2025年塑料制品生产检验工设备维护与保养考核试卷及答案

2025年塑料制品生产检验工设备维护与保养考核试卷及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.下列塑料成型设备中，不属于热塑性塑料加工设备的是（）A.注塑机B.压延机C.平板硫化机D.单螺杆挤出机2.注塑机液压系统中，液压油的常规更换周期一般为（）A.3-6个月B.6-12个月C.12-18个月D.18-24个月3.单螺杆挤出机螺杆与机筒的间隙超过（）时，需考虑修复或更换A.0.1-0.2mmB.0.2-0.3mmC.0.3-0.4mmD.0.4-0.5mm4.吹塑机模具导柱与导套的配合间隙应控制在（）范围内，以保证合模精度A.0.01-0.03mmB.0.03-0.05mmC.0.05-0.08mmD.0.08-0.10mm5.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）A.确定润滑部位B.确定润滑油品牌C.按规定的油质加油D.确定加油时间6.注塑机料筒加热圈绝缘电阻低于（）时，需更换或维修A.0.5MΩB.1MΩC.2MΩD.5MΩ7.挤出机齿轮箱运行中，若油温超过（）且持续上升，应立即停机检查A.60℃B.70℃C.80℃D.90℃8.模具分型面出现飞边，可能的原因是（）A.锁模力不足B.冷却时间过长C.料筒温度过低D.螺杆转速过高9.液压系统中，油液污染度等级应控制在（）以下（ISO4406标准）A.18/16/13B.20/18/15C.22/20/17D.24/22/1910.设备日常维护中，清洁螺杆时应使用（）A.钢丝刷B.铜制刮刀C.砂纸D.硬塑料片11.吹塑机气压系统中，压缩空气的露点温度应低于环境温度（），以防止冷凝水进入系统A.5℃B.10℃C.15℃D.20℃12.注塑机合模机构中，肘杆式结构的润滑重点部位是（）A.模板导轨B.肘杆铰链点C.活塞杆D.油箱13.挤出机机头压力传感器的校准周期一般为（）A.1个月B.3个月C.6个月D.12个月14.模具水路堵塞时，可采用（）方法疏通A.高压水枪直接冲洗B.化学清洗剂浸泡后高压空气吹扫C.钢针强行捅入D.火焰加热15.设备长期停机前，螺杆应（）A.保持高温状态B.残留物料清理干净并涂防锈油C.拆卸后露天存放D.用塑料布简单覆盖16.液压油粘度选择过低会导致（）A.系统压力不足B.油液泄漏增加C.油温升高D.以上均是17.注塑机射嘴与模具浇口套的配合间隙应控制在（），避免漏料A.0.05-0.1mmB.0.1-0.2mmC.0.2-0.3mmD.0.3-0.4mm18.挤出机牵引辊表面磨损超过（）时，需重新加工或更换A.0.1mmB.0.2mmC.0.3mmD.0.4mm19.设备电气控制系统中，PLC输入输出模块的日常检查重点是（）A.模块温度B.接线端子紧固度C.程序运行状态D.以上均是20.模具顶针卡顿的主要原因是（）A.顶针直径过大B.顶针润滑不足或表面拉伤C.模具温度过高D.注塑压力过大二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.设备运行中，可直接用手触摸旋转的螺杆检查运行状态。（）2.液压油混入水分会导致油液氧化加快，需及时更换。（）3.模具存放时，分型面应涂抹防锈油并垫软质材料防止变形。（）4.挤出机开车前，需先启动加热系统，待料筒温度达到设定值后立即开机。（）5.设备润滑时，不同品牌但同型号的液压油可以混合使用。（）6.注塑机合模力越大越好，可完全避免飞边问题。（）7.模具冷却水应保持循环流动，停机时需排空水路防止结冰。（）8.设备电流表指针大幅波动可能是电机负载异常或线路接触不良导致。（）9.螺杆拆卸时，可使用铁锤直接敲击螺杆尾部辅助退出。（）10.设备接地电阻应小于4Ω，以确保电气安全。（）三、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述塑料成型设备日常维护的“十字作业法”内容及具体要求。2.分析注塑机液压系统油温过高的可能原因，并列出3项处理措施。3.模具长期存放时，需采取哪些防锈与防护措施？4.单螺杆挤出机螺杆与机筒磨损的主要表现有哪些？如何判断是否需要更换？5.设备电气控制系统中，变频器的日常维护需关注哪些要点？四、实操题（共2题，每题10分，共20分）1.请写出拆卸并清理单螺杆挤出机机头（包括过滤网、分流板）的具体操作步骤，需注明关键注意事项。2.某注塑机合模时出现异响，怀疑合模系统间隙过大，需进行检查。请描述检查合模系统间隙的具体方法（包括工具、测量位置及判定标准）。答案一、单项选择题1.C2.B3.B4.A5.C6.A7.C8.A9.A10.B11.B12.B13.C14.B15.B16.D17.A18.B19.D20.B二、判断题1.×2.√3.√4.×5.×6.×7.√8.√9.×10.√三、简答题1.十字作业法内容为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”。具体要求：清洁：清除设备表面及内部残留物料、油污，重点清理螺杆、模具分型面等关键部位；润滑：按“五定”原则加注润滑油（脂），确保液压油、齿轮油等油位符合要求；调整：检查并调整模具合模间隙、螺杆与机筒间隙、牵引辊压力等，保证运行精度；紧固：检查螺栓、螺母、接线端子等连接部位，防止松动导致设备振动或故障；防腐：对模具、螺杆等金属部件涂抹防锈油，对设备外表面补涂防腐漆，避免锈蚀。2.油温过高的可能原因：液压系统设计不合理（如油箱容量过小）；油液粘度选择不当（粘度过低导致内泄漏增加）；冷却系统故障（如冷却水管道堵塞、冷却器失效）；液压元件磨损（如油泵、阀组内泄漏加剧）。处理措施：检查冷却系统，清理冷却水管道或更换冷却器；检测油液粘度，更换符合要求的液压油；拆卸并检修磨损的液压元件（如油泵、阀组）；增大油箱容量或加装辅助冷却装置（如风冷散热器）。3.模具长期存放的防锈与防护措施：清洁模具：使用专用清洗剂清除表面残留塑料、油污，尤其注意分型面、顶针孔等部位；涂抹防锈油：在分型面、型腔、顶针等金属表面均匀涂抹气相防锈油或专用模具防锈剂；保护分型面：在分型面之间垫软质材料（如泡沫板），防止长期受压变形；密封存放：将模具放入防潮柜或用塑料膜包裹，内置干燥剂（如硅胶）控制湿度；定期检查：每3-6个月开箱检查防锈状态，若油膜失效需重新涂抹。4.螺杆与机筒磨损的主要表现：挤出压力下降，产量减少；物料塑化不均，制品出现熔接痕、气泡等缺陷；螺杆与机筒间隙增大，导致物料逆流增加，能耗上升；设备运行时振动或噪音增大。判断更换标准：测量螺杆外径与机筒内径，间隙超过0.3-0.4mm（视设备型号而定）；产量较新机降低15%以上且无法通过调整工艺恢复；物料塑化质量严重下降，无法满足制品要求；螺杆表面出现深度超过0.2mm的沟槽或机筒内壁出现明显磨损台阶。5.变频器日常维护要点：检查散热系统：确保风扇运转正常，散热片无积灰（可用压缩空气吹扫）；监测运行参数：通过操作面板观察电流、电压、频率等是否在额定范围内；紧固接线端子：定期检查输入输出端子、控制端子的紧固度，防止松动导致接触不良；清洁柜体：清除变频器表面及周围的粉尘、油污，避免导电粉尘引发短路；检测绝缘性能：用兆欧表测量主回路对地绝缘电阻（应≥5MΩ）；检查冷却风道：确保风道畅通，环境温度不超过40℃（超过时需加装空调或散热装置）。四、实操题1.拆卸并清理单螺杆挤出机机头的步骤及注意事项：步骤：（1）停机降温：关闭加热系统，待机头温度降至80℃以下（避免高温烫伤）；（2）拆卸连接螺栓：使用扭矩扳手按对角顺序逐步松开机头与机筒连接的螺栓（防止应力集中导致变形）；（3）分离机头：用铜棒轻敲机头侧面，使其与机筒分离（禁止用铁锤直接敲击，避免损伤接触面）；（4）取出分流板：用专用工具（如钩形扳手）小心取出分流板，注意保持水平（防止分流板变形或物料残留掉入机筒）；（5）清理过滤网：将旧过滤网从分流板上取下（若粘连严重，可加热至200℃使残留塑料软化后剥离）；（6）清洁各部件：用铜刷或软质刮刀清除机头内壁、分流板孔道内的残留物料，再用酒精或专用清洗剂擦拭（禁用钢丝刷，防止划伤表面）；（7）安装新过滤网：将新过滤网平整铺在分流板上（通常采用2-3层不同目数的滤网组合，粗网靠近机筒侧）；（8）回装机头：对齐机头与机筒的定位销，按对角顺序分2-3次逐步拧紧连接螺栓（最终扭矩需符合设备说明书要求）；（9）加热测试：启动加热系统，待温度达标后低速开机，检查机头与机筒连接处是否漏料。关键注意事项：拆卸前必须确认设备已断电、泄压；清理时避免损伤密封面（如机头与机筒的配合面）；过滤网安装需平整，避免褶皱导致漏料；螺栓紧固需均匀，防止机头变形。2.检查注塑机合模系统间隙的方法：工具：塞尺（0.02-1mm）、百分表、卷尺、记号笔。测量位置及步骤：（1）模板平行度检查：将注塑机合模至半闭状态（模板间距约为最大开模距的1/2）；在动模板与定模板的四个角分别放置塞尺，测量模板间的间隙差（标准：间隙差≤0.1mm/m模板宽度）；若间隙差超过标准，需调整合模机构的调模螺母或检查导柱是否弯曲。（2）导柱与导套间隙检查：打开模具，将动模板移动至开模终点；在导柱与导套的上、下、左、右四个方向用塞尺测量间隙（标准：间隙≤0.05mm，精密设备≤0.03mm）；若某方向间隙过大，可能是导套磨损或导柱变形，需进一步检测导柱直线度（用