某纺织厂织布流程细则

某纺织厂织布流程细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》及相关行业标准，针对本厂织布流程中存在的工序衔接不畅、质量检验滞后、设备维护不及时、布料损耗偏高问题，旨在规范织布全流程操作，强化质量管控，提升设备利用率，降低生产成本，确保安全生产。具体目标包括规范上机、投梭、织造、下机等环节操作，建立关键工序质量监控点，实施设备预防性维护，推行布料余头分类利用。

1、明确各工序操作标准与质量要求；

2、建立设备维护与故障响应机制；

3、控制布料损耗在行业平均水平以下。

(二)适用范围：覆盖生产部织布车间、质量检验科、设备维修组、仓储部等部门的织布生产全流程，适用于正式工、实习工及外包维修人员。供应商提供的纱线、浆料等辅料按合同约定执行。紧急抢修、设备改造等特殊场景需经生产厂长审批。

1、生产部织布车间负责上机准备至下机检验全流程；

2、质量检验科负责织造过程中及下机后的质量抽检；

3、设备维修组负责织布机及附属设备的日常维护与故障处理；

4、仓储部负责布料入库、出库及余头管理。

(三)核心原则：坚持工艺标准化、质量全流程管控、设备预防性维护、物料节约优先原则。具体要求包括严格执行工艺参数、设置关键工序检验点、建立设备维护档案、推行布料余头再利用。

1、所有织布工序必须按工艺卡操作；

2、重点监控经纬密度、幅宽、断头率等关键指标；

3、设备每月进行一次预防性检查；

4、余头布料统一回收分类处理。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《安全生产管理规定》《质量奖惩办法》等制度关联。涉及跨部门事项，生产部为主责部门，质量科、设备组、仓储部为配合部门。制度执行中与上级制度冲突时，以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、生产部负责本制度执行监督；

2、质量科负责质量标准监督；

3、设备组负责设备维护标准监督；

4、总经理负责重大事项审批。

(五)相关概念说明：织布流程指从准备工段到成品检验入库的全过程；关键工序包括上浆、穿经、投梭、织造、下机检验；工艺参数包括经纬密度、张力、速度等；余头布料指正常生产中产生的边角料及次品布料。

1、上浆率要求达到98%以上；

2、断头率控制在千分之五以内；

3、余头布料利用率不低于30%。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂织布流程管理实行总经理领导下的生产厂长负责制，生产厂长下设车间主任、质量组长、设备组长，形成扁平化管理体系。生产部内部按工序划分工段，设上浆组、穿经组、织造组、检验组。质量科与生产部平行设置，设备维修组隶属于生产部。

1、总经理负责织布流程的总体战略决策；

2、生产厂长负责织布流程的日常运营管理；

3、车间主任负责本车间的生产调度与工段协调；

4、质量组长负责织布流程中的质量监控。

(二)决策与职责：总经理每月听取织布流程运行报告，审批重大工艺调整、设备改造方案。生产厂长每周召开生产协调会，解决工序衔接问题。质量科每月汇总质量数据，提出改进建议。涉及部门间争议时，由生产厂长组织协调。

1、总经理审批范围包括工艺参数重大调整；

2、生产厂长审批范围包括设备改造方案；

3、质量组长对质量异常有权要求立即停机整改；

4、设备组长对设备故障有权要求立即停机检修。

(三)执行与职责：生产部职责包括按工艺卡操作、执行班前会制度、记录生产数据、配合质量检验。质量科职责包括制定检验标准、实施抽检、出具质量报告。设备组职责包括设备日常保养、故障响应、建立维护档案。仓储部职责包括布料标识、分类存放、余头回收。

1、上浆组负责控制浆料浓度、上浆均匀度；

2、穿经组负责经纱排列与张力调节；

3、织造组负责按车速标准操作、及时处理断头；

4、检验组负责织密度、幅宽、疵点检验。

(四)监督与职责：质量科每日抽查工序执行情况，每月组织工艺复核。设备组每月检查设备维护记录，每季度进行设备性能评估。对监督发现的问题，出具整改通知单，连续两次未整改的，影响当月绩效。

1、质量科监督重点为工艺参数执行；

2、设备组监督重点为维护时效性；

3、监督结果与班组绩效直接挂钩；

4、重大质量事故由总经理组织调查。

(五)协调联动：建立工序交接检查制度，穿经组与织造组每日交接；织造组与检验组每半小时交接；检验不合格布料由检验组退回织造组重织。每月召开生产例会，生产部、质量科、设备组、仓储部共同参与。

1、车间内部交接由班组长负责；

2、跨部门交接由生产厂长协调；

3、紧急问题通过电话立即联系相关方；

4、会议决议由生产厂长签发执行通知。

三、织前准备流程

(一)原辅料准备：采购部每月根据生产计划采购纱线、浆料，仓储部按批次检验合格后通知上浆组。上浆组按工艺要求配比浆料，每次配比需经质量组长复核，记录配比参数。

1、纱线到货后由仓储部检验批次、数量、外观；

2、浆料配比需经质量组长签字确认；

3、配比记录保存三个月备查；

4、不合格原辅料立即隔离并通知采购部。

(二)设备准备：设备组每日班前检查织布机润滑情况、传动部件，检查上浆机、浆槽液位。发现异常立即报修，并记录检查结果。织造组在开机前确认织布机参数与工艺卡一致。

1、润滑点必须加注指定型号润滑油；

2、传动部件无异响、松动；

3、参数设置需与工艺卡核对无误；

4、检查记录由设备组长签字。

(三)工艺文件准备：技术科每月更新工艺卡，车间主任组织学习培训，确保每个操作工掌握本工序参数。工艺卡内容包括经纬规格、浆料配比、车速范围、张力标准等关键参数。

1、工艺卡需标注经纱号、纬纱号、克重；

2、浆料配比需注明温度、浓度；

3、车速范围需注明不同品种差异；

4、培训考核合格后方可上岗。

(四)作业环境准备：清洁组每日清理车间地面、上浆工段地面，设备组检查通风系统运行情况。织造组负责清理机台周围，确保操作空间不小于标准要求。

1、地面清洁度达到目视无尘；

2、浆料气味浓度低于标准值；

3、通风量保证每小时换气十次；

4、操作空间宽度不小于1.2米。

四、织造工序执行规范

(一)管理目标与核心指标：设定月度织造效率达到98%、断头率控制在千分之五、次品率低于3%的目标。核心KPI包括每万米断头次数、百米次品数、设备综合效率OEE。统计口径为每日班终填报生产报表，每月汇总分析。

1、织造效率以实际织造米数除以应织米数计算；

2、断头率以断头次数除以总织入米数计算；

3、次品率以次品米数除以总织入米数计算；

4、OEE以实际工作时间产量除以理论产量计算。

(二)专业标准与规范：制定上浆经纱含湿率98%-102%、织造张力偏差±2%、幅宽偏差±1.5cm的专项标准。高风险控制点包括上浆温度过高易导致断头、张力过大易产生焦纱，防控措施为上浆前测试含湿率、织造中定时检查张力计。

1、上浆温度控制在95±2℃；

2、经纱张力使用专用工具检测；

3、幅宽使用钢尺每半小时校验一次；

4、发现异常立即停机调整并记录。

(三)管理方法与工具：采用目视管理法标识关键工艺参数，使用5S管理工具保持机台清洁，应用简易统计图展示每日KPI完成情况。具体应用场景为上浆工段使用色卡标识不同浆料配比，织造组使用看板展示车速标准。

1、色卡标注不同纱线号对应的浆料配比；

2、看板显示当班车速范围与标准值；

3、5S检查表每日班前填写；

4、统计图每周更新一次。

(四)主流程设计：织造工序按“准备-投梭-引纬-打纬-收卷”五个环节执行，各环节由织工本人负责自检，检验组每小时抽检一次。准备环节需在上浆完成两小时后开始，收卷后立即送检验组。

1、准备环节检查浆槽液位、经轴排列；

2、投梭环节检查投梭力是否达标；

3、引纬环节检查纬纱张力是否均匀；

4、打纬环节检查梭口清晰度；

(五)子流程说明：穿经子流程包括“穿经-分经-引经-综框安装”，需在穿经前核对纱线批次，每完成一个步骤由穿经组长签字确认。断头处理子流程包括“发现断头-剪断-清理-接头”，接头必须使用专用工具，接头后连续织造五十米无异常方可离开。

1、穿经顺序必须按工艺卡排列；

2、引经时每米打结点不多于两处；

3、断头处理需记录断头原因；

4、接头后由检验组抽检确认。

(六)流程关键控制点：设置上浆后含湿率测试点、穿经张力测试点、织造中幅宽测试点、收卷前克重测试点。每个测试点由检验员双人复核，异常必须立即停机整改。

1、含湿率测试在离浆槽5米处进行；

2、张力测试使用专用测力计；

3、幅宽测试使用钢尺在布面1/3处测量；

4、克重测试使用电子秤取样检测。

(七)流程优化机制：每月召开织造流程分析会，由车间主任主持，记录至少两项改进建议，技术科评估可行性，生产厂长审批实施。简化为每月最后一天集中讨论，优先解决断头率超标的工序。

1、改进建议需包含具体措施与预期效果；

2、技术科评估需在三天内完成；

3、实施效果在次月评估；

4、连续两个月未改善的纳入绩效考核。

(八)操作标准：上浆后经纱含湿率98%-102%，穿经张力5±0.5kg/cm，织造车速180-220rpm，幅宽150±1.5cm，收卷张力3±0.5kg/cm。每个标准使用专用工具检测，检测值记录在工艺卡上。

1、含湿率使用手持式测湿仪；

2、张力使用测力计；

3、幅宽使用钢尺；

4、张力使用弹簧测力计。

(九)设备维护：织布机每日班前检查梭口、投梭机构，每周检查引纬机构，每月检查收卷机构。发现异常立即报设备组，维护记录由设备组长签字。维护周期与检查项目按设备手册执行。

1、梭口检查包括综框间隙、钢筘状况；

2、投梭机构检查投梭臂灵活度；

3、引纬机构检查导轮转动是否顺畅；

4、收卷机构检查卷布轴转动是否平稳。

(十)应急处理：断头率突然升高时，织工立即减速检查，检验组协助查找原因，设备组配合维修。次品率突然升高时，立即停机隔离布料，分析原因并调整工艺参数。

1、断头率超过千分之八立即减速；

2、次品率超过5%立即停机；

3、原因分析需在四小时内完成；

4、参数调整需经技术科确认。

五、织布质量管控流程

(一)质量标准体系：制定织密度±2%，幅宽±1.5cm，强力≥300N/cm，色差ΔE≤1.5的内部标准。关键控制点为上浆前纱线检验、织造中三米抽检、下机前百米检测，对应防控措施为使用专业检测设备、设置移动检测点、建立首件检验制度。

1、密度使用电子密度镜检测；

2、幅宽使用钢尺在布面1/3处测量；

3、强力使用拉力试验机检测；

4、色差使用分光测色仪检测。

(二)主流程设计：织布质量管控按“上浆检验-穿经检验-织造抽检-下机检验-入库检验”五个环节执行，各环节由检验员负责，检验结果记录在检验单上。上浆检验在浆槽出口进行，穿经检验在穿经后进行，织造抽检每两小时一次，下机检验在收卷后进行，入库检验在仓储部进行。

1、上浆检验检查含湿率、粘度；

2、穿经检验检查经纱排列、张力；

3、织造抽检检查断头率、次品率；

4、下机检验检查外观疵点、尺寸；

(三)子流程说明：首件检验流程包括“取样-检测-确认-记录”，取样在每批次生产开始后五十米，检测项目包括密度、幅宽、强力，确认合格后由检验组长签字，记录在首件检验单上。异常处理流程包括“隔离-分析-调整-复检”，隔离的布料贴红色标签，分析原因时生产部、质量科共同参与，调整工艺参数后必须复检合格。

1、首件检验取样必须使用专用取样器；

2、检测项目与标准值必须记录在检验单上；

3、异常布料隔离区必须标识清晰；

4、复检合格需检验组长双重确认。

(四)关键控制点：设置上浆后含湿率测试点、穿经张力测试点、织造中幅宽测试点、下机前克重测试点。每个测试点由检验员双人复核，异常必须立即通知生产部停机整改。

1、含湿率测试在离浆槽5米处进行；

2、张力测试使用专用测力计；

3、幅宽测试使用钢尺在布面1/3处测量；

4、克重测试使用电子秤取样检测。

(五)流程优化机制：每月召开质量分析会，由质量科长主持，记录至少两项改进建议，技术科评估可行性，生产厂长审批实施。简化为每月最后一天集中讨论，优先解决次品率超标的工序。

1、改进建议需包含具体措施与预期效果；

2、技术科评估需在三天内完成；

3、实施效果在次月评估；

4、连续两个月未改善的纳入绩效考核。

(六)检验标准：上浆后经纱含湿率98%-102%，穿经张力5±0.5kg/cm，织造车速180-220rpm，幅宽150±1.5cm，收卷张力3±0.5kg/cm。每个标准使用专用工具检测，检测值记录在检验单上。

1、含湿率使用手持式测湿仪；

2、张力使用测力计；

3、幅宽使用钢尺；

4、张力使用弹簧测力计。

(七)不合格品处理：不合格品分为三类，A类报废、B类降级使用、C类返工，处理流程包括“标识-隔离-记录-处置”。A类布料贴红色标签，B类贴黄色标签，C类贴蓝色标签，记录在不合格品处理单上，处置方式由质量科长审批。

1、A类布料直接投入报废区；

2、B类布料降级使用需技术科确认；

3、C类布料返工前需记录返工原因；

4、处置方式需经质量科长签字。

(八)数据统计：每日统计各工序检验数据，每月汇总分析，每年进行一次质量趋势分析。统计内容包括检验次数、合格率、不合格品数量、主要疵点类型。统计表由质量科制作，每月5号前完成上月统计。

1、检验次数按工序记录在检验单上；

2、合格率以合格米数除以检验米数计算；

3、不合格品数量按类别统计；

4、主要疵点类型使用代码标识。

(九)供应商管理：对纱线供应商实施ABC分类管理，A级供应商每季度检验一次，B级每月检验一次，C级每半月检验一次。检验项目包括批次、外观、含湿率、强力，检验结果记录在供应商检验单上。

1、A级供应商检验项目包括批次、外观、含湿率、强力；

2、B级供应商检验项目包括批次、外观、含湿率；

3、C级供应商检验项目包括批次、外观；

4、检验结果与采购金额挂钩。

(十)持续改进：建立质量改进提案制度，员工提出的改进建议经质量科评估后，技术科实施，生产厂长审批。每年评选优秀改进提案，奖励金额不超过500元。提案需在每月10号前提交，质量科每月15号评估。

1、提案需包含具体措施与预期效果；

2、技术科评估需在三天内完成；

3、实施效果在次月评估；

4、奖励金额由生产厂长审批。

六、织布物料与成本管理

(一)物料消耗控制：制定纱线、浆料、布料余头的消耗标准，纱线损耗率低于1%，浆料损耗率低于2%，布料余头利用率达到30%。核心KPI包括每万米纱线耗用量、每万米浆料耗用量、每万米布料余头量。统计口径为每日班终填报物料消耗表，每月汇总分析。

1、纱线耗用量以实际消耗量除以织入米数计算；

2、浆料耗用量以实际消耗量除以上浆米数计算；

3、布料余头量以余头米数除以总织入米数计算；

4、数据填报在物料消耗表上。

(二)物料准备流程：物料准备按“采购-检验-入库-领用-盘点”五个环节执行，各环节由对应部门负责，检验结果记录在检验单上。采购环节由采购部根据生产计划执行，检验环节由仓储部执行，入库环节由仓储部执行，领用环节由生产部执行，盘点环节由财务部执行。

1、采购部根据生产计划制定采购清单；

2、仓储部检验批次的数量、外观；

3、入库时粘贴标签并记录在入库单上；

4、领用时填写领用单并经生产厂长签字；

(三)成本控制措施：实施“限额领用-超额分析-工艺优化”的成本控制措施，每月分析超耗原因，技术科提出优化方案，生产厂长审批实施。简化为每月最后一天集中分析，优先解决浆料超耗问题。

1、纱线领用按班次限量，超耗需分析原因；

2、浆料领用按批次限量，超耗需调整配比；

3、布料余头必须分类回收，优先再利用；

4、优化方案需经技术科确认。

(四)物料追溯体系：建立“批次-工序-数量”的物料追溯体系，纱线、浆料、布料均需标注生产批次，生产过程中记录工序消耗量，下机后记录成品批次。追溯方式为在物料标签上标注批次号，生产记录表上记录批次号与工序。

1、纱线标签标注批次号、生产日期、供应商；

2、浆料标签标注批次号、生产日期、配比；

3、布料标签标注批次号、生产日期、工序；

4、生产记录表上记录批次号、工序、消耗量。

(五)余头布料管理：余头布料按“分类-储存-利用”三个环节执行，分类环节由生产部执行，储存环节由仓储部执行，利用环节由技术科执行。分类包括可再利用布料、降级使用布料、报废布料，储存时按类别分区存放，利用时需技术科评估可行性。

1、可再利用布料贴绿色标签；

2、降级使用布料贴黄色标签；

3、报废布料贴红色标签；

4、储存时按类别分区存放。

(六)成本核算方法：采用“工序核算-成品核算”的双层核算方法，工序核算按班次统计消耗量，成品核算按批次统计成本。核算工具为Excel表格，每月5号前完成上月成本核算。

1、工序核算记录每班的纱线、浆料消耗量；

2、成品核算统计每批成品的成本构成；

3、核算表需经财务科长审核；

4、核算结果用于绩效考核。

(七)供应商协同：与纱线供应商建立联合质检机制，每月对纱线质量进行抽检，对不合格批次要求供应商立即更换。抽检项目包括批次、外观、含湿率、强力，抽检结果记录在联合质检单上。

1、抽检项目包括批次、外观、含湿率、强力；

2、抽检结果与采购金额挂钩；

3、不合格批次需立即更换；

4、联合质检单由双方签字确认。

(八)异常处理流程：物料短缺时，生产部立即通知采购部，采购部两小时内确认需求，仓储部四小时内备货。物料质量问题，立即隔离，生产部、质量科、采购部共同分析，技术科提出解决方案，生产厂长审批实施。

1、短缺时需填写紧急采购单；

2、质量问题需贴红色标签；

3、分析结果需在四小时内完成；

4、解决方案需经技术科确认。

(九)数据分析：每日统计物料消耗数据，每月汇总分析，每年进行一次成本趋势分析。分析内容包括消耗量、损耗率、利用率、成本构成。分析报告由财务科制作，每月5号前完成上月分析。

1、消耗量按工序记录在物料消耗表上；

2、损耗率以消耗量除以理论用量计算；

3、利用率以利用量除以总量计算；

4、成本构成按物料类别统计。

(十)持续改进：建立成本改进提案制度，员工提出的改进建议经财务科评估后，技术科实施，生产厂长审批。每年评选优秀改进提案，奖励金额不超过500元。提案需在每月10号前提交，财务科每月15号评估。

1、提案需包含具体措施与预期效果；

2、技术科评估需在三天内完成；

3、实施效果在次月评估；

4、奖励金额由生产厂长审批。

七、织布设备维护与保养

(一)维护标准体系：制定织布机每日、每周、每月、每季维护标准，每日维护包括清洁、润滑、检查，每周维护包括检查传动部件、调整张力，每月维护包括检查电子元件、校准传感器，每季维护包括全面检修、更换易损件。关键控制点为维护前停机、维护后测试、维护记录完整，对应防控措施为执行停机操作、使用专用工具测试、填写维护记录。

1、每日维护使用专用清洁工具；

2、每周维护使用专用测力计；

3、每月维护使用专用校准工具；

4、每季维护由专业维修人员执行。

(二)维护流程设计：设备维护按“计划-执行-验收-记录”四个环节执行，计划环节由设备组制定，执行环节由设备维修组执行，验收环节由生产部执行，记录环节由设备组执行。计划制定前需检查设备运行数据，计划执行后需进行功能测试，验收时需确认维护质量，记录时需完整记录维护内容。

1、计划制定前需检查设备运行数据；

2、计划执行后需进行功能测试；

3、验收时需确认维护质量；

4、记录时需完整记录维护内容。

(三)预防性维护：实施“定期检查-状态监测-及时更换”的预防性维护策略，每月检查轴承温度，每季度检查齿轮磨损，每年更换润滑系统。检查项目与标准在设备手册中标注，超出标准立即更换，更换时需记录更换时间、更换数量、更换原因。

1、轴承温度使用温度计检测；

2、齿轮磨损使用千分尺检测；

3、润滑系统更换需使用专用工具；

4、更换记录需经设备组长签字。

(四)故障响应机制：设备故障按“发现-报告-处理-恢复”四个环节执行，发现环节由操作工执行，报告环节由生产部执行，处理环节由设备组执行，恢复环节由生产部执行。发现时需立即停止设备，报告时需说明故障现象，处理时需分析故障原因，恢复时需测试设备功能。

1、发现时需立即停止设备；

2、报告时需说明故障现象；

3、处理时需分析故障原因；

4、恢复时需测试设备功能。

(五)维护记录管理：维护记录按“设备编号-维护时间-维护内容-维护人员-验收人员”五个要素记录，记录本放置在设备旁边，每日由设备组检查，每月由设备维修组长汇总。记录内容需真实完整，记录本需定期更换，更换时需将旧记录本存档。

1、设备编号使用设备管理系统编码；

2、维护时间使用北京时间；

3、维护内容详细记录操作步骤；

4、记录本需定期更换并存档。

(六)备件管理：备件按“分类-储存-领用-盘点”四个环节执行，分类环节由设备组执行，储存环节由仓储部执行，领用环节由设备组执行，盘点环节由财务部执行。分类包括易损件、普通件、专用件，储存时按类别分区存放，领用时需填写领用单并经设备组长签字，盘点时需核对数量与质量。

1、易损件贴蓝色标签；

2、普通件贴绿色标签；

3、专用件贴红色标签；

4、领用时需填写领用单并经设备组长签字。

(七)维护人员培训：维护人员每月参加一次维护技能培训，培训内容包括设备操作、故障诊断、安全规范，培训后需进行考核，考核合格方可上岗。培训资料由技术科提供，考核由设备维修组长执行。

1、培训内容包括设备操作、故障诊断、安全规范；

2、培训资料由技术科提供；

3、考核由设备维修组长执行；

4、考核合格方可上岗。

(八)数据分析：每日统计设备运行数据，每月汇总分析，每年进行一次设备维护分析。分析内容包括故障次数、停机时间、维护成本、设备效率。分析报告由设备组制作，每月5号前完成上月分析。

1、故障次数按设备统计在设备运行表上；

2、停机时间以故障开始时间至修复时间计算；

3、维护成本按备件费用加人工费用计算；

4、设备效率以实际工作时间产量除以理论产量计算。

(九)持续改进：建立设备维护改进提案制度，员工提出的改进建议经设备组评估后，技术科实施，生产厂长审批。每年评选优秀改进提案，奖励金额不超过500元。提案需在每月10号前提交，设备组每月15号评估。

1、提案需包含具体措施与预期效果；

2、技术科评估需在三天内完成；

3、实施效果在次月评估；

4、奖励金额由生产厂长审批。

(十)应急预案：设备突发故障时，操作工立即停止设备，设备组立即响应，生产部配合调整生产计划。每年进行一次应急演练，演练内容包括设备故障处理、人员疏散，演练后需进行总结，总结报告由设备组制作。

1、操作工立即停止设备；

2、设备组立即响应；

3、生产部配合调整生产计划；

4、演练后需进行总结并制作报告。

八、绩效考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定断头率、次品率、设备综合效率OEE、布料余头利用率、工艺参数合格率五个核心指标，权重分别为30%、25%、20%、15%、10%。评分标准为每项指标设置优（90-100分）、良（80-89分）、中（70-79分）、及格（60-69分）、不及格（低于60分）五个等级，考核对象为生产部全体员工及班组长。指标与生产业务目标挂钩，风险管控指标与安全生产考核挂钩。

1、断头率低于千分之五得满分，每增加千分之五扣10分；

2、次品率低于3%得满分，每增加1%扣5分；

3、OEE达到90%得满分，每降低5%扣10分；

4、余头利用率达到30%得满分，每降低5%扣5分；

5、工艺参数合格率100%得满分，每降低5%扣5分。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用自评、互评、部门负责人评价相结合的方式。自评由员工填写，互评由同班组员工进行，部门负责人评价由生产厂长进行。评估重点为当月KPI完成情况，每月5号开始自评，10号完成互评，15号完成部门负责人评价。

1、自评内容包含个人工作完成情况、存在问题及改进措施；

2、互评内容包含同事协作情况、工作态度；

3、部门负责人评价内容包含工作目标完成度、风险管控情况；

4、考核结果在当月25号公布。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，一般问题整改时限为3天，重大问题整改时限为7天。整改完成后由责任部门提交整改报告，由生产厂长复核，复核通过后进行销号。整改未按时完成或效果不佳的，责任部门负责人承担相应责任。

1、问题发现后立即记录在问题整改单上；

2、整改方案需包含具体措施、责任人、完成时限；

3、复核内容包括整改措施落实情况、整改效果；

4、销号需经生产厂长签字确认。

(四)持续改进流程：每月召开