皮革厂安全生产执行准则

皮革厂安全生产执行准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规，结合皮革行业涉及化学处理、机械设备操作、易燃易爆材料使用等特点，针对本企业存在的化学品泄漏风险、机械伤害隐患、粉尘爆炸危险及职业健康威胁等核心痛点，明确安全生产管理目标为规范操作流程、防控安全风险、保障员工生命健康、确保生产连续稳定，降低安全事故发生率至行业平均水平以下。

1、规范皮革生产全流程安全操作，重点管控鞣制、染色、喷涂等高危工序，杜绝因操作不当导致的安全事故。

2、建立化学品全生命周期管理机制，防范原料储存、使用及废液处理环节的泄漏、中毒风险。

3、强化设备设施安全防护，减少因设备老化、维护缺失引发的机械伤害和火灾事故。

4、提升员工安全意识和应急处置能力，实现从“被动整改”向“主动预防”转变。

（二）适用范围：覆盖生产车间、原料仓库、成品仓库、设备维修区、化验室等所有生产经营场所，适用于企业正式员工、合同制工人、外包服务人员及进入厂区的供应商、访客等所有人员。涉及有限空间作业、动火作业等特殊场景时，必须额外办理专项审批手续。

1、生产车间：包括裁断、鞣制、染色、喷涂、整理等工序的操作工、班组长及车间管理人员。

2、辅助部门：包括负责设备维护的维修工、化学品管理的仓管员、安全巡查的安全员及行政后勤人员。

3、外来人员：包括设备供应商安装调试人员、废料回收商及参观考察人员，需由对应对接部门全程陪同并告知安全注意事项。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合皮革行业特性，遵循以下原则：

1、合规性原则：严格执行国家及地方安全生产法律法规，确保所有管理要求不低于法定标准。

2、权责对等原则：明确各部门、岗位安全责任，落实“管生产必须管安全、管业务必须管安全”，杜绝责任真空。

3、风险分级管控原则：根据作业风险等级（高、中、低）实施差异化管控，重点监控高危工序和关键设备。

4、全员参与原则：从管理层到一线员工均承担安全责任，建立“人人讲安全、事事为安全”的企业安全文化。

5、持续改进原则：通过定期安全检查、事故复盘及制度修订，不断完善安全管理体系。

（四）层级与关联：本制度作为企业安全生产专项管理制度，与《人事管理制度》《设备维护保养制度》《绩效考核制度》等关联制度衔接。当制度内容存在冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由总经理办公会审议通过后执行。

1、与人事制度衔接：将安全培训考核结果与员工上岗资格、绩效奖金挂钩，未通过安全培训考核的员工不得上岗。

2、与设备制度衔接：设备维护保养必须包含安全装置检查内容，设备改造需同步评估安全风险并制定防护措施。

3、与绩效制度衔接：安全生产指标占部门绩效考核权重的15%，发生重大安全事故的部门取消年度评优资格。

（五）相关概念说明：结合皮革行业特点，明确以下核心概念：

1、高危工序：指涉及危险化学品使用、高温高压操作、易燃易爆环境的生产环节，如鞣制工序中的铬液使用、喷涂工序中的溶剂挥发。

2、有限空间：指进出口受限、通风不良、易造成有毒有害气体积聚的场所，如鞣制池、储罐、地下管道等。

3、安全防护装置：指为预防机械伤害、火灾等事故而安装的防护罩、急停按钮、气体报警器、防爆电器等设施。

4、三违行为：指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的违规行为，如未佩戴防护用品操作设备、违规动火作业等。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理领导下的安全生产管理委员会+部门负责人+班组安全员”三级管理架构，确保安全管理覆盖横向到边、纵向到底。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，全面负责企业安全管理工作；分管生产副总协助总经理落实日常安全管控。

2、执行层：生产部、设备部、安全部、仓储部等部门负责人为本部门安全第一责任人，负责本部门安全制度执行和隐患排查。

3、监督层：安全部设专职安全员2名，负责日常安全巡查、培训组织及隐患跟踪；各班组设兼职安全员1名，由班组长兼任，负责班组安全提醒和现场监督。

（二）决策与职责：明确管理层在安全生产中的核心决策事项及简易议事规则，确保重大安全事项快速响应。

1、总经理职责：审批年度安全投入预算、重大安全隐患整改方案、安全生产奖惩办法；组织每月安全生产例会，协调解决跨部门安全问题。

2、分管副总职责：审核安全培训计划、设备安全改造方案；每周组织生产、设备、安全部门联合安全检查，督促隐患整改。

3、部门负责人职责：制定本部门安全操作细则；每月组织部门安全例会，分析安全隐患；落实新员工岗前安全培训，考核合格后方可上岗。

（三）执行与职责：按部门及岗位明确具体安全责任，确保每项安全工作均有明确责任主体。

1、生产部职责：

a、制定车间安全操作规程，重点规范裁断机、绷皮机等设备操作流程；

b、监督员工佩戴防护用品，如防毒面具、防割手套、护目镜等；

c、每日生产前检查设备安全装置是否完好，发现隐患立即停机并上报设备部。

2、设备部职责：

a、建立设备台账，明确设备安全维护周期，每月对关键设备进行安全检测；

b、确保设备防护罩、急停按钮等安全装置齐全有效，缺失或损坏的24小时内修复；

c、对新采购设备进行安全验收，不符合安全标准的不得投入使用。

3、安全部职责：

a、组织开展全员安全培训，每年不少于24学时，新员工入职培训不少于16学时；

b、建立安全隐患排查台账，对发现的隐患下达整改通知，跟踪整改结果；

c、管理消防器材、应急物资，确保灭火器、消防栓、急救箱等设施完好可用。

4、班组职责：

a、班组长每日召开班前会强调安全注意事项，检查员工防护用品佩戴情况；

b、班组兼职安全员负责记录班组安全日志，发现异常立即上报；

c、参与车间安全演练，掌握应急处置方法。

（四）监督与职责：明确监督主体、内容及结果应用，确保安全责任落实到位。

1、安全员监督范围：每日巡查生产车间、仓库等重点区域，检查设备运行状态、化学品储存规范、员工操作行为等。

2、监督方式：采用“现场检查+影像记录”方式，对违规行为当场指出并记录，重大隐患立即上报分管副总。

3、结果应用：安全巡查记录纳入部门绩效考核，每月通报隐患整改率；对连续三次违规的员工，由安全部约谈并暂停岗位培训。

（五）协调联动：建立跨部门安全协调机制，确保信息畅通、响应及时。

1、每日晨会：生产部组织各班组班组长参加，通报当日安全重点，协调解决生产中的安全问题。

2、每周例会：安全部牵头，生产、设备、仓储部门负责人参加，总结上周安全工作，部署本周重点任务。

3、应急联动：发生安全事故时，现场人员立即报告安全部和分管领导，安全部启动应急预案，协调医疗、消防等外部资源。

三、高危作业管理

（一）有限空间作业管理：针对皮革厂鞣制池、储罐、地下废液池等有限空间，实施“作业前审批-作业中监护-作业后验收”全流程管控。

1、作业前准备：

a、生产部申请有限空间作业，明确作业内容、时间、人员及防护措施，报安全部审批；

b、作业前30分钟，由安全员使用气体检测仪检测空间内氧气浓度（19.5%-23.5%）、可燃气体浓度（＜1%）及有毒气体浓度（如硫化氢＜10mg/m³），合格后方可进入；

c、作业人员必须佩戴安全帽、安全带、防毒面具，携带便携式报警器，空间外设专人监护，监护人不得擅自离岗。

2、作业过程管控：

a、作业期间持续通风，使用防爆风机保持空气流通，每30分钟检测一次气体浓度；

b、严禁在有限空间内动火、吸烟或使用非防爆电器，发现异常立即撤离；

c、作业时间原则上不超过4小时，需延长作业时间的，重新检测气体浓度并审批。

3、作业后验收：

a、作业完成后，清理现场工具及杂物，确认无人员、设备遗留后关闭空间入口；

b、监护人和作业班长共同签字确认，安全部留存作业记录备查。

（二）动火作业管理：针对皮革厂设备维修、焊接等动火作业，严格执行“分级审批-现场清理-监护作业”制度，防范火灾事故。

1、动火区域划分：

a、一级动火：在原料仓库、成品仓库、喷涂车间等易燃易爆区域动火，需总经理审批；

b、二级动火：在生产车间、设备维修区等非易燃区域动火，需分管副总审批；

c、三级动火：在非生产区且无易燃物的区域动火，需部门负责人审批。

2、作业前防护：

a、清除动火点周边5米范围内的可燃物，如皮屑、油污、溶剂等，无法清除的采用阻燃材料覆盖；

b、配备足够数量的灭火器（每100平方米不少于2具）、消防沙及灭火毯，检查消防器材是否完好；

c、动火作业人员必须持证上岗，佩戴防护面罩、阻燃工作服，禁止酒后作业。

3、作业中监护：

a、设专人监护，监护人员全程关注动火现场，发现火情立即使用灭火器材扑救并上报；

b、动火作业结束后，监护人员留守30分钟，确认无复燃风险后方可离开；

c、大风（风力达5级以上）、雷雨等恶劣天气禁止露天动火作业。

（三）高处作业管理：针对皮革厂设备检修、仓库货架整理等高处作业（坠落高度≥2米），落实“防护措施-专人监护-应急准备”管理要求。

1、作业防护要求：

a、作业人员必须佩戴安全带，安全带系挂在牢固的构件上，高挂低用；

b、使用脚手架、作业平台时，需检查其稳定性，严禁在不稳定的支架上作业；

c、作业区域设置警示标识，禁止无关人员进入，必要时设警戒线隔离。

2、作业人员管理：

a、高处作业人员需经体检合格，无高血压、心脏病等禁忌症，每年进行一次专项安全培训；

b、作业前班组长进行安全技术交底，明确作业风险及应急措施；

c、作业人员禁止穿硬底鞋、拖鞋，携带工具装入工具袋，防止坠落伤人。

3、应急准备：

a、作业现场配备急救箱，含止血带、消毒用品等应急物品；

b、制定高处坠落应急预案，明确救援人员及联系方式，每年至少演练一次；

c、发生坠落事故时，立即停止作业，拨打120急救电话，同时保护现场并上报安全部。

四、生产安全管理标准

（一）管理目标与核心指标：以皮革行业高危工序为管控重点，设定可量化、易统计的安全管理目标，配套核心KPI确保责任落实。

1、年度安全目标：重大安全事故为零，轻伤事故发生率控制在1%以内，隐患整改率达100%，设备安全装置完好率98%以上。

2、季度考核指标：班组安全培训覆盖率100%，安全操作规程执行率95%，化学品泄漏事故为零，消防器材完好率100%。

3、月度统计口径：以生产车间为单位，每日记录隐患数量、整改完成数、员工违规次数，由安全部汇总形成月度安全报表。

（二）专业标准与规范：针对皮革生产全流程制定专项安全标准，标注高/中/低风险控制点，配套简易防控措施。

1、裁断工序安全标准：

a、高风险点：裁断机防护罩缺失导致机械伤害，防控措施为每班开机前检查防护罩，缺失立即停机报修；

b、中风险点：皮屑堆积引发粉尘爆炸，防控措施为每班清理设备周边皮屑，保持作业区通风。

2、鞣制工序安全标准：

a、高风险点：铬液泄漏导致中毒，防控措施为储罐区设置泄漏报警器，每日检查管道密封性；

b、中风险点：高温蒸汽烫伤，防控措施为管道包覆隔热层，员工穿戴防烫工作服。

3、喷涂工序安全标准：

a、高风险点：溶剂挥发引发火灾，防控措施为车间安装防爆电器，每2小时检测可燃气体浓度；

b、低风险点：通风不良导致头晕，防控措施为保持每小时换气次数不低于15次。

（三）管理方法与工具：采用简易管理工具适配中小型企业特点，明确应用场景与操作要求。

1、5S现场管理法：

a、应用场景：生产车间、仓库整理整顿，消除安全隐患；

b、操作要求：每日下班前15分钟整理工具，定位存放物料，通道宽度不低于1.2米。

2、安全目视化管理：

a、应用场景：设备状态、危险区域标识；

b、操作要求：危险区域张贴红色警示牌，设备运行状态用绿/黄/红三色指示灯区分。

3、隐患排查清单法：

a、应用场景：日常安全检查；

b、操作要求：制定包含20项检查点的清单，班组长每日对照检查，发现问题即时记录。

五、安全流程管理

（一）主流程设计：文字化拆解安全生产全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限。

1、隐患排查流程：

a、发起：班组长每日班前检查设备安全装置，发现隐患记录在《班组安全日志》；

b、审核：安全员每日17:00前检查日志，确认隐患等级并上报；

c、执行：设备部24小时内处理一般隐患，重大隐患48小时内制定整改方案；

d、归档：安全部每月汇总隐患整改记录，存档备查。

2、事故应急流程：

a、发起：现场人员发现事故立即按下附近急停按钮，大声呼救；

b、审核：安全员3分钟内到达现场评估事故等级，启动相应预案；

c、执行：医疗组负责伤员救治，警戒组疏散人员，调查组收集证据；

d、归档：24小时内形成事故报告，72小时内召开分析会。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明衔接节点与操作细则。

1、化学品领用子流程：

a、衔接节点：生产部根据生产计划填写《化学品领用申请单》，仓储部核对库存；

b、操作细则：领用人持单到仓库，仓管员检查防护装备后发放，双人签字确认。

2、设备维修子流程：

a、衔接节点：生产部报修后，设备部评估维修方案，安全部确认安全措施；

b、操作细则：维修前断电挂牌，维修中设专人监护，维修后三方验收签字。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准，高风险点增设双重校验措施。

1、隐患整改关键点：

a、管控标准：一般隐患24小时内整改，重大隐患必须制定临时防护措施；

b、双重校验：整改完成后由维修工和安全员共同签字确认，拍照留存。

2、动火作业关键点：

a、管控标准：清理周边5米可燃物，配备2具灭火器，作业全程监护；

b、双重校验：动火前由生产部和安全部联合检查，作业后监护人和班长签字确认。

（四）流程优化机制：明确优化条件、评估流程及审批权限，简化审批环节。

1、优化发起条件：

a、连续三次同类隐患未整改彻底；

b、员工反映流程操作繁琐影响效率。

2、评估流程：

a、由安全部收集问题，每月召开流程优化会；

b、提出简化方案，经生产副总审批后实施。

3、审批权限：

a、常规流程优化由生产副总审批；

b、重大流程调整需总经理批准。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型、风险等级分配权限，明确操作、审批、查询权限。

1、设备维修权限：

a、操作权限：维修工负责日常保养，班组长负责一般维修；

b、审批权限：重大维修需设备部负责人审批，更换核心部件需分管副总批准。

2、化学品管理权限：

a、操作权限：仓管员负责收发，操作工负责使用；

b、审批权限：采购超过5000元需财务部审核，领用剧毒化学品需总经理签字。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，禁止越权审批。

1、设备报废审批：

a、层级：价值5000元以下由生产部审批，5000-20000元由分管副总审批，20000元以上由总经理审批；

b、时限：常规审批3个工作日内完成，紧急事项24小时内办结。

2、安全培训审批：

a、层级：内部培训由安全部自行组织，外部培训需人力资源部审核；

b、时限：培训计划提前5个工作日报批，特殊情况可加急处理。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围及代理要求，简化管理。

1、授权管理：

a、条件：安全员出差时，由安全部指定代理人；

b、范围：代理期间行使安全检查、隐患整改审批权；

c、备案：代理前填写《授权委托书》，报安全部存档。

2、代理要求：

a、时限：最长代理期限为15天，到期需重新授权；

b、交接：代理结束后3个工作日内完成工作交接，书面报告代理期间事项。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外等场景的简易审批路径。

1、紧急维修审批：

a、路径：现场人员电话请示生产副总，同意后立即维修，24小时内补办书面手续；

b、要求：补批时需注明紧急原因，附维修前后照片。

2、权限外事项审批：

a、路径：由部门负责人填写《异常审批申请表》，说明理由，报总经理审批；

b要求：申请表需附相关部门会签意见，3个工作日内完成审批。

七、执行与监督机制

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及执行不到位判定标准。

1、操作规范执行：

a、要求：员工必须按《安全操作规程》操作设备，班组长每日检查执行情况；

b、判定：未佩戴防护用品、违规停机等视为执行不到位。

2、信息录入规范：

a、要求：安全日志、隐患记录等必须在当天下班前录入系统；

b、判定：延迟录入超过24小时视为执行不到位。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：

a、周期：安全员每日巡查，覆盖生产车间、仓库等重点区域；

b、内容：检查设备运行状态、员工操作行为、消防器材完好情况。

2、专项监督：

a、周期：每月开展一次化学品管理专项检查；

b、内容：检查储存条件、领用记录、泄漏防控措施。

3、内控环节：

a、隐患整改闭环管理：发现隐患-下达通知-跟踪整改-复查验收；

b、安全培训效果评估：培训后现场抽查操作技能，不合格者重新培训。

（三）检查与审计：明确监督方法、频次及整改要求，形成检查报告。

1、检查方法：

a、现场检查：使用安全检查表逐项核对，记录问题；

b、资料审查：抽查安全培训记录、设备维护台账。

2、频次要求：

a、部门自查：各部门每周一次；

b、公司检查：安全部每月一次，覆盖所有部门。

3、整改要求：

a、一般隐患：3日内整改，逾期未改扣部门绩效分；

b、重大隐患：立即停产整改，责任部门提交整改计划。

（四）执行情况报告：规范上报流程、内容及时限，作为考核依据。

1、上报流程：

a、周报：各部门每周五下班前提交安全周报；

b、月报：安全部每月5日前汇总形成公司安全月报。

2、报告内容：

a、核心数据：隐患数量、整改率、培训覆盖率；

b、存在风险：未整改隐患、潜在风险点；

c、改进建议：针对性措施及资源需求。

3、应用方式：

a、月报提交总经理办公会，作为部门绩效考核依据；

b、连续两个月排名末位的部门负责人需述职。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、部门安全绩效指标：

a、安全培训覆盖率100%，考核方式为抽查培训记录及现场提问；

b、隐患整改率100%，考核方式为核对隐患台账与整改报告；

c、安全事故发生率低于行业平均水平，考核方式为统计月度事故数据。

2、员工安全绩效指标：

a、安全操作规程执行率95%，考核方式为班组长每日检查；

b、防护用品佩戴率100%，考核方式为安全员随机抽查；

c、隐患发现数量，考核方式为每月统计上报有效隐患条数。

（二）评估周期与方法

1、月度考核：

a、重点考核日常安全执行情况，包括操作规范、隐患排查；

b、采用数据统计与现场检查结合，安全部汇总评分。

2、季度考核：

a、重点考核重大隐患整改效果及应急演练参与度；

b、采用部门自查与公司检查结合，满分100分，低于80分需整改。

3、年度考核：

a、综合评估全年安全管理成效，包括事故率、培训覆盖率；

b、采用360度评价，包括上级、同事、下属多维度反馈。

（三）问题整改机制

1、一般隐患整改：

a、整改时限：发现后3个工作日内完成；

b、责任落实：由班组长负责，安全员监督整改过程。

2、重大隐患整改：

a、整改时限：立即停产整改，24小时内制定方案；

b、责任落实：由部门负责人牵头，安全部跟踪验收。

3、问责机制：

a、一般隐患未按期整改，扣部门负责人当月绩效5%；

b、重大隐患导致事故，直接责任人调离岗位。

（四）持续改进流程

1、建议收集：

a、每月10日前，各部门提交安全改进建议；

b、员工可通过意见箱或安全员直接反馈。

2、评估与审批：

a、安全部对建议进行可行性评估，形成改进方案；

b、分管副总审批，重大方案需总经理批准。

3、