射或接触化学品。应急预案与响应

应急预案的核心要素应急预案应包含事故类型、应急组织机构及职责、预警与信息报告、应急响应程序（如人员疏散、设备隔离）、应急物资保障（急救箱、消防器材等）及后期处置等关键内容，确保覆盖各类突发风险场景。应急演练的实施要求定期组织实战演练，按风险等级每季度至每年至少开展1次，检验预案可行性、人员响应速度及物资充足性，如针对火灾爆炸风险进行消防疏散演练，针对有毒气体泄漏开展防护与救援演练。应急响应的启动与终止条件明确启动条件：如发生死亡事故、重大火灾、有毒物质大量泄漏等；终止条件：事故得到控制、人员全部撤离至安全区域、环境指标恢复正常，确保响应及时且不过度处置。演练效果评估与预案优化演练后通过现场记录、人员访谈评估流程漏洞，如疏散路线拥堵、物资调用延迟等，根据评估结果修订预案，更新应急流程或补充物资，形成“演练-评估-改进”的闭环管理机制。05组织职责与管理流程部门职责划分

归口管理部门职责作为危险源辨识、风险评价与控制的牵头部门，负责组织公司层面整体工作的策划与实施，汇总各部门提交的危险源辨识评价表及清单，组织确定并审核重要危险源，编制公司级重要危险源清单，报管理者代表审批，并对程序执行情况进行监督。

各业务部门职责需针对本部门生产、管理活动范围，全面辨识所辖区域内的危险源，对其风险进行评价，根据评价结果制定并实施相应的控制措施，同时填写本部门的危险识别与风险评估表，及时上报相关辨识评价结果。

相关方管理职责项目单位牵头负责相关方的危险源辨识工作，明确相关方在工作场所内活动可能带来的危险源，协调并监督相关方落实风险控制措施，确保其活动符合公司职业健康安全管理要求。

高层管理职责管理者代表负责审批公司重要危险源清单，对危险源辨识、风险评价和风险控制策划工作提供资源支持，监督程序的制定与实施，确保公司职业健康安全方针的有效落实。

工作程序与协作机制危险源辨识实施流程各部门按生产工艺、流程排查，采用现场调查、资料收集、专家咨询等方法，识别正常、异常、紧急三种状态及过去、现在、将来三种时态的危险源，填写《危险源辨识与风险评价表》并上报。

风险评价执行规范安全管理部门组织，优先采用LEC法（D=L×E×C）进行定量评价，D值≥70判定为重大风险；结合是非判断法，对违反法规、曾发生事故且无控制措施等情况直接定为重大风险，形成《重大风险清单》。

控制措施制定与实施针对评价结果，按消除、降低、个体防护优先级制定措施，如工艺改进、工程控制、安全培训等，明确责任部门与完成时限，高风险项需制定专项管理方案并跟踪落实。

跨部门协作与职责划分质量安全部归口管理，各项目经理部、综合部分别负责项目及办公区域辨识评价；总经办汇总清单、审核重大危险源，管理者代表审批；相关方活动由项目单位牵头辨识，确保全员参与、责任明确。

记录管理与文档控制记录内容规范记录应包含危险源名称、辨识时间、风险等级、控制措施、责任人等关键信息，需符合GB/T28001-2022标准要求。

文档存储要求采用电子与纸质双备份方式，电子文档加密存储于服务器，纸质文档存放于防火档案室，保存期限不少于3年。

变更控制流程当工艺、设备或法规发生变化时，需填写《文档变更申请表》，经安全管理部审核、管理者代表批准后方可更新。

查阅权限管理建立三级查阅权限：普通员工可查看本岗位危险源清单，部门负责人可查看部门风险评价报告，管理层可查看公司级重大危险源档案。06实施与监督

培训与能力建设培训目标与对象目标：使员工掌握危险源辨识方法、风险评价工具及控制措施实施要求；对象覆盖全体员工，重点包括一线作业人员、安全管理人员及新入职员工。

培训内容体系涵盖危险源分类（物理性、化学性等）、辨识方法（安全检查表法、JHA等）、LEC风险评价法（L/E/C值定义及计算）、控制措施层级（工程技术/管理/个体防护）及应急处置要点。

培训实施方式采用理论授课（法规标准解读）、案例分析（行业事故案例）、实操演练（现场辨识模拟）、考核评估（笔试+实操）相结合的方式，确保培训效果。

能力评估与提