XXXX特大桥现浇梁专项施工方案投标技术文件现浇梁施工方案

4.

现浇梁施工方案本现浇梁采用支墩+单层贝雷片结构进行施工。支架采用预制混凝土块进行预压。本桥现浇梁结构外模采用厂制定型钢模架配合木方及竹胶板，内模采用竹胶板并附条木进行加固。模板底模支撑在贝雷梁上的分配横梁上，侧模及翼缘板采用钢模架自带支撑体系。采取内外模间设置内拉杆，侧模顶部设置通长对拉拉杆的加固方式。4.1.

支架搭设4.1.1.

支架搭设方案51#承台施工时预埋螺栓，第1排支撑结构每根钢管柱通过8根预埋螺栓与承台固定。第2排钢管柱下设“T型”混凝土基础，第3～7排为“T型”混凝土基础，基础上预埋I20工字钢，埋入3cm，为保证安全，防止倾覆，预埋I20工字钢下部焊接连接钢筋埋入砼中。第2排混凝土基础为12m（长）×2.0m/1.0m（宽）×1.2m（高），C30混凝土“T型”墩，基础顶面预埋螺栓，通过法兰盘与钢管立柱连接。第3~7排混凝土基础为13m（长）×2.0m/1.0m（宽）×1.2m（高），C30混凝土“T型”墩，基础顶面预埋I20工字钢，直接安装贝雷梁。在全部墩身施工完成后，进行钢管柱连接安装。钢管柱采用比设计直径630mm大的φ720mm钢管，钢管壁厚8mm，安装前，先用GPS对平面控制点位置进行精确放样，钢管柱连接采用下部焊接法兰盘，法兰盘与钢管通长满焊并增设4块三角形连接钢板沿钢管柱均匀布置，通过法兰盘与预埋螺栓机械连接。安装时严格控制钢管的倾斜度小于0.2%。支架所使用的钢管应为满足国家相关标准和规范的材料。在钢管顶端设置砂箱（楔形块）以便落架，砂箱（楔形块）顶端放置I40a双拼工字钢，工字钢横长13.5m。在工字钢横梁上搭设纵向贝雷梁，贝雷梁每片长3m、高1.5m。贝雷梁的最大跨径为8.21m，为保证受力时不会发生错动，贝雷梁每两片为一榀，组间采用花架连结成一体，每榀内贝雷片间距90cm。考虑到贝雷梁的模数及支撑节点位置要求，贝雷梁纵向采取错位搭接方式布置。为提高贝雷梁组间的稳定性，防止不均匀受力时梁片间窜动，在贝雷梁每跨首、尾端上部和下部各设一道10槽钢进行横向加强联结。在槽钢上对应花架联结点处，设置安装孔，通过螺栓与花架、贝雷梁整体联结在一起。贝雷梁上设横向分配梁，横向分配梁采用Ⅰ10工字钢钢，间距0.6m。分配梁上设纵向10×10方木，方木间距30cm。为防止横向分配梁受力倾斜，并提高贝雷梁的整体稳定性，每道横向分配梁采用U形卡配合钢压板，将分配梁固定在贝雷梁顶面。承台处横向布置图如图4-1-3所示，第2、3排横向布置图如图4-1-4。支墩纵向布置如图4-1-5所示，平面布置如图4-1-6所示。钢管柱支墩，在基础施工完毕具备安装条件后，先进行定位安装，然后再进行柱与柱之间的联系杆件焊接。通过以下方式增加架体稳定性：靠近墩身侧钢管立柱设置一个连接件，连接件采用I20a工字钢四面满焊连接，连接件与该平面墩身连接（墩身预埋钢板）；每排钢管柱间设置横向型钢剪刀支撑，每道高1.40m，采用［20a槽钢。贝雷片吊装作业必须有专人指挥，起吊和下落须平稳，避免对立柱等结构造成冲击，以确保安全。贝雷梁两两组合成一幅，每两片用支撑架连为整体，同时用型钢做连接系剪刀撑，将全部贝雷梁两两连接，保证梁体的整体性。贝雷梁安装完毕后，在梁上铺设分配梁（工字钢），贝雷梁与分配梁采用U型卡扣连接，保证其稳定性，见图4-1-7。分配梁上铺设方木、底模。4.1.2.翼板支架方案采用厂制定型外模支架进行组装，外模支架为10#、8#槽钢及7.5#角钢焊接而成单片式。型钢外模支架如图4-1-8所示：竖肋下连接可调式底托，安放于分配梁顶上。纵向每60cm安装一道支架，每隔4榀花架，在相邻2榀花架之间设置一道剪刀撑，然后通过上下两道8#槽钢纵向连接各组成为整体。每组间共设3道纵向连接，分别布置在剪刀撑上下处及中间竖肋上以加强连接，保证稳定牢靠。在最外侧竖肋上方安装三角形角钢支架，并满铺防木板作为施工平台，木板使用铁丝捆扎为整体。施工平台外侧满挂绿网，防止异物外落。支架安装完成后，安装侧模横肋，横肋采用7×7cm方木，间距15cm，使用铁线牢固绑扎于支架上。侧模采用8mm厚竹胶板，钉于方木上。4.1.3.

上下通道搭设在现浇梁施工前，首先要搭设方便人员上下桥的上下桥爬梯，爬梯基础为25cm厚C20混凝土基础，爬梯选用整体装配式梯笼。具体如下：⑴将4个可调节底座按照2438mm长，1268mm宽的中心距离摆放在爬梯基础上。采用膨胀螺栓将其固定，并将螺母调节到最低点。固定完成后，采用C20混凝土对底座板进行封闭。⑵采用整体装配式梯笼逐级向上安装，每6m与墩身连接一次，增强整体稳定性。⑶采用ф25精轧螺纹钢+槽钢将此爬梯牢固的固定在墩身混凝土。采用ф25精轧螺纹钢拉杆穿入已施工完的墩身混凝土拉杆预留孔口内，精轧螺纹钢长度为墩身宽+0.5m；先在墩中拉杆孔内穿入精轧螺纹钢，然后加设钢垫板，放入开好孔的[10槽钢，采用双螺母将槽钢牢固的固定在墩柱混凝土上。另一端通过在梯笼上设置一根横向钢管，将连接槽钢开孔后套入横向钢管，通过卡扣将其固定牢靠。竖向每隔6米做一层附着，并且确保附着牢固。附着时将搭设好的安全爬梯通道与墩柱混凝土附着在一起，需要有可靠的依附体。⑷楼梯安装时每层4个角要精确测量高程，保证4个角在同一水平面，且要测量楼梯的垂直度。⑸梯笼四周设安全防护网。⑹委派专职安全员每周对梯笼各连接部位进行检查并填写检查记录，发现螺丝松动的及时拧紧。4.2.

支架预压4.2.1.

预压的目的⑴检验支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形即消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。⑵检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。4.2.2.

预压方法采用混凝土预制块按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现反常情况。根据设计图纸要求,预压的荷载为最大施工荷载的1.1倍，采用堆载的方法逐级加载于支架上，加载级别分为60%、100%、110%。压载布置图见图4-2-1。4.2.3.

加载（1）预压前检查验收支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报安质部及工程部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。（2）加载程序根据梁体尺寸计算，该现浇梁混凝土方量共748.92m，外侧模及内模总重量155t，51#~52#外侧模及内模按63t，施工人员及小型机具按4t，混凝土浇筑冲击力及振捣冲击力按15t。支架承受总重量：G总＝G＋G模＋G人+G施＝梁体重＋模板及支架重＋4t+15t=1947.192+63+4+15≈2029.192t。堆载预压施加总荷载为2029.192×1.1=2232.11t。总分级加载为：0→1217.515t（60%）→2029.192t（100%）→2232.111t（110%），共需预压块517块。根据上表节段的重量对支架分级加载试验。加载材料混凝土预制块，每个预制块尺寸为1.2×1.2×1.2，每块过磅称重为4.32t，采用汽车吊进行吊装，由于箱梁各部位的荷载不同，腹板位置、底板位置、翼缘板位置根据虚拟节段内重量分别加载，加载时安排1名技术员专门负责加载重量计算，1名技术员专门负责指挥预制块放置位置。（3）支架卸载地基及支架沉降稳定后，不再有沉降，然后开始卸载。支架卸载时按加载的相反顺序进行，采用汽车吊进行吊装卸载，分级卸载，分次观测。（4）注意事项每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的竖向及横向位移量，当相邻两次监测竖向位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，间隔6h检测记录位移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。4.2.4.

沉降观测及数据处理⑴沉降观测在支架区域两端及间隔1/4长度位置设置监测断面，每跨设置5个监测断面，每个监测断面的基础及支架顶面对称混凝土梁中心线各布置5个监测点，以保证测量数据的准确性。支架加载前，监测记录各监测点的初始值。全部预压荷载施加完成后，间隔6h监测记录各监测点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸载6h后，监测记录各监测点位移量。支架预压完成后，根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高。⑵数据处理测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。预压前标高-堆载后标高=系统总变形值卸载后标高-堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值-系统弹性形变=预压已消除的非弹性变形按预压所得的支架系统弹性变形值与设计预拱度之和设置预拱度。⑶调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即将支架顶托标高调整为：设计梁标高+预拱度。4.3.

支座安装及防落梁措施4.3.1.

支座安装①垫石混凝土浇筑前，在垫石预埋4个直径20cm的PVC管预留支座螺栓孔，精确放出垫石中心线及标高，调整好支座预埋地脚螺栓位置，然后浇筑混凝土。在支座上放出上垫钢板中心线，将支座上垫钢板（螺栓孔已做好）就位后，调整好标高及平面位置，安装上支座地脚螺栓，对其垂直度、平面位置等进行检查后，将上垫钢板与地脚螺栓焊在一起，支座安装完成。②安装要求：在支座安装前，应检查支座及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行灌浆。支座上下座板必须水平安装，支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松支现象。表4-3-1

支座安装允许偏差③支座类型依据地震动峰值加速度Ag≤0.1g和图纸要求，采用TJQZ-10000型支座高度为0.215m。该现浇梁采用固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座各一个，座安装方式详见《铁路桥梁球型支座（TJQZ）安装图》，图号TJQZ-通桥8361。梁体在混凝土收缩、徐变、温度变化以及预应力作用下会压缩变短，施工时可以通过在各活动支座处设置。4.3.2.

防落梁措施为保证梁部结构在地震力作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。在梁体相应位置预埋钢板、套筒及锚固钢筋，梁体施工完成后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。4.4.

模板施工4.4.1.

模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在横梁10cm×10cm方木上作为底模。底模根据设计要求进行铺装，底模应根椐设计梁体预拱度值及堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用厂制定型钢架，通过可调丝杆进行安装并调整位置，钢架上铺设7×7cm方木，间距15cm，表面覆盖1.8cm竹胶板。内模采用竹胶板。为保证模板整体的稳定性，外模支架下部增设限位装置，上部通长对拉。在底板和腹板钢筋(包括波纹管)安装后，将预拼好的内模分片吊装入模连接成型。内模全部采用竹胶板制作，内部采用方木支撑。为便于内模拆除及底板束张拉，在距梁端位置预留1个1.2×0.8m工作窗。4.4.2.

模板安装模板安装顺序为安装支座→底模及外侧模→底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模→顶板钢筋→封端模。以调整好的底模作为依据来安装箱梁外侧模，采用可调丝杆进行立模高度及位置调整。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内模时先将C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆，内模的采用φ48mm钢管支架，竖向及顺桥向钢管间距≤100mm，横桥向钢管间距120mm，钢管底部不得直接插入梁体底板混凝土内。内模在箱梁底板顶面部分不封闭，在梁体内箱下倒角设置60cm宽压脚模板。模板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置设置Φ100mm的单排通风孔，通风孔距梁底距离为3.0m，纵向间隔2.0m左右，通风孔布置应保证与预应力管道的保护层大于10cm，否则施工时适当移动通风孔位置，通风孔周围设螺旋筋局部加强。在梁底板中心线处按间距4.0m布设Φ145mm的泄水孔，泄水孔处加设PVC-U材质泄水管。泄水管伸出梁底5cm。4.4.3.

模板加固钢架定位后，通过丝杆调整钢架的竖向位置，底脚增设限位装置。侧模与内模之间使用Φ25对拉杆固定，拉杆两端采用钢垫板及双螺母固定，对拉杆纵向间距除腹板最上一道利用通风孔间距为2m以外，其余均为0.6m。4.4.4.

模板拆除根据设计要求：拆模时的混凝土强度应达到设计规范强度值的80%以上，并应保证梁体棱角完整。松开内膜、拆除端模后，进行预应力筋张拉工作；预应力筋张拉完成后脱出内模和移开侧模。拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜小于15℃，气温急剧变化时不宜拆模。具体流程如下：松拉杆及顶撑→松芯模内支架顶托→拆芯模顶板模板→拆芯模内支架→拆除芯模侧模→拆除外侧模调平钢板→拆箱梁外侧模→梁体钢绞线张拉→松拆底支架及底部模板→拆除支架→清理现场。箱梁芯模从两端向中间拆除，先将芯模内拉线及顶撑拆除，将支架顶托下调5～10cm，然后将模竹胶板逐块撬开，拆除芯模顶板，芯模顶板拆除后，再拆除芯模支架，通过横隔板口及预留工作天窗将模板及支架运出。拆除要求及注意事项：①芯模拆除前现将拉线和支承拆除；②芯模拆除顺序要从两端向中间拆除；③翼缘板底部模板拆除要分段从一端或两端拆除。4.5.

钢筋工程4.5.1.

钢筋焊接钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，每批钢筋焊接前，先按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定并经监理工程师全部见证合格后方可批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个焊接接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以300个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足300个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。4.5.2.

钢筋加工(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋，调直后的钢筋应平直，不应有局部弯曲、死弯、小波浪形等现象。(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的焊接接头等必须切除。(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的4倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段；180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；钢筋弯制成型允许偏差见表4-5-1。表4-5-1钢筋加工的允许偏差4.5.3.

梁体综合接地沿梁体纵向布设4根综合接地钢筋，其中2根分布于梁体纵向轴线左右各40cm处，另外2根分布于防护墙位置。在桥墩位置沿梁体横断面连接成环，通过支座边预埋综合接地端子与墩身综合接地系统连接。所有综合接地钢筋采用HPB300，φ16圆钢，钢筋连接使用φ16圆钢制作成L型进行焊接，焊接长度为单面搭接焊20cm，焊缝厚度不小于4mm，宽度不小于12.8mm。在每个墩柱位置，防护墙外侧及墩顶支座旁预埋综合接地端子。具体如下图所示：4.5.4.

梁体钢筋绑扎4.5.4.1.

钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→安装端模→绑扎顶板钢筋→埋设桥面附属设施预埋件。4.5.4.2.

钢筋绑扎及接头技术要求(1)梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋焊接接头截面面积在“同一连接区段内”不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层内。顶板、腹板、底板两层钢筋网间拉筋间距30cm，采用梅花型布置，与预应力管道或其他钢筋相碰时，可适当挪动。底板锚槽附近区域应适当加密。(2)钢筋的绑扎接头规定光圆钢筋采用绑扎连接时，末端做成彼此相对的标准180°弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)不得小于300mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋搭接长度不小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。受拉区位置可参考上述最大弯矩位置。4.5.4.3.

保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块且强度等级等同与梁体强度（工字型或锥形），其抗压强度≥50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。禁止使用砂浆垫块。4.5.5.

预留预应力孔道4.5.5.1.

孔道安装前的准备预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管设计孔径规格型号为φ90mm和φ100mm两种，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段不大于50cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用Φ10mm的HPB300光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋焊接接牢固。预应力管道安装前需根据设计孔道位置精确计算安装坐标，汇总至表格中报送监理单位审批，经监理单位确认后，严格按照计算的坐标组织预应力管道安装施工。4.5.5.2.

预应力管道防堵塞措施为防止预应力管道在安装过程中破损渗浆，在管道安装时先认真检查管道有无破损情况，若存在则应及时采取黏贴闭缝或更换。管道安装后，在进行电焊作业时烧伤管道，焊接作业应尽量远离管道，不可避免时采用挡板进行隔离，同时电焊作业完成后对该区段管道认真检查，发现有破损处及时修复。混凝土浇筑前在管道内安装直径略小于管道的塑料内衬管，混凝土浇筑并初凝后及时抽出塑料内衬管，观察有无漏浆情况，若发生及时用高压水进行冲洗管路，保证孔道畅通。4.5.5.3.

孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢束管道位置不动。4.5.6.

桥梁预埋件4.5.6.1.

安装要求桥梁钢配件制作前，先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。(1)桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》规定；泄水管、管盖由专门的生产厂家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。腹板处预留通风孔周围采用螺旋筋局部加强。(2)梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。(3)锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。(4)在梁体施工时按照轨道专业要求预埋连接钢筋及套筒，连接钢筋应与梁体钢筋牢固连接，套筒应加防护盖，防止浇筑混凝土时落入杂物。箱梁浇筑完毕后应对套筒进行防锈防尘处理。(5)梁面接触网预埋M39螺栓、钢板材质为Q345B（16Mn）或35号优质碳素钢，螺栓头采用镦头加工，采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理，其构造尺寸应满足GB/T5780-2000规定；螺栓及钢板同梁体钢筋一起绑扎施工，严格按照设计位置进行预埋，预埋完成后进行检查及校正，确保定位准确；对接触网螺栓采用涂刷黄友+套管防护，防止浇筑混凝土时被污染。4.6.

混凝土施工4.6.1.

混凝土生产采用3#拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向拌和站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），拌和站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知拌和站，挂牌生产。4.6.2.

混凝土浇筑箱梁混凝土采用C50高性能混凝土一次浇筑成型，在梁体内箱下倒角处设置60cm宽的压脚模板，先浇筑箱梁底板与腹板交角处混凝土，然后浇筑底板混凝土，最后浇筑腹板与顶板混凝土。浇筑混凝土前用水将模板冲洗干净，不得留有木屑等杂物。在浇筑混凝土前，在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土约10cm。浇筑过程中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动灌注点。浇筑过程中，指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动及时拧紧，漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。浇筑过程中，指定专门的测量人员对支架体系布设的观测点进行观测，如果发现沉降超限，马上停止灌注，并查找原因。浇筑过程中，指定专人清除滴落在内模板翼板上的混凝土以免产生干灰或夹碴。4.6.3.

浇筑顺序⑴混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层的方式连续浇筑。⑵箱梁纵向浇筑顺序，采用2台泵车，由跨中向墩台方向浇筑。⑶横向先浇筑一部分腹板区并灌满内模下倒角压脚模板→再浇筑底板区→浇筑剩余腹板区→浇筑顶板区→表面收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用2台汽车泵对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从中间向两端连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序见图4-6-1。⑷浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段水平推进，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。4.6.4.

各部位混凝土浇筑方法底板混凝土浇筑：先从腹板位置下料，由低到高将腹板与底板交接部位及内模压脚模板下灌满混凝土并震捣密实，再补充底板混凝土。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣。箱内底板必须振捣密实，收浆、抹平、压光。腹板混凝土浇筑：各腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。分层不得超过30cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头相互错开。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振，振捣器采用插入式振捣器。顶板混凝土浇筑：顶板混凝土浇筑顺序为先中间，由腹板到中间顶板，后浇两侧翼缘板，两侧翼板也要同步进行向两端推进。为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面按2m×2m网格设置标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在混凝土初凝前完成第一次抹面,收浆后完成第二次抹面，立即用土工布覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌和时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。4.6.5.

混凝土的振捣(1)混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头（尤其是张拉端）、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用人工抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土10cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40～50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。(2)混凝土振捣注意事项A、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。B、以插入式振捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过大于振捣器作用半径的1.5倍，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。C、振捣时严禁碰撞模板及预埋件。4.6.6.

砼养护混凝土浇筑完毕1h内，立即进行保温保湿养护，并在混凝土初凝前抹面不少于3次。根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行洒水，保证混凝土表面潮湿，防止出现裂纹。按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。养护期间，混凝土芯部温度不宜大于60℃，最高不得大于65℃，混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。当箱梁侧面及底面无法有效包裹养护时，应涂刷养护剂。4.6.7.

混凝土施工注意事项由于梁体混凝土数量较大，为保证浇筑质量，施工采用泵送混凝土连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6小时。混凝土浇筑时应以插入式振捣器为主，侧振为辅。混凝土浇筑过程中应注意加强防风措施，混凝土浇筑完后，混凝土表面应做多次赶压抹平，保证桥面线形良好，并应及时覆盖。终张拉前，桥面应予以覆盖洒水养护。考虑到梁端支座部分受力需要加强设置，混凝土浇筑时应加强部位振捣，保证混凝土密实。4.7.

预应力张拉当梁体混凝土实际强度达到设计值的80%后，按F2-F4-F6-B1顺序对预应力束进行预张拉；当梁体混凝土实际强度和弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期不少于10天时，方可按F1-F2-F3-F4-F5-F6-B1-B2-B3-B4顺序进行终张拉作业，张拉顺序为单端张拉。纵向预应力钢束张拉时在箱梁的横向做到以桥中心线对称张拉，不对称束不超过一束。张拉采用千斤顶伸长量和油表读数双控，以张拉的控制应力为主（即油表读数），实际伸长量与设计伸长量两者误差小于±6%。在张拉设备进场后，首先对张拉设备送有资质的计量部门进行压力表及千斤顶的配套标定，只有在标定合格并经监理工程师确认的情况下才能投入使用。在施工过程中，每一个月或张拉300次或使用过程中设备出现异常、漏油情况，应将压力表、千斤顶重新进行标定，确保张拉设备的状态完好。4.7.1.

锚口损失、孔道摩阻系数的测定管道摩阻常规测试方法以主被动千斤顶法为主，该方法主要存在测试不够准确和测试工艺等问题。由于千斤顶内部存在摩擦阻力，虽然主被动端交替测试可消除大部分影响，但仍存在一定影响；千斤顶主动和被动张拉的油表读数是不同的，需要在测试前进行现场标定被动张拉曲线；在测试工艺上，力筋从喇叭口到千斤顶张拉端得长度不足，使得力筋和喇叭口有接触，产生一定的摩擦阻力，也使得测试数据包含了该部分的影响。为了解决上述问题，我们在以往试验中改进了测试方法，取得了良好的效果。为了保证测试数据的准确，使得压力传感器测取张拉端和锚固端的压力，不再使用千斤顶油表读取数据的方法。为保证所测数据准确反映管道部分的摩阻影响。在张拉端传感器外采用约束垫板的测试工艺，锚固端埋设压力传感器。其测试原理如图4-7-1

。4.7.2.该测试方法与常规测试方法比较主要特点如下：a、测试原理正确：图中约束垫板的圆孔直径与管道直径基本相等，如此可使力筋以直线形式穿过喇叭口和压力传感器，力筋与二者没有接触，所测数据仅包括管道摩阻力，保证管道摩阻测试的正确性。而常规测试中所测摩阻力包括了喇叭口的摩阻力，测试原理存在缺陷。b、数据准确可靠：采用穿心式压力传感器提高了测试数据的可靠性和准确性，不受张拉千斤顶的影响。c、安装简单，拆卸方便。d、力筋可正常使用：从喇叭口到压力传感器外端，力筋与二者没有接触，不会对这部分力筋造成损伤，即两个工作锚之间的力筋没有损伤，可正常使用。试验预应力钢束一端安装压力传感器和张拉千斤顶，一端预埋数据传感器。试验开始预应力钢束单端张拉至张拉控制荷载的10%，分级加载至设计张拉控制荷载。每级荷载加载到位后，均持荷至传感器读数稳定，然后记录传感器读数。根据两端传感器读数，计算出孔道摩阻损失。锚口和喇叭口摩阻试验在混凝土试件上进行，截面中心处的预应力管道为直线道，成孔方式及锚具、锚垫板与箱梁采用完全相同。测试时需采用工作状态的锚头（安装夹片），试验采用单端张拉方式，在试件单端安装千斤顶，以便完成后进行退锚。试验时示意图4-7-2所示：试验时千斤顶分两次直接张拉至，分别读取张拉端传感器读数。每套共计张拉2次。张拉前需以书面的形式将张拉计算书、张拉工艺、千斤顶、压力表的标定资料，锚具、张拉钢束的合格证书送监理工程师认可。各项损失计算：锚口及喇叭口损失按控制应力的6%计算，实际锚口及喇叭口损失按上述实测数据确定；管道摩阻按金属波纹管计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0.0025，松弛、收缩徐变及其它各项损失均按《铁路桥涵混凝土结构设计规范》TB10092-2017计算。4.7.3.

预应力张拉4.7.3.1.

预应力张拉工艺流程纵向预应力张拉工艺流程见图4-7-3。4.7.3.2.

预应力张拉施工方法预应力施工是工程中最为关键的工序，其施工质量的好坏将直接影响梁体的有效预应力值及最终质量。①预应力钢绞线材料检验与报批a.预应力钢绞线技术性能应符合国家现行规范规定并满足设计要求；b.钢绞线有出厂合格证，进场后先进行外观检查，合格后其力学性能试验按铁总现行砼与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。c.每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。d.锚具、夹具应符合国家现行规范规定并经检验合格后方可使用。e.按规范和规程取样频率和方法使用前对钢绞线、锚具、夹具等进行取样送检。②预应力设备选用及校正a.张拉采用整拉整放工艺，千斤顶为穿心式，额定张拉吨位为张拉力的1.2-1.5倍。千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为3个月且不超过300次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。b.压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.25至2.0倍,精度为0.4级,校正有效期为1个月。c.张拉用压力表、油泵应与张拉用千斤顶配套校准、配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查、校准。校准有效期为1个月且不超过300次张拉作业，拆修更换配件必须重新校准。d.灌浆设备由真空泵、螺杆式灌浆泵、高转速搅浆机（大于1000r/min和储浆罐组成。③制孔纵向预应力孔道采用金属波纹管安装时按孔道坐标安装定位钢筋，确保其定位准确、平顺。孔道锚固端的锚垫板应垂直于孔道中心线，施工过程中要加强控制，确保定位准确。为保证预应力钢束定位准确，施工时应设钢束定位钢筋网片，定位钢筋网片间距50cm，并与周围钢筋可靠焊接。施工中应谨慎小心，禁止踩踏波纹管，严禁波纹管被砸扁、串孔及漏浆。以保证每个孔道畅通。④穿束⑴钢绞线下料应用砂轮切割机平放切断，平置于地面上，采取措施防止钢铰线散头。钢绞线切割完成按束理顺，每间隔1.5米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束应整束整穿。⑵穿束可采用人工或卷扬机牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。⑤预应力筋张拉a、锚具的安装及准备工作：⑴将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。⑵清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。⑶检查预应力孔道中是否有漏浆现象，如有应予以排除。⑷安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正。⑸在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装要齐平，用专用工具轻敲顶紧，但不得重敲把夹片损坏。b、千斤顶的定位安装⑴在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。⑵装上张拉千斤顶，使之与高压油泵或智能张拉控制中心相连接。⑶装上可重复使用的工具锚板。⑷装上工具夹片c、预应力张拉程序当梁体混凝土实际强度达到设计值的80%后，按F2-F4-F6-B1顺序对预应力束进行预张拉，当梁体混凝土强度达到设计的100%、弹性模量达到100%，混凝土龄期不小于10天，按F1-F2-F3-F4-F5-F6-B1-B2-B3-B4顺序进行终张拉作业。张拉时的砼强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。预施应力分预张拉和终张拉两个阶段，采用单端张拉，从外到内左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。张拉应力和伸长量双控，应力控制为主，伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过±6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。张拉程序为：0→初始张拉应力0.2σcon（画标线）→1.00σcon（持荷5min，测伸长量）→锚固。σcon为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）。预应力钢束与锚圈口及喇叭口摩擦存在张拉力损失，施工时应根据实测结果调整锚外控张力，以保证锚下应力不变。张拉的顺序为：先张拉腹板束，然后张拉底板束。预应力张拉需注意合理安排相邻墩位的施工顺序。d、预应力理论和实际伸长量的计算⑴预应力理论伸长值的计算后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：△L＝PP×L／（AP×EP）⑴PP＝P×〔1－e-（kx+μθ）〕／(KL+μθ)⑵式中：△L----预应力筋理论伸长值，mmL----预应力筋的长度，mmPP----预应力筋的平均张拉力，NX----从张拉端至计算截面孔道长度，mAP----预应力筋截面面积，mm2EP----预应力筋的弹性模量，Mpa，P----预应力筋张拉端的张拉力，Nθ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，radk----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0025μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数。⑵实际伸长量的量测及计算方法预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0，伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。⑶预应力张拉其它要求张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm～50mm的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割。张拉锚固后应及时压浆，一般应在24小时内完成，特殊情况时必须在48h内完成灌浆。高压油表须经校验合格后方允许使用，校正期限不得超过1个月或者300次。千斤顶必须经过校验合格后使用，校正期限不得超过3个月或者300次。在下列情况下也应检验千斤顶：①千斤顶发生故障修理后；②调换压力表；③仪表受碰撞和其它操作失灵现象；④实测伸长值与理论计算值误差大于6%或控制图数点连续接近管理界限时。高压油泵或智能张拉控制中心有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力。4.8.

孔道压浆、封端工艺4.8.1.

孔道压浆预应力筋张拉完成后，在48小时内进行管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》（TB/T3432-2016）和《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》（Q/CR409-2014）的各项规定。在压浆设备进场后，首先对压浆设备送有资质的计量部门进行标定，只有在标定合格并经监理工程师确认的情况下才能投入使用。压浆设备应满足如下要求：搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最低线速度为10m/s，最高线速度为20m/s。压浆机采用连续式压浆泵，其压力表的最小分度值不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%量程范围内，储料罐带有搅拌功能，过滤网格不大于3×3mm。水泥采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%。或使用经过检测的压浆料。①压浆参数：为保证真空灌浆施工的顺利实施，在真空压浆规模施工前应进行针对性的真空灌浆工艺试验，通过对最不利的灌浆条件进行模拟后得到取得浆体流动度、水灰比、泌水性、7d、28d强度、初凝时间、灌注速度等施工工艺参数，用以指导施工。②压浆设备：灌浆泵、滤清器及配件、搅拌机、储浆罐（其容积大于0.5m3）、DN20mm控制阀、秒表等。③压浆施工：a.张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙、波纹管接头、及波纹管与锚板相接处用无收缩性水泥砂浆封闭（厚度大于15mm），强度达到10Mpa之后将试验设备进行连接（输浆管采用抗压能力不小于2Mpa的高强橡胶管）。b.压浆前清洗管道，然后用压缩空气排除孔内积水或杂物。c.压浆之前对压浆泵进行气检，保证压力达到0.4MPa时不漏气。d.压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。e.按浆体配合比搅拌水泥浆，搅拌前应加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料得方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。f.灌浆：将水泥浆加到灌浆泵中（浆体进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网过滤），当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，将泵上输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中保持持续工作，稳压0.5～0.6Mpa；待出浆口出浆与灌入水泥浆浓度一致时，关闭出浆口；灌浆泵继续工作，并沿着管道由高到低将出气孔打开，待出气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体相当时，由低到高关闭出气孔，在0.5～0.6Mpa的正压力下，持压2分钟；关闭灌浆泵及灌浆泵端所有阀门，完成灌浆，拆卸外接管各附件。施工过程中应对灌浆数量严格控制，并及时对管道进行检查，保证不窜浆。g.压力和速度：压力取0.5～0.6Mpa，压浆的速度取10～15m/min左右，同时注意压浆软管和孔道内的压力情况。h.压浆剂试件制作压浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。压浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的压浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。i.施工过程中详细记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。4.8.2.

封锚梁端和齿板处孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。封锚钢筋在钢筋加工厂按图纸尺寸集中加工，运送至现场。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，凿毛面积不低于75%并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。并设置封端钢筋网利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。图4-8-1封锚钢筋大样图封锚混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。锚穴内采用高压水清洗干净后，进行封锚施工。根据混凝土坍落度确定施工工艺。①当混凝土具有流动性时采取立模浇筑。支立封端模板，封端模板采用钢板或整洁的竹胶板，在距堵头模型板顶部开窗口，以便浇筑混凝土及捣固。混凝土采用分层浇筑并在浇筑过程中采用人工插捣或小型振动棒，辅以敲击模板使混凝土中气泡排出。②当混凝土不具备流动性时，采用分层放置并用小锤敲砸密实，填满整个锚穴并敲砸密实后采用干砂浆及时抹面压光。封端混凝土要加强捣固，使混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。4.9.

桥面防水层、保护层桥面防水层在梁防护墙、电缆槽竖墙、承轨台施工完成后进行施工。应在底座板外设置防水层，无砟轨道施工时，应注意加强轨道底座与桥面连接处的防水处理。为保证桥面排水畅通，在保护层施工时根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。两线承轨台间桥面需通过保护层设置2%横向流水皮，当桥梁位于平坡时，桥面保护层沿纵向根据泄水孔位置设置3‰的流水坡。保护层施工时，应注意泄水管管盖的固定，管盖与泄水管采用卡扣式连接。接触网加高平台仅做防水涂刷，不再设置保护层，在加高平台各0.5m范围内与电缆槽内保护层顺接。综合贯通地线埋设与保护层内，贯通地线施工于桥面防水层敷设和保护层铺设间进行，即在防水涂刷后，敷设贯通地线，贯通地线与接地端子连接后再进行保护层施工，将贯通地线埋置于保护层内，在桥梁伸缩缝处，贯通地线应考虑余量，并采用橡胶套管防护。4.9.1.

防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整，无蜂窝及麻面，防水层施做前清除浮碴、浮灰和积水，使桥面保持干燥。防水层施工前，桥面基层必须符合平整度要求：桥面基层平整，平整度用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。必要时要进行处理。