毕业设计（论文）-手机外壳冲压模具设计

PAGEPAGE26毕业设计说明书题目:手机外壳冲压工艺及模具设计年级、专业:姓名:学号:指导教师:完成时间:摘要本设计是对给定的产品图进行冲压模具设计。冲压工艺的选择是经查阅相关资料和和对产品形状仔细分析的基础上进行的；冲压模具的选择是在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度等诸多因素的基础上进行的；产品毛坯展开尺寸的计算是在方便建设又不影响模具成型的前提下简化为所熟悉的模型进行的。文中还对冲压成型零件和其它相关零件的选择原则及选择方法进行了说明，另外还介绍了几种产品形状的毛坯展开尺寸计算的方法和简化模型，以及冲压模具设计所需要使用的几种参考书籍的查阅方法。【关键词】工艺、工艺性、冲压工序、冲压模具、尺寸AbstractThisprojectisapressdiedesignationbasedontheoriginalproduct.Theelectionofpressprocessisbasedonconsultingcorrelationdatumandanalyzingtheformofmanufacturedproductmeticulous;Theelectionofpressdieisbasedonsynthesisconsiderationsoneconomicalefficiency、theprocessingpropertyofpartandcomplexdegreeisomanyfactors;Calculatingtheworkblankofmanufacturedproductunfolddimensionislinedfeedonthepremiseofcalculationconveniencebutwithoutcontributiondieconfectioningsimplifiedfrequentapplicationcast.Inthetest,tointroducetheelectionprincipleandmeansofpressconfectioningartandmiscellaneousrapportpart,otherwisealsointroducingcalculationmeansontheworkblankfromofmanykindsofproductunfolddimensionandsimplifiedcast,andthemeansoflookinguponthereferencebooksofdesigningpressdie.【keywords】Thecraft；thetechnologycapability；pressprocess;punchdie;thesize.目录摘要 1前言 4第一章、零件图及工艺方案的拟订 51.1.零件图及零件工艺性分析 51.1.1.零件图 51.1.2.零件的工艺性分析 51.2.工艺方案的确定 5第二章、工艺设计 72.1.计算毛坯尺寸 72.2.确定排样方案 72.3.确定裁板方案 72.4.工序的合并与工序顺序 72.5.计算各工序的压力 72.5.1.拉深挤压工序的计算 82.5.2.冲孔工序的计算 82.6.压力机的选择 92.7.压力中心的确定（以冲孔模为例） 9第三章、模具类型及结构形式的选择 113.1.模具结构的设计 11第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 134.1.拉深挤压复合模 134.1.1.拉深模 134.1.2.冲孔模 14第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算 175.1.拉深挤压复合模 175.1.1.凹模 175.1.2.凸模 175.2.冲孔复合模 185.2.1.冲孔凸模 185.2.2.支撑固定零件 185.2.3.卸料零件 195.2.4.导向装置 21第六章、压力机的校核 226.1.冲孔模压力机的校核 22第七章、模具的动作原理及综合分析 237.1.冲孔模的动作原理 23第八章、凸、凹模加工工艺方案 248.1.凹模加工工艺路线 248.2.凸模加工工艺卡 248.3.冲头加工工艺卡 24第九章、模具的装配: 26设计心得 27致谢 28主要参考文献 29前言随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。冲压工艺与冲压设备正在不断地发展，特别是精密冲压。高速冲压、多工位自动冲压以及液压成形、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新高度。新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具各种表面处理技术的发展，冲压设备和模具结构的改善及精度的提高，显著地延长了模具的寿命和扩大了冲压加工的工艺范围。由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们做为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。毕业设计是专业课程的理论学习和实践之后的最后一个教学环节。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。第一章、零件图及工艺方案的拟订1.1.零件图及零件工艺性分析1.1.1.零件图图（1—1）工件图：如图1—1所示名称：手机外壳材料：铝板厚：1.2mm1.1.2.零件的工艺性分析手机外壳所用的材料为铝，其力学性能如下：τ=80Mpa,σb=75～110Mpa,σs=50~80Mpa。（《冷冲压工艺与模具设计》P322），该零件具有良好的塑性和较高的弹性，冲裁性较好，适合冲裁加工。根据冲裁件的公差等级在IT12级左右的原则，因此可以用普通冲裁就可以达到要求。由于板料厚度一般，且在各个转角出均有圆角过渡，比较适合冲裁。有一定的生产批量，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命。制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。1.2.工艺方案的确定对工序的安排，拟有以下几种方案：①落料—冲孔—拉深挤压—切边，单工序模生产。②落料冲孔—拉深挤压，复合模生产。③落料—拉深挤压—冲孔，复合模生产。方案①模具结构简单，容易制造。但成形制件需要4道工序、4套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬运半成品要浪费大量时间。生产效率较低；工件的精度也难以保证。方案②复合模结构一般，比较容易制造。成形制件只需2道工序；节约了半成品搬运的时间提高了生产效率且易于保证孔的质量和制件精度。但落料冲孔后再拉深挤压，孔会变形，而且很严重。方案③复合模结构复杂，模具结构和方案②类似，但孔在拉深挤压后，再冲，这样孔就不会变形。而且能保证制件的精度。综上所述，根据生产效率、精度、所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案③。第二章、工艺设计2.1.计算毛坯尺寸外形最大尺寸为长度Dmax=106.5外形最大尺寸为宽度dmax=43，材料厚度为1.2，由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.2确定搭边值：工件间：a1=1.0；沿边：a=1.5由《冲压工艺与模具设计》P45表2.5.3条料下料剪切公差：δ=0.9；条料与导料板之间的间隙：c=0.5此制件的形状较简单，且对称，便于模具的加工。2.2.确定排样方案一．计算工件实际面积通过电脑计算得工件实际面积为4716.72。二．分析排样方案（为减少工作量，本设计中只需要设计拉深挤压和冲孔，无需考虑落料排样及材料利用率）2.3.确定裁板方案查《冷冲压工艺与模具设计》P323附表3选用800×1800×4标准轧制板。裁板方案有纵裁和横裁两种，根据材料的利用率的计算，采用以上方案，可行。2.4.工序的合并与工序顺序根据上面的分析与计算，此件的全部基本工序为落料、拉深挤压，冲孔，由于对于毕业设计来说，工作量比较大，所以本次需设计的模具为：拉深挤压，冲孔模；2.5.计算各工序的压力已知工件的材料为材料是铝,厚度为1.2mm，抗剪切强度τ=80Mpa,抗拉强度σb=75～110Mpa,屈服强度σs=50-80Mpa。2.5.1.拉深挤压工序的计算拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算F=LKtδ(4-1)F=292.2×0.72×1.0×100=21038.4N=21.04KN式中F——拉伸力（N）；d1——拉伸直径（mm）；τ——材料抗剪强度（MPa）；t——材料厚度；(mm)K——修正系数（查表可得），K=1.3；挤压力的计算P=n3.14Kdtδ(4-1)P=6×3.14×3×1.42×1.0×100=8025.84N=8.03KN产品材料厚度由原来的1.2挤压成1.0.卸件力：P4=k2﹒p3(查表2-37,凹模型口直壁的高度=10,n=h/t=2.5,k2=0.055)P=0.05×（21.04+8.03）=1.45（N)这一工序的最大总压力为：P=p1+p2+p3+p4=21.04+8.03+1.45=30.52(KN)2.5.2.冲孔工序的计算冲孔力：P=1.3Ltτ=1.3×（120.3+124.3+11）×1.0×80=26582.4（N)冲孔的推件力：P4=k2p3(查表2-37,凹模型口直壁的高度=10,n=h/t=2.5,k2=0.055)P=0.05×26582.4=1329.12（N)这一工序的最大总压力为：P=p1+p2+p3+p4=26582.4+1392.12=27911.52(N)=27.9(KN)2.6.压力机的选择根据以上计算和分析，再结合车间设备的实际情况，选用公称压力为400KN的单柱固定台压力机（型号为J11—40）能满足使用要求。压力机的具体参数如下公称压力：400KN滑块行程：10～100mm滑块行程次数：80次/min最大封闭高度：300mm最大装模高度：220mm封闭高度调节量：80mm模柄孔尺寸：直径50mm，深度70mm工作台面尺寸：420mm（前后）×630mm（左右）垫板厚度：80mm2.7.压力中心的确定（以冲孔模为例）模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。采用解析法求压力中心，求XG，YGF1——冲孔力F1=KLδτ，得F1=12.51KNF2——冲孔力F2=KLδτ，得F2=12.93KNF3——冲孔力F3=KLδτ，得F3=1.14KNY1——F1到X轴的力臂Y1=0X1——F1到Y轴的力臂X1=-21.75Y2——F2到X轴的力臂Y2=0X2——F2到Y轴的力臂X2=23.25Y3——F3到X轴的力臂Y3=0X3——F3到Y轴的力臂X3=48.75根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=3.16第三章、模具类型及结构形式的选择根据确定的工艺方案和零件的形状特点，精度要求，预选设备的主要技术参数，模具的制造条件及安全生产等，选定模具类型及结构形式。3.1.模具结构的设计因为本次模具设计结构简单工艺要求不高，所以复合模，本设计中有拉深、挤压，冲孔等，凸模能够保证强度，故采用此结构是合理的。模具采用正装，工件厚度一般（t=1mm）,故采用弹性卸料装置，弹性卸料装置除了卸料的作用外，在冲孔时还起到压紧工件的作用。压件时采用弹性顶件装置,上模弹性力由橡皮产生,由卸料板将力传到工件上,将工件顶出;推件是采用刚性推件装置,将工件从凸凹模中推出。模具的结构形式如图3—1所示。拉深挤压模冲孔模图3—1）第四章、模具工作零件刃口尺寸及公差的计算4.1.拉深挤压复合模4.1.1.拉深模拉伸模凸凹模圆角半径对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉伸的凸凹模之间的间隙对拉伸力、制件质量、模具寿命等都有影响。间隙过大，容易起皱，制件有锥度，精度差；间隙过小，增加摩擦，导致之间边薄严重，甚至拉裂。因此，正确地确定凸模和凹模之间的间隙是很重要的。拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.1t)，t为材料厚度。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一道拉伸，所以要考虑。1）、制件标注外形尺寸凹模尺寸为Ld=（Lmax–0.75Δ）凸模尺寸为Lp=（Ld–0.75Δ–Z）2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin+0.4Δ）凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4Δ+Z）其中L—拉伸件的外形或内尺寸Δ—拉伸件的尺寸偏差Ld—拉伸凹模的基本尺寸Lp—拉伸凸模的基本尺寸Z—凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外形尺寸，按此公式计算凹模尺寸为Ld1=（Lmax–0.75Δ）=106.5Ld2=（Lmax–0.75Δ）=102.5凸模尺寸为Lp1=（Ld–0.75Δ–2Z）=104.5Lp2=（Ld–0.75Δ–Z）=101.5制件标注内尺寸凸模尺寸为Lp=（Lmin+0.4Δ）=43凹模尺寸为Ld=（Lp+0.4Δ+2Z）=45凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。柱中心距Lp1=L±δp’=43±0.01Lp2=L±δp’=88±0.01拉深和挤压过程中，材料由1.2挤压到1.0，挤出的材料到6个柱子上，确保凹模直径和产品尺寸保持一致，即直径3mm，这样，挤压凹模的直径为3mm。4.1.2.冲孔模设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。工件精度要求为IT12级查《冲压工艺与模具设计》P31附表2.2.1：冲模制造精度为IT9～IT11级，取IT10级。查《冲压工艺与模具设计》P33附表2—1取各外形尺寸制造对称公差。冲孔凸模尺寸按下列公式计算：冲孔时dp=(dmin+XΔ)-δp孔心距Lp=L±δp’式中dp——分别为冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；dmin——为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；Δ——工件公差；Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；δp’——刃口中心距对称偏差，通常取δp’=Δ/8；Lp——凸模中心距尺寸（mm）；L——冲件中心距基本尺寸（mm）；Zmin——最小冲裁间隙（mm）；冲孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)-Δ/4=33+0.5×0.04=33.02-0.02dp2=(dmin+XΔ)-Δ/4=30+0.5×0.04=30.02-0.02dp3=(dmin+XΔ)-Δ/4=31+0.5×0.04=31.02-0.02dp4=(dmin+XΔ)-Δ/4=3+0.5×0.04=3.02-0.02dp5=(dmin+XΔ)-Δ/4=4+0.5×0.04=4.02-0.02冲孔凹模尺寸：Bh1=(Bj+2Z)-Δ/4=33+2×0.04=33.08-0.02Bh2=(Bj+2Z)-Δ/4=30+2×0.04=30.08-0.02Bh3=(Bj+2Z)-Δ/4=31+2×0.04=31.08-0.02Bh4=(Bj+2Z)-Δ/4=3+2×0.04=3.08-0.02Bh5=(Bj+2Z)-Δ/4=4+2×0.04=4.08-0.02孔心距Lp=L±δp’Lp1=45±0.01Lp2=25.5±0.01第五章、模具零件的选用，设计及必要的计算5.1.拉深挤压复合模5.1.1.凹模凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用整体式凹模（如图5-1所示）5.1.2.凸模凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。5.2.冲孔复合模5.2.1.冲孔凸模凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用直接式凸模（如图5-1所示）图5-1）5.2.2.支撑固定零件上、下模座中间联以导向装置的总体称为模架。通常都是根据凹模最大外形尺寸D。选用标准模架。冲孔凹模最大外形尺寸L=140mm，B=100mm，选用Q/320201AQ002.106中的后侧导柱模架。模具的闭合高度h=159～180mm，上下模座选用材料为HT200。模柄选用材料为Q235的B型凸缘式模柄，参见GB2862.1—81。其具体参数为：d=50mmD=100mmhh2=18mmD1=62mmd1=d2=18mmd3=11mmb1=(模柄)再由凹模板和模架尺寸确定其它模具模板的尺寸如下：上垫板：140×100×10凸模固定板：140×100×18凹模：140×100×305.2.3.卸料零件采用弹性卸料板卸料，根据卸料力的大小取卸料板的厚度为15mm。由《冲压手册》表10-1选用树脂设使用树脂的个数为4个，F=1330N则每个树脂所承受的负荷为，F顶=1330/4=332.5（N），由Fj>F顶,选择树脂直径规格为：φ25，Fj=1390,hj=29.8，h顶=hj/FjxF顶=29.8/1390x776.3=16.6∴F顶+h工+h修模=16.6+2.2+6=24.5<hj∴选用的树脂及数量满足要求上、下模座螺钉选取由凹模周界140×100选用M8的内六角圆柱头螺钉参照模具各零件的具体情况，上模座选用四颗M8X80的内六角圆柱头螺钉固定。下模座选用四颗M8X50的内六角圆柱头螺钉固定。(螺钉)卸料螺钉查《冲压模具简明设计手册》表15-34选取卸料螺钉选用M6X60的圆柱头内六角卸料螺钉(卸料螺钉)其主要参数：d1=16l=14d2=24t=8s=10d3=14.5d4=6.9d5=9.5L上、下模座销钉的选取由凹模周界160×100选用Φ8的圆柱销钉根据模具的实际情况上模座选用两颗Φ8×80的圆柱销钉定位下模座选用两颗Φ8×50的圆柱销钉定位(圆柱销钉)参照模具各零件的具体情况，合理布置螺钉、圆柱销的位置，从GB70—76和GB119—76中选适当的规格与尺寸。5.2.4.导向装置本模具采用圆形导柱、导套式的导向装置。导柱与导套之间采用间隙配合，配合精度为H7/R6。导柱与导套相对滑动，要求配合表面有足够的强度，又要有足够的韧性。所以材料选用20钢，表面经渗碳淬火处理，表面硬度为58～62HRC。导柱选用GB2861.2—81中的B型导柱，直径d=22mm、极限偏差为R7、长度L=150mm。导套选用GB2861.6—81中的A型导套，直径d=22mm、D=38、极限偏差为H7、长度L=100mm。第六章、压力机的校核6.1.冲孔模压力机的校核1、闭合高度的校核所选压力机的最大装模高度为220mm，闭合高度的调节量为80mmHmin=220-80=140mm本次设计模具的的闭合高度H=H上模座+H凸模固定板+H垫板+H卸料板+H凹模+H下模座+=35+30+60+10+30=165Hmax-6=15Hmin=140∴满足Hmax-5≥H≥Hmin2、工作台面尺寸的校核所选压力机的工作台尺寸为：左右：300前后：150而模具的外形尺寸为：250×205根据工作台面尺寸一般应大于模具底座50～70mm，∴工作台面尺寸满足其工作台孔尺寸为直径200，在调试模具或者冲压生产时可以下面加一垫板，加工废料孔，尺寸大于60即可，可以漏料.滑块行程的校核滑块行程应保证方便地放入毛坯和取出零件，所选压力机滑块行程为75mm,满足综上，所选压力机J11-40满足需要。第七章、模具的动作原理及综合分析7.1.冲孔模的动作原理本模具（装配图如图所示）在一次行程过程中完成制件的冲孔全部工作：当压力滑块下行时，首先产品被压在凹模与压料板之间，在冲头和凹模同时作用的情况下，完成工作。本次设计的冲孔模，在压力机的一次行程中，在模具的同一部位同时完成一次工序,其冲裁件的相互位置精度高,对条料的定位精度较低。冲压件精度高,可以很好的保证工件的形状和尺寸精度,模具结构较一般,制造精度要求较低,制造周期短,价格相对较低，节约了成本。工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生产效率。这种模具适用于生产批量大,精度要求高,内外形尺寸差较大的冲裁件。冲孔废料由凸凹模孔向下排除使操作方便。本次设计的模具采用手工送料和取件,这主要是考虑到我国的人力资源丰富,且手工送料和取件可以使模具的结构简单化。所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取,这样可有效的降低成本。第八章、凸、凹模加工工艺方案8.1.凹模加工工艺路线凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成140mmX100mmX35mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量铣床4数控铣铣表面定位部分数控铣5钳工划线，钻螺纹孔M8，销钉孔φ7.8,和型腔部分的穿丝孔φ5mm，钻床6热处理淬火,回火,保证HRC60~647磨加工磨刀口平面平面磨床8线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割9退磁钳工退磁10钳工磨各配合面达要求11检验8.2.凸模加工工艺卡凸模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成50mmX50mmX60mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量铣床4钳工划线，钻钢丝孔，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC58~626磨加工磨刀口平面平面磨床7线切割线切割加工孔和外形，保证外形尺寸线切割8退磁钳工退磁9钳工磨各配合面达要求10检验8.3.冲头加工工艺卡冲头加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成50mmX50mmX60mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量铣床4钳工划线，钻钢丝孔，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC58~626磨加工磨刀口平面平面磨床7线切割线切割加工孔和外形，保证外形尺寸线切割8退磁钳工退磁9钳工磨各配合面达要求10检验第九章、模具的装配:根椐复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。序号工序工艺说明１凸、凹模预配１装配前仔细检查各凸模开关及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。２将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换２凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固３装配下模１在上模座上划中心线，按中心预装凹模、固定板；２在下模座、导料板上，用已加工好的固定板分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；３将下模座、凹模、树脂装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉４装配上模１在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.3２预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；３用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；４将卸料板装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm；５复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；６安装卸料板；７切纸检查，合适后打入销钉５试冲与调整装机试冲根椐试冲结果作相应调整设计心得通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，能够把自己所学的知识比较系统的联系起来。同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。本次毕业设计历时一个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，