铝箔加工缺陷与措施方案

铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因与措施

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

压折/表现为由肋部向边部发实质：铝箔在被咬入轧辐后局部打折引起：1、增加轧制后力

斜角展的折痕，与轧制方向1、两端压下量不均2、调整入口导程平行度

Tension-Cuts成约45°角，严重时沿着2、后力小；3、通知电工查找原因

折痕裂开而折带，有时3、上道次来料板形不良，边部波浪；

也称斜角。4、上道次已有压痕；

5、电气故障致力波动也可产生压折

一般在粗中轧道次会出

现，

开缝轧制过程，铝箔在中部实质：带材进入混缝时打折1、正确设定后力

Splits或肋部沿轧制方向纵向产生原因：2、确保轧制线正确

开裂，有形如连续黑线1、后力太小，没有拉平带材3、调整好人口导辐平行

的裂缝。2、来料板形不良或本身已有起杠、起皱度

3、入口导辐或轧辐不平行4、合理调整轧程凸度

一般发生在中、精扎道4、后力太大，入口打折5,改善来料入口板形，

次。5、轧制线不正确可以调整2卷的组合搭

6、轧辙凸度太大配来改善入口板形。

7、来料与轧辐温差太大6、保持铝卷温度

线条同制过程中在料卷面出实质是轧根与铝箔摩擦引起出口铝箔表面1、检查支撑混，必要时

Mill-lines现的或宽或单的与轧制光亮度的不一致：进行打磨或更换

同方向的细线状光泽产生原因：2、更换工作程

差，颜色或明或暗。1、铝箔与工作辄之间的润滑不足3、可以的话，采用镀络

主要是在精轧道次出2、支撑朝上有线条印到工作期上福

现，影响铝储的表面质3、清相器不清洁，有铝箔或渣子夹带4、改善润•滑

量。5、检查清辐器胶片

色差轧制后的铝箔表面在实质是铝箔表面光泽不均。1、断带后打开清捉器清

White­宽度方向上存在有肉眼产生原因：扫轧机部

ness可见的光泽度不一致现1、清混器夹带铝箔、擦刮支撑混后导致工2、窄料结束后，拉出程

象，出现的位置、闪现作辐表面粗糙度不一致系，检查支撑辐表面质

的长度不定。2、窄料结束后未换支撑辐生产宽料，有支量后生产宽料，必要时

撵规色差印到工作程上对支撑根进行打磨或

主要在精轧道次发生，3、工作辐未按先宽后窄的顺序生产更换

影响铝箔的表面质量。4、与毛料的冶炼质量有关3、选用优质的毛坯料

4、必要时采用镀辂精扎

辐生产

亮点、亮条双合面的两铝箔的双实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜1、减少道次压下量

Broken-合面对应位置上出现的破裂形成。2、采用低粘度的双合油

Mattex弥散分布的亮点或亮产生原因：3、降低双合轧制时的油

Streaky-Matt条。1、来料表面脏温

e2、双合油粘度大4、正确调整工艺

在双合道次出现。3、压下量大

4、来料表面粗糙

5、双合铝箔质地不同（光洁度不均）

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

起鼓铝箔表面沿轧制线方实质是铝箔板面一定位置局部松，导1、检查喷液是否正常

Hot-spots向局部凸出，严重的导致该处铝箔较别处长而鼓了出来。2、检查清棍器是否有异

致压破压碎。产生原因：物夹带

1、轧辐局部膨胀，苒辐凸度太大3、提高覆作水平，减少

主要在中精轧道次出2、打底局部连续起皱打底起皱

现。3、前滑过大，润滑不良。4、降低油温或速度，缓

4、窄料生产完，干宽料未换支撑辐解混的热量蓄积

5、冷却液喷射堵塞或者冷却压力不足5、不明原因的起鼓，可

6、板形中凸较大，下道次生产时起鼓换辐生产

7、展平辑形状不正确，或压力太大6、按工艺要求，枇量窄

8、涧滑性能与压下量不匹配导致润滑或冷料结束换支撑程生

却不足。产宽料

7、调整展平褪压力

8、降低轧制力以降低前

滑

9、调整工艺

斜坡、人字蚊在铝铝表面形成的与实质是轧制时润滑不足造成1、改善润滑

Herring­轧制方向成一定角度的产生原因：2、优化道次工艺、降低

bone局部密集的波纹状光泽1、轧制道次压下量大大道次压下量

差，有的单条成行，有2、道次压下量与轧帽不匹配3、改变轧制工艺参数

的形如鱼尾、人字形。3、来料板形不良或局部已有斜纹、人字纹4、出现斜纹后，轧辐必

4、轧制的金属变形抗力太大须更换

冷轧各道次都会出5、轧辐上有斜纹

现。

振痕铝箔表面出现的垂直实质是轧制时油膜厚度的周期性变化1、改善轧制润滑状态

Chatter轧制方向、有一定间距、导致轧机区工共振引起；2、改变轧制工艺参数，

直线形的波纹状光泽产生原因：如增加负载、改变轧制

差。1、轧制油、轧辐等工艺参数不匹配速度，避开共振区

2、来料或轧辐本身有振痕3、更换工作辐

在中精轧道次出现。4、升速振痕必须加大后

力尽快升速，以避开共振

氧化水斑铝箔表面与水或其他实康是铝箔与水发生了化学反应；1、严格毛料入厂检险

Water-物质发生料化学反应，产生原因：2、使用干燥、纯净的压

Stain生成了灰白色的氧化1、轧制油含水多缩空气

斑，轧制过程中容易断2、压缩空气湿度大3、严格控制好轧制油的

带。3、测摩仪冷凝水滴落在铝箔上含水量，并定期检测

4、前后烟罩上的污垢滴落4、擦净出口侧的冷凝水

在轧制过程中铝箔与5、毛料在运输、存次过程中氧化5、对有水斑的铝卷，采

水接触后发生用低轧制速度、高负载

生产

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

起皱铝箔表面产生的纵向或实质是铝箔在卷取过程中力不足以展平铝1,提高操作水平，加强

Creasing斜向的皱褶。箔。对板形的在线判断能力

产生原因较复杂，主要分为：2、在工艺困，与时地调

铝箔出口厚度在0.051、板形局部过松整好轧制工艺参数：对松

mm以下都有可能发生，2、展平相两端对料的压力不一致或与卷中处加强冷却、加大前力等

且随厚度减小起皱可能心线不平行3、检查是否有轧制油从

性增大。3、卷取力偏小背面甩入

4、适当的电调整展平抿

5、可以考虑更换工作弼

起杠入口或出口铝箔在轧实质是料未能平整展开。*1、减小入口开卷力；

制过程中出现的铝箔在产生原因：2、（一般）更换开卷来料；

导辐或卷取铝卷上打折*对入口起杠：3、通知设备部门；

的现象1、入口开卷力使用过大；

2、来料板形中部过松；

中精轧道次时发生3、入口导辐不水平。*1、增加前力；

2,增加中部喷油量，

*对出口起杠：3,调整展平程倾斜使，

1、前力使用过小；或轧辐倾斜;

2、板形中部过松；

3、板形左右受力不一致；

实质是铝箔在卷取过程中，受到与轧制

串层铝卷层与层相互错方向垂直的横向力的作用，卷取时料面偏

Stepouts动，两端面不齐。离了铝卷实际对中线。1、适当降低速度生产

产生原因：2、操作过程中正确调整

铝箔扎制的各个道次1、来料有事层展平辐的倾斜或者

都会发生。2、展平程压力不足或者是展平馄两端压力压力

不一致3,通知钳工调整展平辑

3、展平辑与料卷中心线不平行4、工艺参数缓慢变化

4、操作参数变化太快

辐印因异物压人导致提面实质是辐面受伤后在料上的反映

Roll­受伤形成的礼挽印痕，产生原因：

holes有规律周期性的反映在1、轧制时有较硬的异物压入辑缝1、确保送入轧机的料头

料面上，严电的形成洞2、安装或吊放轧辐时轧辐受到磕碰，未经清洁

眼。检查直接使用2、穿带时手应清洁、不

3、上道次来料巳有辐印戴脏手套

铝箔轧制的各个道次4、带材上有杂质3、每次穿带前清洁轧机

都会发生。前后

4、定期冲洗轧机外

5、本道次辑印直接换辑

6、做好文明生产，搞好

现场卫生

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

砂轮印在轧制后的铝箔表面实质是轧提磨削时粗大砂粒在辐面留下L正确修正砂轮。

呈0.5〜1.0cm左右的细的划痕2、选择合格砂轮。

长划痕。3、更换乳液，保证乳液

轧期磨削时发生。有效过虑。

4、更换工作程

裂边铝箔轧制后边部形成实质是边部受到的拉应力大1、控制好边部，尽量使

EdgeCracks的大小不定的缺口或锯产生原因：边部放松（负弯）

齿状的小裂口。1、来料端面受魂碰伤，轧制后裂边2、采用小后力、低速度

2、与毛料组织结构有关，如硬合金料轧制可喊小裂边

轧制的各个道次。3、轧制时边部太紧3、能切边尽量切边

4、切边刀有问题4、选用热轧毛料优于铸

5、轧制时的道次压下量太大轧料

5、检查切边刀状况

6、改进优化轧制工艺

毛刺切边后的铝箔端面出实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂

现尖须状的铝屑。口。

主要由切边刀引起：1、更换切边刀

铝箔轧制时切边就可1、切边刀刃不锋利2,重新调刀

能出现。2、刀与刀槽的间隔或深浅不当

3、所对应的刀槽有损伤

4、刀刃有豁口

松卷、箭头铝卷缠绕不紧，卷取实质是料在卷取时松外紧。1、调整好展平规压力

Bridging后端面有V字形的箭头。产生原因：2,采用合适的卷取力

1、卷取力小，或力不稳定，或者卷取时力3、双合料坚持上料架

中精轧时会出现。先小后大5、保证打底质量

2、展平辑压力小6、检查设备控制参数

3、打底不良是否正确。

4、双合的料卷未上料架，受挤压产生

针孔穿透铝箔的无规律的实质是铝箔加工缺陷和原材料冶炼缺陷1、选用优质的毛料

pinhole孔眼，随厚度的减薄，的暴露。2,道次工艺力控制在要

数量增加，迎光可见如产生原因较复杂，主要在双合时产生：求的围

针尖细小的孔眼，有时1、与毛料质量有关3、搞好环境卫生

密集或成行。2、轧制时，道次后力大，未按工艺要求执4、发现双合的两铝箔针

行孔不一致，且针孔基本固

在双合的道次出现。3、双合的两铝箔的后力分配不均匀定在一上时，可能与双合

3、轧制时润滑不好或是轧程粗糙度太大的两铝箔的后力分配不

4、铝箔与导锅有擦划现象均匀有关

5、轧制环境恶劣,粉尘较多，或油污染5、来料板形问题，降力

6、来料板形不良、局部较紧生产并与时记录反馈

6、降低油温降低速

度。

7、更换粗糙度更低的

轧幅。

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

厚度超差所生产的铝箔厚度超实质是铝箔在纵向上的厚度波动超过了

Outof-gauge出标准规定国，超厚或规定的标准.

超薄现象。产生原因：1、道次厚控采用自动

1、本身来料厚度波动大2,采用一样或一样厚度

轧制的各个道次都可2、双合的两卷料厚度不一致的两卷料双合

出现。3、测厚仪不稳定或有误差；3、断带后清洁测厚仪周

4、未投入自动厚控系统围后，中精轧生产时与时

5、控制不精心。做好标样校验工作

4、精心操作

异物压入铝箔表面粘附着铝屑或实质是轧制时有铝以外的物体通过程

Indents非金属外来物，导致双缝。

合时断带产生原因：1、做好毛料表面质量检

1、毛坯料夹带查

轧制的各个道次都可2、道次结束时料甩尾2,控制好料尾，保证不

能发生。3、生产时有飞虫轧入甩尾

4,轧制时导帽粘有铝屑未清除3,生产车间做好防蚊虫

5、前后烟罩不清洁，造成污油或积垢轧入措施

4、每卷结束冲洗前后导

辐

5、定期冲洗轧机，经常

擦洗前后烟罩，确保无积

油、积垢

夹杂铝板部的非金属夹渣实质是铝液在铸造过程中混入了杂质。

Inclusion物在铝箔轧制过程中随产生原因

厚度减小或暴露、或脱1、铝夜中混入了耐火材料、氧化镁、氧化1、选用优质的铝箱毛料

落，在铝箔的表面形成铝熔剂等。2,轧制时耒用大载荷、

小孔洞，严重的形成网2、大的金属间化合物粒子的积聚。小力生产，以减少夹杂

状孔洞而断时。3、铝夜中有夹亲物混入断带

4、铝液二次污染。3、提高生产厚度

在铸造工序形成，在双

合道次暴露。

气道随铝箔厚度的减薄，实质是铝板部的气体夹杂物。

Linesofair铝箔表面出现的与轧制产生原因：

同方向的连续成行的不1、冶炼过程中除气不净1、选用优辰的铝箔毛料

规则孔洞，比夹杂形成2、铸造工艺不当2,对连续气道的情况，

的空洞严重许多。适当扒掉部分来料

在铸造工序形成，在3、提高生产厚度

双合道次暴露。

孔洞铝箔表面出现的位实质是轧制时的变形抗力过大，使该处

Holes置、大小不定的洞眼，的变形受阻引起。

主要集中在头尾部，严产生原因：1、头尾以低速度轧制

重时整卷出现。1、大部分与毛料熔煤质量有关2、留好标样，对连续空

2、工作粗表面有损伤洞适当扒料

铝箔轧制工序出现。3、头尾超厚或料在苒辐上拽动3、轧辐问题换提

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

带油铝卷表面出现的块状实质是铝箔表面在出口侧有轧制油或其

或片状油斑，颜色较铝他油落在了铝箔表面。

箔暗淡产生原因：

1、主要为出口处的机械油或冷凝油滴落在1、无论何种带油，都必

铝箔轧制工序出现。料正面，轧制时可见须停机检查，做好挡油处

2、机械油、轧制油甩在了料背面，轧制时理后开机

看不到，在下道次开卷时可见2、经常擦洗前后烟罩，

3、清程器未闭合或闭合压力小导致轧制油确保无积油

甩入3、定期冲洗轧机外

板形不良展开后的箔面呈松紧实质是铝箔横向上的厚度不均匀。

不一致、拉不平的现象，原因较复杂主要有：1、来料板形不良可加大

展开后显示波浪不一1、上道次来料板形差后力和负载生产

致。2、本道次板形参数不当2、正确输入板形参数

3、本道次操作不当3、时刻关注在线板形，

主要在中精轧道次表4、板形仪问题并与时做出调整

现得较为明显。5、展平粗的两端压力不平衡或者是展平辐4、对连续调整，板形仍

与料卷的平行度不好无法得不到改良的情

6、出口导馄倾斜况，通知相关人员查找

7、辐型不良原因。

5、对生产中间停顿，再

生产后板形莫名变坏

的情况，可以换辄生产

毛边双合后的招箔端面有实质是双合的两铝箔在轧制前发生左右

粉状的金属铝屑错动或合卷时切边不齐。目前主要通过以下途径

产生原因：改善：

铝箔切边时出现1、连轴节不正1、合卷时加大力，切边

2、来料边松尽量宽

3、双合油太多2、改善来料板形

4、切边系统问题3,对边松料可以适当加

大双合油

4、调整好切边刀位置

甩卷铝卷滑向一侧，一端实质是铝卷在力的作用下滑向一侧

telesco-ping呈喇叭形，一端呈笋壳产生原因：1、卷取力适当

状。1、卷取力小，导致铝卷松2,调整展平程两端压力

也称塔形2、板形不良平衡

一般在单零料断带后3、卷取展平混两端的压力不平衡，或展平3,确展展平混问题，通

出现。辐本身有问题。知相关人员处理

鞋印常出现在双合道次的实质是双合面沾染了机械油，使该处变1、每次断带后冲洗入口

铝箔边部约5cm区域，形出现异常。侧导混两端

断口形如波浪纹理的鞋产生原因：2、入口导把两端做好指

踩出的印，完整为椭圆1、导较两端的油雾油积聚后甩在双合面油措施。

形。俗称“鞋印”。2、开卷锥头漏油、甩油。3、确保人口设备无漏油、

3、板形不良，空气夹带积油现象

双合道次出现4、改善来料板形。

缺陷名称表象与产生工序本质与产生原因一般措施

擦划伤出现在铝箔表面的或实质是铝箔与导程或者铝箔与铝箔之间1、控制好卷取力，防止

Bruised-Coil断或续的细线状划痕，发生了相对错动。松卷。

与轧制方向一致，在双产生原因：2、保证与铝箔接触的导

零箔上标线为线状针1、卷取力控制不当，在本道次或下道次开掘转动灵活

孔。卷时，层与层之间发生了错动。3、勤检查、擦洗导辑，

2、出入口导混转动不灵活或不转动，使箔一旦发现导掘有尖角

在各个道次都会出与导幅之间有滑动。或凸起等损伤，必须与

现，单出现的危害最大。3、与铝箔接触的部位有尖角或突起。时处理。

黑色差在新轧机生产毛料时出实质是穿带为展平入口打折后轧制形成。一旦出现，净机降力到零

现在料面上的颜色较类似薄规格开线。再加力。把打折消除。

深、宽约1cm.在料面左

右跑动的线条

目前主要在粗轧工序

在轧辑的表面与机体中形成高微裂纹的辂层。这种高高微裂纹的网状结构有利于轧制油吸附在轧辐表

面，以便润滑。网状结构的辂层可以承受轧制力高达2000吨以上的的压力。以下是其与传统镀辂的金相结

构图的比较为照表:

•圜1:傅统簸络短盾表面之微裂st图2:便统屠之横截面

・（初修）（裂枝反而到基般）

40〜80/cm放大倍数：600

•放大倍数：100

圄3：CHL皴眉表面之微裂较图4：CHL^屠之横截面

（杓600修/5）（裂较短而不建箱到基噩）

放大倍救：100放大倍敦：600UENEEUS

TOCOLDMILLS对冷乳厂的效益

IW

轧辐镀格的格层硬度是随着镀格的技术条件变化而变化的。科德工作混服务集团的镀格层硬度通过其

技术的创新可以达到900-1100VICKERSPN。这么高的硬度值就是圻谓的“镀硬锯”技术。通过这样的硬度

值来增加轧馄的耐磨性能。它的硬度要比通常的铸铁或者热处理的锻钢工作掘的硬度还要高。

镀密层的摩擦系数更低，以下是一些金属表面的摩擦系数表：

CoefficientofFrictionDynamicubricatedStaticdry

-chromiumonwhitemetal0.130.15

-chromiumonsteel0.150.17

-steelonwhitemetal0.200.27

-steelonsteel0.200.30

铝箔轧料的镀辂对铝箔的生产带来了较好的效果。

工作辑一所有机架(粗轧一中轧)冷轧镀辂混的所有绩效在铝箔轧辐上都能体现出耒，此外，还具备

以下优点：

(1)、能够成倍减缓随通过量轧制速度下降的趋势从而获得稳定的轧制速度；

(2)、能够从窄到宽的变规格轧制；

(3)、大幅度改善润滑状态减少了不明断带；

(4),获得稳定一致的板型和表面质量。

在生产10—30um的箔材由于支撑轨的原因常常损坏工作辐。而对支撑提的镜格可以改善工作混的

损伤，减少氧化物的产生和线条的产生。

在铝箔精轧中，使用镀格工作程可以获得更稳定均匀的表面质量，延缓线条产生。抑制原料带来色差

的倏向。

分切常见缺陷与调整措施

序号/

特征产生原因