数控车削加工工艺及加工程序编制

数控车削加工工艺及加工程序编制

合肥通用职业技术学院

毕业设计论文

题目：数控车削加工工艺及加工程序编制

系别:数控与材料工程系

专业：数控技术

学制：三年

姓名：

学号：

指导教师：

二0一四年五月十六日

摘要

本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分

析，工装方案的确定，刀具与切削用量的选择，确定加工顺序与加工路

线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分表达了数控

设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

关键词工艺分析，编程方案，进给路线，尺寸操纵

目录

摘要.............................................（2）

第一*章数控加工技术概述...........................（5）

1.1数控技术...............................................（5）

第二章数控加工工艺................................（8）

2.1加工方法的选择.........................................（8）

2.2加工工序的编排原则....................................（9）

2.3工件的装夹...............................................（9）

2.4对刀点与换刀点位置的确定...........................（10）

2.5加工路线的确定.......................................（10）

2.6刀具及切削用量的选择................................(11)

第三章数控与加工程序的格式及编程方法........(15)

3.1程序的结构..........................................(15)

3.2程序的格.........................................(16)

3.3主程序与子程序......................................(16)

3.4常用的地址符及含义..................................(16)

3.5机床的常用编程指令..................................(17)

3.6数控程序的编制方法及步骤.........................(19)

第四章具体零件加工..............................(21)

4.1零件图工艺分析....................................(22)

4.2确定工件的定位与装夹方案.........................(22)

4.3确定走到顺序及走刀路线.............................(22)

4.4切削用量的选择.......................................(23)

4.5零件的具体加工程序..................................(23)

4.6数控加工工艺文件的填写..............................(27)

第五章零件图加工步骤............................(28)

5.1输入零件加工程序......................................(28)

结论......••…(29)

致谢........••…(30)

参考文献……••…(31)

用计算机操纵加工功能，实现数值操纵的系统。CNC系统根据计算机存

储器中存储的操纵程序，执行部分或者全部数值操纵功能，并配有接口

电路与伺服驱动装置的专用计算机系统。

(4)数控加工

数控加工是根据零件图样及工艺要求等原始条件编制零件数控加工

程序，输入数控系统，操纵数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完

成零件加工。是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机

床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明

显的变化。用数字信息操纵零件与刀具位移的机械加工方法。它是解决

零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题与实现高效化与自动

化加工的有效途径。

(5)数控程序

第二章数控加工工艺

2.1加工方法的选择

加工方法的选择应以满足加工精度与表面粗糙度的要求为原则。由于

获得同一级加工精度及表面粗糙度的加工方法通常有许多，在实际选择

时，要结合零件的形状、尺寸与热处理要求等全面考虑。比如，加工it7

级精度的孔，使用链削、较削、磨削等加工方法均可达到精度要求，假

如加工箱体类零件的孔，通常使用键削或者较削，而不宜使用磨削加工。

通常小尺寸箱体孔选择较孔，当孔径较大时则应选择馍孔。此外还应考

虑生产率与经济性的要求，与生产设备的实际情况。

1.加工方案的确定原则

零件上比较精密的尺寸及表面的加工，常常是通过粗加工、半精加

工与精加工逐步达到的。对这些加工部位仅仅根据质量要求选择相应的

加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成型的加工方案。

确定加工方案时，首先应根据要紧表面的精度与表面粗糙度的要求，

初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。比如，关于孔径不大的，it7

级精度的孔，最终的加工方法选择精校孔时，则精锐孔前通常要通过钻

孔、扩孔与粗较孔等加工。

2.平面类零件斜面轮廓加工方案的选择

在加工过程中，工件按表面轮廓可分为平面类零件与曲面类零件。其

中平面类零件中的斜面轮廓，有固定斜角的外形轮廓与变斜角的外形轮

廓两种，一个有固定斜角的斜面能够使用不一致的刀具进行加工。在实

际加工中，应根据零件的尺寸精度、倾斜角的大小、刀具的形状、零件

的安装定位方法、编程的难易程度等因素，选择一个较好的加工方案。

具有变斜角的外形轮廓，若单纯从技术上考虑，最好的加工方案是

使用多坐标联动的数控机床，这样不但生产效率高，而且加工质量也好。

但是这种机床设备投资大，生产费用高，通常中小企业几乎无力购买，

因此应考虑其他可能的加工方案。比如可在两轴半坐标操纵的数控铳床

上用锥形铳刀或者鼓形铳刀，使用多次行切的方法进行加工，为提高零

件的表面加工质量，对少量的加工残痕可用手工修磨。

此外，还要考虑机床选择的合理性。比如，单纯铳轮廓表面或者铳

槽的简单中小型零件，选择数控铳床进行加工较好；而大型非圆曲线、

曲面的加工或者者是不仅需要铳削而且有孔系加工的零件，在数控馍铳

加工中心上加工较好。

2.2加工工序的编排原则

在控机床上加工时，其加工工序应通常按如下原则编排。

（1）按工序集中划分工序的原则。

（2）按粗、精加二划分工序的原则。

（3）按刀具划分二序的原则。

（4）按加工部位划分工序的原则。

数控加工工序顺序的安排可参考下列原则。

（1）同一定位装夹方式或者用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成，

这样可避免因重复定位而造成误差与减少装夹、换刀等辅助时间。

（2）假如一次装夹进行多道加工工时，则应考虑把对工件刚度削弱较

小的工序安排在先，以减小加工变形。

（3）上道工序应大影响下道工序的定位与装夹。

（4）先内型腔加二工序，后外型腔加工工序。

2.3工件的装夹

L定位安装的基本原则

在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基

准与夹紧方案。在选择时应注意下列几点：

1）力求设计、二艺与编程计算的基准统一。

2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加

工表面。

3）避免使用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

2.选择夹具的基本原则

1）是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；

2）是要协调零件与机床坐标系的尺寸关系。

3.除此之外，还要考虑下列几点：

1）当零件加工批量不大时，应尽量使用组合夹具、可调式夹具及其

他通用夹具，以缩短生产准备时间、节约生产费用。

2）在成批生产时才考虑使用专用夹具，并力求结构简单。

3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开

敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。

2.4对刀点与换刀点位置的确定

在编程时，应正确地选择“对刀点”与“换刀点”的位置。“对刀点”就

是在数控机床上加工零件时，刀具相关于工件运动的起点。由于程序段

从该点开始执行，因此对刀点又称之“程序起点”或者“起刀点”。对刀

点可选在工件上，也可选在工件外面（如选在夹具上或者机床上）。但务

必与零件的定位基准有一定的关系。对刀点与换刀点若对刀精度要求不

高时，可直接选用零件上或者夹具上的某些表面作为对刀面。若对刀精

度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或者工艺基准上。如

以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找

正，使“刀位点”与“对刀点”重合。所谓“刀位点”是指车刀、镖刀

的刀尖；钻头的钻尖；立铳刀、端铳刀刀头底面的中心，球头铳刀的球

头中心。对刀点即是程序的起点又是程序的终点。因此在成批生产中要

考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值（xO,

yO）来校核。加工过程中需要换刀时、应规定换刀点。所谓“换刀点”

是指刀架转位换刀时的位置。该点能够是某•固定点（如加工中心机床，

其换刀机械手的位置是固定的），也能够是任意的一点（如车床）。换刀

点应设在工件或者夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。

其设定值可用实际测量方法或者计算确定。

同时选择对刀点应遵循下列原则：

（1）便于数学处理（基点与节点的计算）与使程序编制简单。

（2）在机床上容易找正。

（3）加工过程中便于测量检查。

（4）引起的加工误差小。

2.5加工路线的确定

编程时，确定加工路线的原则要紧有下列几点。

（1）应尽量缩短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

（2）能够使数值计算简单，程序段数量少，简化程序，减少编程工作

量。

（3）能使加工工件具有良好的加工精度与表面质量（如表面粗糙度）。

（4）确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度与超越长度。

2.6刀具及切削用量的选择

刀具的选择与切削月量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影

响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的进展，

使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数

控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上

完成，通常不需要输出专门的工艺文件。

现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件通常是

在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规

划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就能够自动生

成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择与

切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明

的对比，同时也要求编程人员务必掌握刀具选择与切削用量确定的基本

原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。

（1）数控加工常用刀具的种类及特点

数控加工刀具务必习惯数控机床高速、高效与自动化程度高的特点，

通常应包含通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄耍联接刀具

并装在机床动力头上，因此已逐步标准化与系列化。数控刀具的分类有

多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，使用焊接或者

机夹式连接，机夹式又可分为不转位与可转位两种；③特殊型式，如复

合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢

刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化

硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：①车削刀具，格外圆、内

孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包含钻头、较刀、丝锥等；

③像削刀具；④铳削刀具等。

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不一致的要求，要

紧有下列特点：

⑴刚性好（特别是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；

⑵互换性好，便于快速换刀；

⑶寿命高，切削性能稳固、可靠；

⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；

⑸刀具应能可靠地断屑或者卷屑，以利于切屑的排除；

⑹系列化，标准化，以利于编程与刀具管理。

（2）数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的

加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量与其它有关因素正确

选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用

度与精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高

刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相习惯。生

产中，平面零件周边轮廓的加工，常使用立铳刀；铳削平面时，应先硬

质合金刀片铳刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铳刀；加工毛坯表面

或者粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铳刀；对一些立体型面

与变斜角轮廓外形的加工，常使用球头铳刀、环形铳刀、锥形铳刀与盘

形铳刀。

在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此,

为保证加工精度，切削行距通常取得很能密，故球头常用于曲面的精加

工。而平头刀具在表面加工质量与切削效率方面都优于球头刀，因此，

只要在保证只是切的前提下，不管是曲面的粗加工还是精加工，都应优

先选择平头刀。另外，刀具的耐用度与精度与刀具价格关系极大，务必

引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具尽管增加了刀具成本，

但由此带来的加工质量与加工效率的提高，则能够使整个加工成本大大

降低。

在加工中心上，各类刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选

刀与换刀动作。因此务必使用标准刀柄，以便使钻、链、扩、铳削等工

序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或者刀库上去。编程人员

应熟悉机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法与调整范围，以便在编程

时确定刀具的径向与轴向尺寸。目前我国的加工中心使用TSG工具系统,

其刀柄有直柄（三种规格）与锥柄（四种规格）两种，共包含16种不一

致用途的刀柄。

在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量与更换多为人工手动

进行，占用辅助时间较长，因此，务必合理安排刀具的排列顺序。通常

应遵循下列原则；①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其

所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同

尺寸规格的刀具；④先铳后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓

精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，

以提高生产效率等。

（3）数控加工切削月量的确定

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，通常以提高生产率为主，

但也应考虑经济性与加工成本；半精加工与精加工时，应在保证加工质

量的前提下，兼顾切削效率、经济性与加工成本。具体数值应根据机床

说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

①切削深度t。在机床、工件与刀具刚度同意的情况下，t就等于加

工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度与

表面粗糙度，通常应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量

可略小于普通机床。

②切削宽度L。通常L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。

经济型数控加工中，通常L的取值范围为：L=（0.6-0.9）d0

③切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐

用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选

择要紧取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，

比如用立铳刀铳削合金刚30CrNi2MoVA时。，v可使用8m/min左右；而用

同样的立钛刀钛削铝合金时，v可选200m/min以上。

④主轴转速n（r/min）。主轴转速通常根据切削速度v来选定。计算

公式为：

Vc=nnd/1000

式中：Vc为切削线速度，有刀具的寿命决定；

d为刀具或者工件直径（血）。

数控机床的操纵面板上通常备有主轴转速修调（倍率）开关，可在

加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

⑤进给速度VF°VF应根据零件的加工精度与表面粗糙度要求与刀具

与工件材料来选择。VF的增加也能够提高生产效率。加工表面粗糙度要

求低时，VF可选择得大些。在加工过程中，吓也可通过机床操纵面板上

的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度与进给系

统性能等的限制。下列是具体的确定原则；

1）在保证质量的前提下，选较高的进给速度。

2）切断深孔加工时高速钢刀具选低速。

3）精加工与表面粗糙度要求较高时进给率取小些，通常在20〜

50mm/min的范围内选取。

4）空程回零时取大些，并与主轴转速习惯。

5）最大进给量则受机床刚度与进给系统的性能限制。

6）最后由机床说明书、工艺手册结合实践具体确定。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加

工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下

即时选择刀具与确定切削用量。因此，编程人员务必熟悉刀具的选择方

法与切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量与加工效率，充分

发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益与生产水平。

第三章数控与加工程序的格式及编程方法

3.1程序的结构

数控加工中，为使机床运行而送到CNC的一组指令称之程序。每一

个程序都是由程序号、程序内容与程序结束三部分构成，如图1所示。程

序的内容则由若干程序段构成，程序段是由若干字构成，每个字又由字

母与数字构成，如图2所示。即字母与数字构成字，字构成程序段，程序

段构成程序。

一个断段

图1程序构成图2程序段构成

数控加工中零件加工程序的构成形式，随数控系统功能的强弱而略

有不一致。对功能较强的数控系统加工程序可分为主程序与子程序，其

结构如图3所示。

图3主程序与子程序

3.2程序的格式

数控机床有三种程序段格式：固定顺序、表格顺序、子地址格式。

1）程序开始符、结京符

程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%,EIA代码中是

EP,书写时要单列段。

2）程序名

程序名有两种形式：一种是英文字母0或者P）与1〜4位正整数

构成；另一种是由英文字母开头，字母数字多字符混合构成的程序名（如

TEST1等）。通常要求单列一段。

3）程序主体

程序主体是由若干个程序段构成的。每个程序段通常占一行。

4）程序结束

程序结束能够用M02或者M30指令。通常要求单列一段。

加工程序的通常格式举例：

%开始符

01234程序名

N10G54GOOX10.0Y20.0M03S1000程序主体

N20G01X60.0Y30.0F100T02M08

N30X80.0

N200M30程序结束

%结束符

3.3主程序与子程序

主程序即加工程序，子程序是相对主程序的一段程序，务必由主程

序去调用，调用形式又分有条件调用，无条件调用两类；当一个子程序

中又调用了另一个子程序，即为子程序嵌套调用，关于可嵌套的次数，

不一致的系统有不一致的规定。

3.4常用的地址符及含义

数控机床常用的地址符及其含义如下表所示:

机能地址符说明

程序号0或者P或者％程序编号地址

程序段号N程序段顺序编号地址

X,Y,Z：V,U,W：P,直线坐标轴

Q,R：

坐标字A,B»C,D,E,旋转坐标轴

R：圆弧半径

I,J,K圆弧中心坐标

准备功能G指令动作方式

辅助功能M,B开关功能，工作台分度等

补偿值H或者D补偿值地址

暂停P或者X或者F暂停时间

重复次数L或者H子程序或者循环程序的循环

次数

切削用量S或者V主轴转速或者切削速度

F进给量或者进给速度

刀具号T刀库中刀具编号

3.5机床的常用编程指令

1.G功能

G00快速移动

GO1直线插补

G02顺时针圆弧插补

G03逆时针圆弧插补

G04暂停，精确停止

G17选择XY平面

G18选择ZX平面

G19选择YZ平面

G20英制

G21公制

G28返回参考点

G40取消刀具半径补偿

G41刀具半径左补偿

G42刀具半径右补偿

G43刀具长度正向补偿

G44刀具长度负向补偿

G49取消刀具长度补偿

G54—G59工件坐标系

G73深孔转削固定循环

G74反螺纹攻丝固定循环

G76精链固定循环

G80取消固定循环

G81钻削固定循环

G82钻削固定循环

G83深孔钻削固定循环

G84攻丝固定循环

G85镇削固定循环

G86镖削固定循环

G87反链固定循环

G88像削固定循环

G89链削固定循环

G90绝对指令编程

G91增量指令编程

G98固定循环返回初始点

G99固定循环返回R点

2.M功能

M00程序停止

M01有条件停止

M02程序结束

M03主轴正转

M04主轴反转

M05主轴停止

M06换刀

M08冷却液开

M09冷却液关

M30程序结束并返回程序头

M98调用子程序

M99子程序结束返回/重复执行

3.F功能：

F功能指令用于操纵切削进给量。在程序中，有两种使用方法：F

后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r；F后面的数字表示

的是每分钟进给量，单位为mm/min0

4.S功能：

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。S后面的数字表示的是

最高转速：r/minoS后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

5.T功能：

T功能指令用于选择加工所用刀具。T后面通常有两位数表示所选择

的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀

具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

3.6数控程序的编制方法及步骤

数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。

1、分析零件图样与工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析、明确加工的

内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确

定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的

功能与数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸

如换刀、转位等辅助时间。

2、数学处理

编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，根据零件

图纸的要求，制定加工路线，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具

的运动轨迹。关于形状比较简单的零件（如直线与圆弧构成的零件），只

需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或者

切点的坐标值。

3、编写零件程序清单

加工路线与工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程

序段格式，编写零件程序清单。

4、程序输入

5、程序校验与首件试切

如图1所示，编程工作要紧包含:

图1数控程序编制的内容及步骤

第四章具体零件加工

4.1零件图工艺分析

橙|如，03国1x45

1.5x45

1.5x45

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0O寸D

0Q0S0Q

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9836

+0,03344

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2964

L。。士口，

如图所示零件便面由柱面，圆锥面，顺圆弧，逆圆弧及外螺纹构成，外

螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度，表面粗糙，零件图尺寸编

注完整，符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清晰完整，零件材料为

45钢，毛胚为直径60mm*122mm

(1)刀具选择：

(1)选用(p5mm中心钻钻削中心孔。

(2)粗车及平端面选用9()。硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件

轮廓干涉，副偏角不宜太小，选K135。。

(3)为减少刀具数量与换刀次数，精车与车螺纹选用硬质合金6()。外螺

纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取人=0.15〜0.2mm。

4.2确定工件的定位与装夹方案

工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，时与箱体工件最好

选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要认真找正。

由于这个工件是个实心轴，末端要镶一个30的锥孔，因轴的长度不

是很长，因此使用工件的右端面与48的外圆作定位基准，使用普通三爪

卡盘夹紧工件，取工件的右端面中心为工件坐标的原点，对刀点在

（100.1000）处。

在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装

夹方法影响工件的加工精度与效率，为了充分发挥数控机床的工作特点，

在装夹工件时，应考虑下列儿种因素：

1.尽可能使用通用夹具，务必时才设计制造专用夹具；

2.结构设计要满足精度要求；

3.易于定位与装夹；

4.易于切削的清理；

5.抵抗切削力由足够的刚度；

4.3确定走刀顺序及走到路线

走刀路线是指数控加工过程中刀具相关于被加工件的运动轨迹与方向。

加工路线的合理选择是非常重要的，由于它与零件的加工精度与表面质

量密却有关。在确定走刀路线是要紧考虑下列几点：

1）保证零件的加工精度要求。

2）方便数值计算，减少编程工作量。

3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

4）尽量减少程序段数。

5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一

走刀连续加工出来。

6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在

轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在

轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

加工顺序的安排应根据零件的结构与毛坯状况，与定位夹紧的需要来

考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序通常应按下列原则进行：（1）

上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床

加工工序的也要综合考虑

（2）先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

(3)以相同定位、夹紧方式或者同一把刀加工的工序最好连接进行，

以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的

工序。

切削加工顺序的安排：

①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工与光

整加工。

②先主后次先安排零件的装配基面与工作表面等要紧表面的加工，后

安排如键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面

加工工作量小，乂常与要紧表面有位置精度要求，因此通常放在要紧表

面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔关于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的

平面与孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳固可靠，利

于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方

便。

④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。因此，第一道工序

通常是进行定位面的粗加工与半精加工(有的时候包含精加工)，然后再

以精基面定位加工其它表面。比如，轴类零件顶尖孔的加工。

4.4切削用量的选择

根据零件的结构特点，外轮廓用使用90度的外圆车刀，轮廓粗加工时留

1mm的精车余量，粗加工时选主轴转速为s=600r/min,进给速度V

f=150mm/min；精加工选主轴转速s=1OOOr/min；进给速度Vf=50mm/min。

4.5零件的具体加工程序

00001零件左端

T0101M03S600G0X100Z100；主轴正转，换1号刀

GOOX52Z0；

G01X-lF0.2；车端面

GOOX100Z100；

T0505；

GOOX19Z2；

循环起点

G71UIRI；T0101M03S600G0X100Z100；

G00X52Z0；

G01X-lFO.2；

GOOX1OOZ1OO；

T0505；

GOOX19Z2；

RI；内孔粗加工循环

G71P45Q80U-0.5WO.1FO.3；

内孔粗加工循环

G71P45Q80U-0.5WO.1FO.3；

N45GOX32；

G01ZOFO.1；

X30Z-l；

Z-9；

X26Z-16；

Z-24；

X20；

Z-29；

GOOX1OOZ100；返回换刀点

M05；

MOO；暂停，测量，补偿

M03S1OOOT0505；

GOOX19Z2；

G70P45Q80；内孔精加工循环

GOOX1OOZ1OO；返回换刀点

M05；

MOO；

M03S600T0202；换2号刀车外圆

GOOX52Z2；循环起点

G71UIRI；外圆粗加工循环

G71P150Q180UO.5.WO.1FO.3；

GOOX37；

G01ZOFO.1；

X40Z-l.5；

Z-24；

X46；

X48Z-25；

Z-40；

G00X100Z100；

M05；

MOO；

M03S1000T0202；

GOOX52Z2；

G70P150Q180；外圆精加工循环

G00X100Z100；

M05；返回换刀点

M30：程序结束，机床复位

调头加工：

()0002零件右端

T0101MO3S600GOX100Z100；主轴正转，换1号刀

GOOX52ZO；循环起点

G01X-lFO.2；车端面

GOOX100Z100；

T0202；换2号刀

GOOX52Z2；循环起点

G73U10R15；