某轮胎厂模具管理准则

某轮胎厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具管理现状，针对模具设计、制造、使用、维护、报废等环节存在的流程不规范、责任不明确、损耗率偏高、寿命周期管理缺失等问题，旨在规范模具全生命周期管理，提升模具使用效能，降低制造成本，保障产品质量稳定，确保生产安全。1、规范模具设计、制造、采购、验收、入库、领用、使用、维护、报废等全流程管理。2、明确各部门、岗位在模具管理中的职责与权限，强化责任落实。3、建立模具台账，实施动态跟踪管理，提升模具利用率。4、通过预防性维护和改进，延长模具使用寿命，降低损耗成本。5、确保模具使用符合安全生产和质量标准，预防质量事故和生产安全事故。

(二)适用范围：本准则适用于本厂所有模具的设计、制造、采购、使用、维护、报废等环节的管理，覆盖技术部、生产部、质量部、采购部、仓储部、设备部等部门及模具设计师、模具钳工、生产操作工、质检员、仓管员、设备维修员等相关岗位。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须遵守本准则。模具采购、报废等特殊事项需经生产副总审批。紧急情况下的模具领用可先执行，后补办手续，但须在24小时内完成补办。

(三)核心原则：坚持合规性原则，确保模具设计、制造、使用符合国家法律法规和行业标准。坚持权责对等原则，明确各部门、岗位的职责与权限，责任到人。坚持风险导向原则，重点关注模具使用中的质量风险和安全风险，实施预防性管理。坚持效率优先原则，优化模具管理流程，减少不必要的环节，提升管理效率。坚持持续改进原则，定期评估模具管理效果，不断优化管理制度和流程。专项原则：模具管理强调全员参与、预防为主，鼓励员工发现并报告模具异常。

(四)层级与关联：本准则为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《员工手册》《安全生产管理制度》《质量管理制度》《设备管理制度》等关联制度衔接。制度执行中若与其他制度冲突，以本准则为准，特殊情况需报总经理审批。本准则由技术部负责解释，并定期修订。

(五)相关概念说明。1、模具：指用于轮胎生产的各类模具，包括成型模具、硫化模具、修边模具等。2、模具台账：指记录模具编号、规格型号、设计单位、制造单位、入厂日期、使用部门、维修记录、报废日期等信息的档案。3、预防性维护：指根据模具使用情况，定期进行检查、保养，预防故障发生。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的技术部主管负责制，技术部负责模具设计、制造、采购的技术指导和监督，生产部负责模具的使用、维护，质量部负责模具验收、质量检验，采购部负责模具采购，仓储部负责模具的保管、领用，设备部负责模具相关设备的维护。各层级、部门间形成精简高效、权责清晰的管理体系。

(二)决策与职责：总经理为模具管理工作的核心决策主体，负责审批模具设计、制造、采购的重大事项，包括模具更新换代、重大采购项目等。生产副总协助总经理进行决策，并对日常模具管理工作进行监督。技术部主管负责模具设计、制造的技术指导，参与模具采购的技术评审。部门负责人对本部门模具管理工作负总责。

(三)执行与职责：1、技术部：负责制定模具设计方案，组织模具制造，参与模具验收，建立模具台账，定期分析模具使用情况，提出改进措施。模具设计师负责模具设计，确保设计符合工艺要求和质量标准。模具钳工负责模具制造、装配和调试，确保制造质量。2、生产部：负责模具的领用、安装、调试、日常维护，及时反馈模具使用中的问题。班组长负责监督模具的正确使用，组织班组成员进行模具维护。生产操作工负责按操作规程使用模具，发现异常及时报告。3、质量部：负责模具的验收检验，制定模具质量标准，对模具使用过程中的质量问题进行鉴定。质检员负责对入库模具进行检验，对使用中的模具进行抽检。4、采购部：负责根据技术部提供的模具采购需求，选择合格供应商，组织模具采购。采购员负责编制采购计划，进行供应商评估，签订采购合同。5、仓储部：负责模具的保管、领用，建立模具台账，确保模具账物相符。仓管员负责模具的入库、出库、盘点，确保模具安全存放。6、设备部：负责模具相关设备的维护保养，确保设备正常运行。设备维修员负责设备故障的维修，提供技术支持。

(四)监督与职责：质量部负责监督模具的设计、制造、使用、维护全过程，对不符合标准的模具提出整改意见，并跟踪整改结果。安全员负责监督模具使用中的安全事项，对存在安全隐患的模具及时制止，并报告相关部门。监督结果与部门绩效挂钩，重大问题直接向总经理报告。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，定期召开模具管理协调会，由技术部主管主持，生产部、质量部、采购部、仓储部、设备部负责人参加，解决模具管理中的问题。生产部与仓储部建立模具领用交接制度，确保领用模具准确无误。质量部与生产部建立模具异常反馈机制，及时处理模具质量问题。技术部与采购部建立模具采购信息共享机制，确保采购需求准确。

三、模具设计制造管理

(一)模具设计管理：1、技术部负责模具设计，设计前需进行市场调研和技术论证，确保设计方案可行。模具设计方案需经技术部主管审核，重大设计方案需经生产副总审批。2、模具设计应充分考虑工艺性、经济性、可靠性，优先选用标准化、模块化设计，降低设计成本。3、技术部负责建立模具设计规范，明确设计标准、材料选用、结构设计等要求。模具设计师需严格按照设计规范进行设计，确保设计质量。4、设计完成后，技术部需组织进行设计评审，确保设计方案符合要求。评审通过后，方可进行模具制造。

(二)模具制造管理：1、技术部负责模具制造的技术指导，采购部负责模具制造供应商的选择和管理。2、模具制造前，技术部需向供应商提供详细的设计图纸和技术要求，并签订制造合同。3、供应商需严格按照设计图纸和技术要求进行制造，确保制造质量。技术部负责对模具制造过程进行监督，对不符合要求的模具提出整改意见。4、模具制造完成后，供应商需进行自检，自检合格后，方可交付本厂。5、本厂对入库模具进行验收检验，验收合格后方可入库，验收不合格的模具，需退回供应商整改。6、技术部负责建立模具制造台账，记录模具制造过程中的关键信息，包括制造单位、制造日期、制造费用等。

(三)模具采购管理：1、采购部根据技术部提供的模具采购需求，编制采购计划，选择合格供应商。供应商需具备相应的资质和能力，确保模具质量。2、采购部负责与供应商签订采购合同，明确采购数量、价格、交货期等条款。3、采购部负责跟踪供应商的制造进度，确保按时交货。4、模具到货后，由质量部进行验收检验，验收合格后方可入库。5、采购部负责建立模具采购台账，记录模具采购过程中的关键信息，包括采购日期、采购数量、采购价格等。

四、模具使用维护管理

(一)管理目标与核心指标：1、确保模具使用符合操作规程，降低使用过程中的损坏率。2、通过规范维护，延长模具使用寿命，目标提高模具平均使用寿命20%。3、规范模具使用记录，实现模具使用情况可追溯。核心KPI包括模具损坏率、模具使用寿命、使用记录完整率。统计口径以模具台账和领用记录为准。

(二)专业标准与规范：1、生产部负责制定模具使用操作规程，明确模具安装、调试、使用、拆卸等环节的操作标准和安全要求。操作规程需经技术部审核，并定期更新。2、质量部负责制定模具质量检验标准，明确模具使用前、使用中、使用后的检验项目和标准。检验标准需经技术部确认。3、高风险控制点：模具安装调试、高温硫化过程、模具拆卸。防控措施：安装调试前进行安全确认，使用过程中专人监控，拆卸后及时清洁保养。4、中风险控制点：模具日常使用、维护保养。防控措施：严格按照操作规程使用，定期进行清洁保养。5、低风险控制点：模具存放、搬运。防控措施：存放时做好防护，搬运时轻拿轻放。

(三)管理方法与工具：1、生产部采用“定人定模”管理方法，明确每套模具的操作责任人，确保责任到人。2、技术部采用模具维护检查表，对模具进行定期检查，确保维护到位。检查表需包含检查项目、检查标准、检查结果等内容。3、质量部采用模具使用记录表，记录模具使用过程中的关键信息，包括使用时间、使用情况、维修情况等。记录表需及时填写，确保信息完整。

(二)主流程设计：1、模具领用：操作工填写模具领用申请单，经班组长审核，生产部主管批准后，由仓储部发放模具。2、模具安装调试：操作工按照操作规程进行安装调试，调试合格后方可使用。3、模具使用：操作工按照操作规程使用模具，发现异常及时报告班组长。4、模具维护：班组长按照维护检查表对模具进行定期维护，确保维护到位。5、模具拆卸：操作工按照操作规程进行拆卸，拆卸后及时清洁保养，并填写模具拆卸记录。6、模具归还：操作工将拆卸后的模具清洁保养后，填写模具归还申请单，经班组长审核，仓储部验收后，方可入库。各环节责任主体：领用环节，操作工、班组长、生产部主管、仓储部；安装调试环节，操作工、班组长；使用环节，操作工；维护环节，班组长；拆卸环节，操作工、班组长；归还环节，操作工、班组长、仓储部。各环节操作标准及时限：领用环节，申请单填写时间不超过1小时，审批时间不超过2小时；安装调试环节，调试时间不超过4小时；使用环节，操作工需按操作规程使用，发现问题及时报告；维护环节，班组长需每周对模具进行一次维护；拆卸环节，拆卸时间不超过2小时；归还环节，申请单填写时间不超过1小时，验收时间不超过2小时。

(三)子流程说明：1、模具异常处理：操作工发现模具异常，需立即停止使用，并报告班组长。班组长需对异常情况进行初步判断，并上报生产部主管。生产部主管需组织技术部、质量部对异常情况进行鉴定，并制定处理方案。处理方案包括维修、更换等。2、模具维修：模具维修由技术部负责，维修前需填写模具维修申请单，经生产部主管批准后，方可进行维修。维修完成后，需进行测试，测试合格后方可使用。3、模具报废：模具报废由技术部负责，报废前需填写模具报废申请单，经生产部主管、生产副总批准后，方可进行报废。报废模具需进行登记，并妥善处理。

(四)流程关键控制点：1、模具领用：核查领用申请单的合规性，确保领用模具与生产任务一致。2、模具安装调试：核查调试记录，确保调试合格。3、模具使用：核查使用记录，确保操作工按操作规程使用。4、模具维护：核查维护检查表，确保维护到位。5、模具拆卸：核查拆卸记录，确保拆卸规范。6、模具归还：核查验收记录，确保模具清洁保养到位。高风险点：模具领用、模具安装调试、模具使用。防控措施：领用前核对需求，安装调试前进行安全确认，使用前检查模具状态。双重校验：领用时，班组长和仓储部双重核对；安装调试时，操作工和技术部双重确认；使用时，班组长和质检员双重监督。

(五)流程优化机制：1、优化发起条件：出现模具使用效率低、损坏率高、维修成本高等问题。2、简易评估流程：收集相关数据，分析问题原因，提出改进方案。3、审批权限：生产部主管负责审批。4、时限：评估时间不超过1周，审批时间不超过2天。5、每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，提高管理效率。

五、模具报废管理

(一)管理目标与核心指标：1、确保报废模具得到妥善处理，防止国有资产流失。2、规范报废流程，提高报废效率。3、建立报废模具档案，实现报废信息可追溯。核心KPI包括报废模具处理率、报废流程办理时间、报废信息完整率。统计口径以报废申请单和报废台账为准。

(二)专业标准与规范：1、技术部负责制定模具报废标准，明确模具报废的条件和标准。报废标准需经生产副总审批。2、生产部负责制定模具报废流程，明确报废流程的各个环节和操作标准。报废流程需经技术部审核。3、高风险控制点：模具报废鉴定、报废处理。防控措施：报废鉴定前需进行多方评估，报废处理需符合环保要求。4、中风险控制点：报废申请、报废审批。防控措施：申请时需填写完整信息，审批时需严格审核。5、低风险控制点：报废记录。防控措施：记录需及时填写，确保信息完整。

(三)管理方法与工具：1、技术部采用模具报废评估表，对报废模具进行评估，确保评估结果准确。评估表需包含模具使用情况、维修记录、报废原因等内容。2、生产部采用模具报废申请单，记录报废模具的信息，包括模具编号、规格型号、使用部门、报废原因等。申请单需及时填写，确保信息完整。3、设备部采用报废模具处理记录表，记录报废模具的处理过程，包括处理方式、处理时间、处理地点等。记录表需及时填写，确保信息完整。

(二)主流程设计：1、报废申请：使用部门填写模具报废申请单，经班组长审核，技术部主管审核，生产副总批准后，方可进行报废。2、报废鉴定：技术部组织相关人员对报废模具进行鉴定，鉴定合格后，方可进行报废。3、报废处理：报废模具由设备部负责处理，处理方式包括回收、销毁等。4、报废记录：设备部填写报废模具处理记录表，记录报废模具的处理过程。各环节责任主体：报废申请环节，使用部门、班组长、技术部主管、生产副总、设备部；报废鉴定环节，技术部；报废处理环节，设备部；报废记录环节，设备部。各环节操作标准及时限：报废申请环节，申请单填写时间不超过1小时，审批时间不超过2天；报废鉴定环节，鉴定时间不超过1天；报废处理环节，处理时间不超过3天；报废记录环节，记录填写时间不超过1天。

(三)子流程说明：1、报废鉴定：技术部组织相关人员对报废模具进行鉴定，鉴定内容包括模具使用情况、维修记录、报废原因等。鉴定结果需经生产副总确认。2、报废处理：报废模具由设备部负责处理，处理方式包括回收、销毁等。回收的模具需进行登记，并妥善保管。销毁的模具需符合环保要求。3、报废记录：设备部填写报废模具处理记录表，记录报废模具的处理过程，包括处理方式、处理时间、处理地点等。

(四)流程关键控制点：1、报废申请：核查申请单的合规性，确保报废原因真实。2、报废鉴定：核查鉴定结果，确保鉴定准确。3、报废处理：核查处理方式，确保符合环保要求。4、报废记录：核查记录内容，确保信息完整。高风险点：报废鉴定、报废处理。防控措施：鉴定前需进行多方评估，处理前需进行环保检查。双重校验：报废鉴定时，技术部和生产部双重确认；报废处理时，设备部和安全员双重监督。

(五)流程优化机制：1、优化发起条件：出现报废流程办理时间长、报废信息不完整等问题。2、简易评估流程：收集相关数据，分析问题原因，提出改进方案。3、审批权限：生产副总负责审批。4、时限：评估时间不超过1周，审批时间不超过2天。5、每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，提高管理效率。

六、模具信息化管理

(一)管理目标与核心指标：1、实现模具全生命周期信息化管理，提高管理效率。2、通过信息化手段，实现模具信息的实时共享和动态跟踪。3、利用信息化工具，提升模具使用效能和寿命。核心KPI包括信息化系统使用率、信息准确率、信息共享效率。统计口径以信息化系统数据为准。

(二)专业标准与规范：1、技术部负责制定模具信息化管理规范，明确信息化系统的功能、操作标准和数据标准。规范需经生产副总审批。2、信息部负责模具信息化系统的建设和管理，确保系统稳定运行。3、高风险控制点：信息化系统数据安全、系统稳定性。防控措施：建立数据备份机制，定期进行系统维护。4、中风险控制点：信息化系统操作培训、数据录入。防控措施：定期进行操作培训，确保数据录入准确。5、低风险控制点：信息化系统使用反馈。防控措施：建立反馈机制，及时收集用户意见。

(三)管理方法与工具：1、技术部采用模具信息化管理系统，对模具进行全生命周期管理。系统需包含模具设计、制造、采购、使用、维护、报废等功能。2、信息部采用数据备份软件，对信息化系统数据进行备份，确保数据安全。3、生产部采用移动终端，对模具进行现场管理，包括信息录入、查询等。

(二)主流程设计：1、模具信息录入：技术部在信息化系统中录入模具设计、制造、采购等信息。2、模具信息查询：各部门在信息化系统中查询模具信息。3、模具信息更新：技术部在信息化系统中更新模具使用、维护、报废等信息。4、模具信息统计：信息部在信息化系统中统计模具信息，并生成报表。各环节责任主体：模具信息录入环节，技术部；模具信息查询环节，各部门；模具信息更新环节，技术部；模具信息统计环节，信息部。各环节操作标准及时限：模具信息录入环节，录入时间不超过2小时；模具信息查询环节，查询时间不超过1小时；模具信息更新环节，更新时间不超过2小时；模具信息统计环节，统计时间不超过1天。

(三)子流程说明：1、模具信息录入：技术部在信息化系统中录入模具设计、制造、采购等信息，包括模具编号、规格型号、设计单位、制造单位、入厂日期、使用部门等。2、模具信息查询：各部门在信息化系统中查询模具信息，包括模具使用情况、维护记录、报废记录等。3、模具信息更新：技术部在信息化系统中更新模具使用、维护、报废等信息，包括使用时间、使用情况、维修情况、报废原因等。4、模具信息统计：信息部在信息化系统中统计模具信息，并生成报表，包括模具使用率、模具损坏率、模具使用寿命等。

(四)流程关键控制点：1、模具信息录入：核查录入信息的准确性，确保信息完整。2、模具信息查询：核查查询权限，确保信息安全。3、模具信息更新：核查更新内容的合规性，确保信息准确。4、模具信息统计：核查统计方法，确保统计结果准确。高风险点：模具信息录入、模具信息更新。防控措施：录入前进行数据校验，更新前进行审核。双重校验：模具信息录入时，技术部和信息部双重核对；模具信息更新时，技术部和生产部双重确认。

(五)流程优化机制：1、优化发起条件：出现信息化系统使用率低、信息准确率低等问题。2、简易评估流程：收集相关数据，分析问题原因，提出改进方案。3、审批权限：信息部负责审批。4、时限：评估时间不超过1周，审批时间不超过2天。5、每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，提高管理效率。

七、监督与考核

(一)执行要求与标准：1、各部门、岗位需严格按照本准则执行，确保模具管理规范。2、操作工需按操作规程使用模具，发现异常及时报告。3、班组长需监督模具的使用和维护，确保符合要求。4、技术部需对模具进行定期检查，确保维护到位。5、质量部需对模具进行定期检验，确保质量合格。界定执行不到位的标准：模具损坏率高、维修成本高、使用效率低、信息不完整等。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

1、模具损坏率超过5%。

2、模具维修成本超过预算20%。

3、模具使用效率低于平均水平。

4、模具信息不完整。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督由生产部、质量部、技术部负责，每周对模具使用、维护情况进行检查。专项监督由生产副总负责，每月组织一次专项检查，重点检查模具管理中的问题。嵌入至少三个关键内控环节：模具领用、模具安装调试、模具使用。简易落地要求：领用时，核对领用申请单；安装调试时，检查调试记录；使用时，检查使用记录。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

1、模具领用时，核对领用申请单，确保领用模具与生产任务一致。

2、模具安装调试时，检查调试记录，确保调试合格。

3、模具使用时，检查使用记录，确保操作工按操作规程使用。

(三)检查与审计：1、监督内容包括模具使用、维护、报废等环节的执行情况。2、简易方法：现场检查、查阅记录。3、频次：日常监督每周一次，专项监督每月一次。4、检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

1、现场检查模具使用、维护情况。

2、查阅模具使用记录、维护记录、报废记录。

3、检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

(四)执行情况报告：1、上报流程：各部门每月向生产部上报模具管理执行情况报告。2、主体：生产部、质量部、技术部、设备部。3、周期：每月一次。4、内容：核心数据、存在风险、简单改进建议。报告简化，需含模具损坏率、维修成本、使用效率等核心数据，存在风险，简单改进建议。作为考核与决策依据。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

1、报告包含模具损坏率、维修成本、使用效率等核心数据。

2、报告包含存在风险，简单改进建议。

3、报告作为考核与决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：1、设定模具完好率指标，权重30%，评分标准完好率超过95%为优秀，90%-95%为良好，80%-90%为合格，低于80%为不合格。考核对象为生产部、技术部、仓储部。2、设定模具使用效率指标，权重30%，评分标准使用效率超过90%为优秀，80%-90%为良好，70%-80%为合格，低于70%为不合格。考核对象为生产部、技术部。3、设定模具管理成本指标，权重20%，评分标准成本控制在预算范围内为优秀，偏差在10%以内为良好，偏差在10%-20%为合格，偏差超过20%为不合格。考核对象为采购部、仓储部。4、设定模具管理合规性指标，权重20%，评分标准无重大违规为优秀，无一般违规为良好，有一般违规为合格，有较重违规为不合格。考核对象为所有相关部门。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(二)评估周期与方法：1、考核周期为每月一次，每月25日完成上月考核。2、评估方法为数据统计、现场检查、记录查阅。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(三)问题整改机制：1、建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限为3天，重大问题整改时限为7天。2、落实责任，整改不到位的，责任部门负责人承担主要责任，相关责任人承担次要责任。3、进行简单问责，一般问题由部门负责人进行批评教育，重大问题由生产副总进行批评教育。根据实际需要可进一步细化列出(但不要重复)

(四)持续改进流程：1、基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，每年至少进行一次评估。2、明确建议收集，通过部门会议、员工访谈等方式收集建议。3、简易评估，由生产副总组织相关部门进行评估。4、审批，由总经理进行审批。5、跟踪，由技术部负责跟踪改进措施的落实情况。根据实际需要可进一步