绞车道矿车掉道安全处理与防控技术培训

绞车道矿车掉道安全处理与防控技术培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01矿车掉道事故概述02掉道事故成因深度解析03应急处置基本流程04平巷掉道复轨安全技术CONTENTS目录05斜巷掉道复轨安全措施06安全防护与工具管理07预防控制体系建设08事故案例复盘与考核01矿车掉道事故概述

掉道事故定义与危害

掉道事故的定义掉道指煤矿窄轨运输系统中车辆偏离轨道的安全事故，具体表现为矿车的车轮落下轨面或矿车侧翻，每台矿车只要掉落一条车轮即按照一台计算。

对设备设施的直接损坏掉道事故会造成车辆破损、装载货物损坏，损坏钢轨及枕木、损毁线路的行车设备、缆线、管路等，甚至会造成矿车侧翻中断行车。

对人员安全的严重威胁掉道时或处理掉道过程中容易造成人身伤害事故，如被倾倒的矿车砸伤、被处理工具误伤等，可能酿成危害极大的运输事故。

对生产运营的不利影响掉道事故会导致运输中断，影响矿井正常的生产秩序和效率，尤其在绞车道等关键运输环节，掉道可能造成较长时间的生产停滞。倾斜轨道结构特性绞车道运输系统特点

绞车道以倾斜轨道为核心，轨道坡度通常大于30°，需设置变坡点阻车器与跑车防护装置，且变坡点下方需安装略大于一列车长度的防跑车装置，与上部阻车器形成闭锁机制。绞车-钢丝绳牵引系统

采用JYB-50*1.4型等调度绞车，通过Φ18.5mm及以上钢丝绳牵引，绳扣长度严格控制在2m以内，连接需使用10t以上卸扣，严禁对折使用，确保牵引力传递稳定。多车场运输组织模式

各车场配备远程控制阻车器，实现车辆进出摘挂钩区域的精准管控，上部平车场入口及变坡点1m处均设阻车装置，下部变坡点5-20m处设置跑车防护，形成多级安全屏障。复杂环境适应性要求

需应对巷道狭窄、照明不足、潜在瓦斯等环境挑战，轨道分轻轨（24kg）与重轨（38kg），道床采用钢筋混凝土或金属轨枕，要求日常巡检覆盖轨距、接头平整度等关键参数。

事故案例分析与警示01违章操作导致的斜巷掉道伤亡事故2023年某矿斜巷运输中，信号工未确认警戒到位擅自发出开车信号，导致掉道矿车下方作业人员被挤压，造成1人死亡。事故直接原因为违反"处理掉道时下方严禁站人"的规定。

02设备维护缺失引发的连环掉道事故2024年某矿因道岔磨损超标未及时更换（实测磨损量达5mm，超安全阈值2mm），导致重车通过时脱轨，后续车辆连环碰撞，造成3辆矿车损毁、巷道支护损坏，直接经济损失80万元。

03绞车硬拉复轨导致的车辆倾覆事故2025年某矿处理掉道时，现场人员违规使用绞车强行牵引（拉力达12t，超钢丝绳额定载荷8t），造成矿车侧翻物料掩埋作业点，2名处理人员被埋压受伤。

04无证指挥引发的多车掉道事故2024年某矿新工人未取得指挥资格擅自处理掉道，未按"先固定后复轨"流程操作，导致相邻2辆矿车连锁掉道，形成50米运输中断，影响生产12小时。02掉道事故成因深度解析

轨道系统失效因素轨道枕木失效变形长期承重导致枕木断裂或变形，失去对轨道的有效支撑，使轨道稳定性下降，易引发矿车掉道事故。

道岔磨损超标道岔频繁使用造成岔尖磨损超过安全阈值，影响轨道之间的平滑过渡，导致矿车行驶轨迹偏离，增加掉道风险。

轨道衔接异常轨道接头处出现超过3毫米的高低差或错位，使矿车通过接头时产生剧烈震动和冲击，极易发生掉道现象。车辆设备故障原因制动系统失效制动踏板行程异常、管路渗漏或制动液不足，导致制动性能下降，无法有效控制车速，易引发掉道事故。轮对松动与磨损矿车轮对轴承磨损超标、轮缘厚度不足或固定螺丝松动，导致车辆行驶中稳定性差，轮对易脱离轨面。连接装置损坏钩头、插销、链环等连接部件出现裂纹、变形或闭锁失效，车辆运行中连接脱落，引发掉道或跑车事故。车辆装载失衡超载运输或装载重心偏移，导致车辆运行中剧烈震动、侧翻，尤其在弯道或坡道处掉道风险显著增加。

人为操作失误分析违章操作行为操作人员未严格执行信号指令，如在未确认信号清晰时盲目启动绞车；或违反"行车不行人"规定，在矿车运行时进入危险区域，导致掉道风险升高。

操作技能不足绞车司机年轻化，部分人员对特殊路况（如弯道、坡道）处理经验欠缺，在矿车超载、轨道衔接异常等情况下未能及时采取减速或制动措施，引发掉道事故。

安全意识薄弱现场作业人员未按规定设置警戒、检查车辆连接装置，或在处理掉道时未站在安全位置（如掉道车辆下滑方向），增加了事故发生及次生伤害的可能性。

沟通协调不畅信号工与绞车司机、现场指挥人员间信息传递不及时或不准确，如使用非标准哨声信号、未明确复轨作业步骤，导致操作协同失误引发掉道。地质环境复杂多变环境与管理因素影响矿井地质条件差异大，冰、雪、雨等天气易造成轨道滑动，水流冲击等环境因素增加矿车掉道风险，需建立健全环境监测预警机制。巷道设计与维护不足部分巷道年久失修导致轨道不平、变形，采准巷道底板坡度上下起伏多，影响运输系统稳定性，整改不及时易引发掉道事故。人为操作不规范问题绞车司机年轻化，熟练操作人员少，存在违规操作、信号误判、超速行驶等现象，安全确认不到位，装车物料超长、超重或中心不稳易刮卡掉道。设备管理机制待完善设备维护保养不到位，矿车修理不及时，轮对松动、绞车及钢丝绳存在隐患，未严格执行包机制度，导致设备完好率低，增加掉道风险。03应急处置基本流程紧急停车与现场警戒立即执行紧急制动程序矿车掉道时，司机或推车人员应马上停止运输，绞车司机必须立即停车并刹紧车闸，严禁在掉道车辆未处理好前离岗或擅离岗位。快速设置安全警戒区域在掉道地点前后20米设置反光标识或警戒岗，严禁其他人员进入故障地点。斜巷处理掉道时，事故点以下的挡车器必须全部关闭，并在掉道斜巷下口及下口50米处设置警戒。规范信息汇报流程掉道后，发现人员应立即向班组长及跟班队干汇报，重大掉道事故还需向区队值班人员和调度指挥中心汇报，汇报内容包括掉道地点、车辆类型、装载情况等。严禁无关人员进入作业区故障地点以下各水平信号工必须禁止任何人员由下部进入故障地点，处理故障期间，无关人员应撤离至安全区域，严禁在掉道车辆周围逗留、围观。环境评估与危险源辨识巷道顶板与支护状况检查处理掉道前，必须先视察巷道支护状况，支护不完好时，必须先解决支护问题，确保工作人员在安全、具有足够操作空间的环境中工作。作业空间与退路确认参加复道的所有工作人员在工作前，必须看好退路，并将退路提前进行清理，确保在紧急情况下能够安全撤离。处理故障的人员必须站在巷道较宽的一侧且必须在掉道矿车运行的上方。连接装置与装载稳定性检查处理掉道前，必须先检查掉道车辆的销链连接、保险绳是否牢靠、卡兰销是否齐全，所装物件是否松动或偏移，如有松动脱钩或装载不稳，必须先处理好后再处理掉道。潜在倾倒与滑动风险评估超高或有倾倒可能的车辆掉道时，必须先采取可靠的防车辆歪斜措施后，再进行复道。在斜巷处理掉道事故时，严禁人员站在车辆下滑方向，以防车辆滑动伤人。

信息报送与指挥体系现场信息即时上报机制矿车掉道后，现场人员须立即向当班班长、安检员汇报，说明掉道地点、车辆类型、装载情况及巷道环境；重大掉道事故需同步上报区队值班人员及调度指挥中心，汇报时限不超过10分钟。

多级汇报流程规范实行"现场→班组→区队→调度中心"四级汇报制度：现场人员汇报至当班班长（1分钟内），班长核实后上报区队跟班领导（5分钟内），区队汇总情况上报矿调度指挥中心（10分钟内），确保信息传递闭环。

指挥人员资质与职责复轨作业必须由区队跟班领导或工长现场指挥，指挥人员需具备5年以上井下运输工作经验，负责制定复轨方案、人员分工及安全监护，严禁无证人员或单人指挥作业。

信号联络与应急通讯斜巷处理掉道时，信号工须在距掉道车最近的信号点操作，手不离开信号按钮，采用"一声停、四声慢上、五声慢下"的哨声联络方式；配备本安型对讲机，确保指挥人员、信号工、绞车司机三方通讯畅通。04平巷掉道复轨安全技术01空车复轨操作规范人员与指挥要求复轨作业必须由区队跟班领导或工长现场指挥，处理人员需为有经验的老工人，信号工需经验丰富。严禁单独一人上道作业，作业人员不得少于4人。02作业环境与警戒设置作业人员必须站在巷道较宽一侧及掉道矿车运行上方，严禁站在下方和巷道狭窄侧。在掉道点前后20米设置反光标识，故障地点以下各水平信号工禁止人员进入。03平巷空车复轨方法优先使用专用复轨器，也可采用人力抬扛或撬棍复轨。未掉道或已上道端必须用硬质木料掩牢车轮，撬棍需有足够强度，严禁使用圆形铁质材料，且不得站压、坐压撬棍。04斜巷空车复轨要点复轨前必须用木楔或临时阻车器稳住车辆，钢丝绳保持张紧状态。严禁摘钩处理，需使用不小于ø15.5mm钢丝绳套及5T卸扣将轮轴锁在轨道可靠处，绞车停电闭锁。处理时先上前轮再上后轮，严禁用绞车硬拉。

重车复轨工具使用方法液压千斤顶操作规范将千斤顶放置于靠近掉道车轮一侧重车底梁中间，与底梁保持垂直，放平放实。顶起高度以车轮不超过轨面10mm为限，同步使用道木或托板垫实车辆。

手动葫芦起吊要求选用与车辆吨位匹配的葫芦（如3t-5t），起吊重量不得超过额定值。生根点采用不少于2根锚杆或加固后的棚梁，起吊过程中设专人监护顶板及生根点安全。

复轨器安全使用要点复轨器底部需用木料垫实垫牢，垂直放置并与车体接触部位采取防滑措施。使用时随起随垫道木，单次起升高度不超过150mm，严禁超载或倾斜操作。

撬棍与移溜器配合技巧撬棍需搭实防滑，严禁双手握满以防伤手。移溜器柱头顶实车辆边沿，柱根顶在坚硬底板或柱坑内，斜推时人员站在柱根侧，确保5米范围内无其他人员。

特殊车辆复轨注意事项超长、超高、超重车辆处理要求处理前必须检查装载物件捆扎牢固性，确认无松动偏移后方可作业。使用千斤顶或起道器复轨时，随起随垫道木，单次起升高度不超过150mm，防止车辆歪斜倾倒。

大型设备与综采支架复轨规范必须采用10t及以上液压千斤顶配合手拉葫芦作业，起吊点选择顶板完好的专用锚杆组（不少于2根）或加固后的棚梁。复轨时设专人监护设备平衡，严禁人员站在倾斜下方5米范围内。

装载危险品车辆操作禁忌严禁强行复轨，需先卸载危险品至安全区域并采取防滑措施。使用复轨器时底部必须垫实防滑材料，操作人员须站在上风向安全硐室，通过远程哨声信号指挥（一声停、四声慢上、五声慢下）。

多车连挂掉道处置原则必须逐个单辆处理，优先固定未掉道车辆，使用不小于φ15.5mm钢丝绳套配合5T卸扣将轮轴锁固轨道。处理完毕一辆后，方可解除下一辆固定装置，严禁同时操作多车。05斜巷掉道复轨安全措施

防跑车装置设置要求上部平车场阻车器设置在倾斜井巷上部平车场接近变坡点前1m位置，必须安设能够阻止未摘挂车辆滑入斜巷的远程控制防跑车阻车器；入口处需设置控制车辆进入摘挂钩地点的阻车器。

变坡点跑车防护装置设置上变坡点下方略大于一列车长度的地点，应设置防止未连挂车辆继续往下跑的跑车防护装置，且必须与变坡点阻车器闭锁；下变坡点向上5-20m处需设置下部跑车防护装置。

车场边界阻车器设置倾斜井巷各车场边界处必须安设远程控制阻车器，主、副道均需设置，防止带绳车辆误入非运行车场或区段。

挡车栏技术规格要求挡车栏应由四根符合GB/T20118规定的6×37+FC-Φ24钢丝绳组成，单根长约33m，抗拉强度1770MPa，且无变形、断丝及锈蚀；控制风缸开启时间不超过15s。液压千斤顶复轨工艺工具选择与检查配备10t－16t液压千斤顶2台，使用前需检查千斤顶完好性、液压系统密封性及自锁功能，确保无漏油、变形等缺陷。操作位置与受力点将千斤顶放置在靠近掉道车轮一侧重车底梁的中间位置，与底梁保持垂直，下方垫实道木或托板，防止打滑。起升与垫护规范起升过程中同步用道木或托板垫实车辆，顶起高度以车轮不超过轨面10mm为限，严禁一次性顶起过高导致车辆失稳。复位与卸载要求采用金属摩擦支柱或移溜器斜推复位，车辆车轮与轨道接实后缓慢收缩千斤顶，严禁一次性卸压，确保复轨平稳。

绞车协同操作安全规程信号指令标准化信号工须在掉道车最近信号点操作，目视车辆且手不离开按钮，采用哨声联络：一声停、四声慢上、五声慢下，确保指令传递精准。

绞车操作禁忌严禁在信号不清晰、钢丝绳松弛/过载时启动绞车；拉不动时不得硬拉，禁止猛拉硬拽，防止钢丝绳断裂或车辆倾覆。

人员安全距离控制利用绞车牵引复位时，人员必须撤至绳头15米以上或进入安全硐室，确认下方无人后方可发出开车信号，全程保持安全距离。

速度与制动要求绞车启动需平稳，运行采用慢速模式，停车要及时；司机须严格按信号操作，发现异常立即停车并核查情况，确保操作可控。06安全防护与工具管理

个人防护装备要求基础防护装备配置作业人员必须佩戴安全帽、防砸安全鞋、反光工作服，确保头部、足部及身体可视性防护。处理掉道时需额外配备防护手套，防止手部划伤或挤压伤害。

特殊场景防护强化使用千斤顶、起道器等工具时，必须佩戴护目镜，防止金属碎屑飞溅伤眼；在巷道狭窄区域作业时，需配备便携式照明设备，保证作业环境光照充足。

装备检查与维护规范每次作业前需检查防护装备完好性：安全帽缓冲垫无破损、安全鞋钢包头无变形、反光条无脱落。防护装备应定期送检，不合格品立即更换，严禁带病使用。

复轨工具检查与维护千斤顶检查要点定期检查液压千斤顶（10t－16t）的密封性能、活塞升降灵活性及底座防滑垫完好性，确保无漏油、变形，使用前需空载试运行确认正常。

手拉葫芦维护标准3t-5t手动葫芦每月检查链条润滑度、吊钩闭锁装置及限位器功能，确保链条无打结、裂纹，闭锁可靠，起吊前需测试空载制动性能。

起道器与撬棍管理10t起道器重点检查顶钩磨损量（不超过原厚度10%）及升降齿轮灵活性；撬棍需无弯曲、裂纹，木柄牢固，使用后及时清理油污并涂防锈剂。

辅助工具状态要求枕木、道木等辅助材料需无腐朽、裂纹，长度不小于1.2m；φ15.5mm钢丝绳头及5t卸扣定期检查断丝数（单丝断丝不超过10%）和连接强度，确保符合安全标准。起吊作业安全技术规范

起吊设备选型标准手拉葫芦起吊重量不得大于其额定提升重量；使用锚杆或锚桩作生根点时，生根点数量不少于两处；架棚巷道用棚梁做生根点时，必须事先对棚进行加固。

起吊前安全检查要求检查起吊设备是否完好，如手拉葫芦自锁装置是否可靠；确认起吊生根点的牢固性，如锚杆组或加固后的棚梁；清理作业区域障碍物，确保起吊路径无阻挡。

起吊操作安全规程起吊时，施工人员应站在安全位置，与起吊物件保持1.5倍物件高度以上的距离；严禁超载起吊，起吊过程中要缓慢操作，避免冲击；设专人监护，随时观察生根点及顶板状况，发现危险立即发出警号并撤离。

特殊情况处理措施处理超高、重心不稳或有倾倒可能的车辆掉道时，必须先采取可靠的防歪斜措施；用复轨器复道时，复道器底部需用木料垫实、垫牢、垫平，顶部与车体间采取防滑措施。07预防控制体系建设

轨道日常巡检标准01巡检周期与人员资质井上、下轨道实行日常包片巡回检查、维修，做到定人员、定任务、定质量。巡检人员需具备相关资质，熟悉轨道维护标准和安全规程。

02轨道结构巡检内容检查道床是否平稳，轨距、枕距、轨道接头、道岔是否符合规定。重点关注轨道有无变形、裂纹，接头处高低差或错位不超过3毫米。

03道岔与枕木检查要求道岔需检查岔尖磨损情况，确保未超过安全阈值；枕木检查有无断裂、变形等失效现象，发现问题及时更换，防止因枕木失效导致轨道失稳。

04巡检记录与问题整改巡检人员对负责区域的轨道线路与道岔进行维护，要达到质量标准要求，并做好详细巡检记录。对发现的隐患需及时上报并跟踪整改，确保隐患消除。岗前理论知识培训司机操作技能培训要求培训需涵盖《安全生产法》《煤矿安全规程》等法规，矿车结构原理（如发动机、制动系统、传动装置的工作机制），运输路线特征（井下巷道坡度、弯道半径、交叉口限速要求），以及信号系统规范（声光信号、手势指令的含义及识别方法）。实操技能训练实操训练在模拟场地或真实但封闭的作业区进行，内容包括：起步前检查（轮胎气压、制动性能、油液量等）、起步操作（鸣笛示意、缓慢加速、离合器配合）、制动操作（不同速度下的制动距离控制、紧急制动技巧）、倒车操作（后视镜观察、指挥信号配合）、特殊路况处理（坡道起步防溜车、弯道减速防侧翻、积水路段涉水深度判断）。资格认证与考核考核分为理论考试（笔试，满分100分，80分合格）和实操考核（现场操作评分，包括起步平稳性、制动准确性、信号响应速度等，90分合格）。考核合格者颁发《矿车司机特种作业操作证》，证书有效期3年，到期前30日内需参加复审。定期复训制度每年组织一次为期3天的集中复训，内容包括新法规解读（如最新版《煤矿安全规程》修订条款）、车辆新技术应用（如新型制动系统、智能监控设备）、运输路线变更说明（如新增巷道、封闭路段）。应急技能强化每半年开展一次应急演练，场景包括车辆火灾（使用灭火器扑救、疏散人员）、碰撞事故（保护现场、设置警示标志）、井下陷车（使用绞车牵引、联系维修）。同时培训心肺复苏（CPR）、止血包扎、井下逃生路线等自救互救技能。智能监测预警系统应用

掉道报警装置核心组件国家能源集团平庄煤业六家煤矿2021年研发的掉道报警装置包含本安防爆电源箱、分线盒等核心组件，确保在煤矿井下复杂环境中稳定运行。

多维度功能模块设计装置集成声光急停报警（响应时间≤0.5秒）、多车厢通讯联动及语音应急指挥系统，可实时将报警信号传输至电机车驾驶室，使司机能在3秒内启动紧急制动程序。

智能化防控效能提升智能监测预警系统通