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1案例某精密轧辊磨床第一中间辊、第二中间辊磨削工艺优化分析案例 11.1第一中间辊形精度优化 11.1.1第一中间辊(taper0.725*360mm)辊形超差原因分析 11.1.2第一中间(taper0.725*360mm)辊形优化方案 21.2第二中间辊辊径配对磨削工艺优化 51.2.1第二中间辊辊径超差的原因分析 51.2.2第二中间辊辊径超差优化方案 6在前面的章节已经详细介绍过，宝钛森德威20辊冷轧机第一中间辊为锥形1.1.1第一中间辊(taper0.725*360mm)辊形超差原因分析加工程序的合理性。由于LYNSONV330-17磨床为高精密轧辊磨床，设备运行砂轮在磨削轧辊锥度部分时，在进给量为0.008mm的情况下，砂轮只有5%宽度2单位时间内磨粒切削辊面的次数不统一是造成第一中间辊辊形偏差的主要田口实验法是在1962年由日本田口博士提出，是工程领域中一种求最优产品质的相对影响53,如图1.1所示。ZXM度始终在27m/s的恒定条件下，且在磨削前对砂轮进行修整。法设计，以评估轧辊转速、砂轮横移速度和磨削进给量对锥度偏差值(△d)的影响。如表1.1所示，田口实验法运用正交阵列，三个工艺参数因子排列在L9(33磨削进给量(mm)从0.008增加到0.012,砂轮横移速度(mm/min)在1500到2500的范围内。最后，将实验结果转换成用于表示品质特征的信噪比(dB)S/N,用水平123A轧辊转速(rpm/min)B磨削进给量(mm)C砂轮横移速度(mm/min)信噪比(dB)S/N表示实验目标对噪声因素和控制因素的响应，包括三个特征：越大越好(望大),中间值最好(望目),越小越好(望小)。对于辊形偏差，实验编号ABC111121223133421252236231731383219332素的效应越小其辊形偏差越好。图1.2和图1.3是不同工艺参数下辊形偏差的信水平的三种不同工艺参数的平均响应值如表1.3和表1.4所示，可以看出磨削进可以发现加工工艺参数的最优组合是A2B3C1,即第一中间辊锥度部分磨削获得最小辊形偏差的工艺参数值为：轧辊转速70rpm/min,磨削进给量0.012mm,砂A1A2A3B1A1A2A3B1B2因素水平5123A3B1C2123△排名A3B1C21.2第二中间辊辊径配对磨削工艺优化第四章节已经介绍过，钛带20辊冷轧机第二中间在0.01mm以内配对，这对平衡驱动轴的负荷很重要，也直接影响轧辊的磨损。在驱动辊实际磨削作业中，经常会由于配对辊径超差，研究磨削工艺程序。宝钛森德威20辊冷轧机第二中间辊相比其工作辊和第一中间辊，上机使用时间较长，正常情况下，每800个台时更换一次。去除表面疲劳驱动辊4支辊径要求一致，磨削必须以给定目标值的方式进行磨削，即磨削削程序如图1.1所示。Finefeedblock((1)在粗磨程序段，手动干涉辊形补偿功能，使辊形误差满足工艺要求；符合工艺要求，辊径偏差<0.005mm,符合工艺

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