2026年光缆成缆工突发故障应对考核试卷及答案

2026年光缆成缆工突发故障应对考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.成缆机运行中，收线张力监测仪显示值突然从8N飙升至25N，最可能的直接原因是：A.牵引电机变频器故障B.光纤余长补偿轮卡阻C.收线盘轴承润滑不足D.护套料温度偏低答案：B（余长补偿轮卡阻会导致光纤无法正常释放，瞬时张力激增）2.某批次GYTA光缆成缆时，发现缆芯与填充绳绞合后出现“蛇形扭曲”，优先检查的参数是：A.绞笼转速与牵引速度匹配度B.光纤着色标识一致性C.填充绳直径偏差D.成缆模具内径答案：A（绞合节距由绞笼转速与牵引速度比值决定，不匹配会导致绞合不稳定）3.成缆机绞笼主轴温度传感器报警（设定阈值65℃，当前78℃），首先应执行的操作是：A.立即停机并关闭主电源B.降低牵引速度观察温度变化C.检查主轴润滑系统压力及油位D.更换备用温度传感器答案：C（高温报警优先排查润滑是否失效，避免直接停机导致设备损伤）4.成缆过程中，某根光纤在绞合点前突然断裂，断口呈“平齐镜面”特征，最可能的诱因是：A.光纤受到侧向挤压B.光纤本身存在微裂纹C.牵引张力超过光纤强度D.导轮表面有毛刺答案：B（平齐镜面断口多为光纤本征缺陷导致的静态疲劳断裂）5.成缆机排线器突然停止动作，收线盘出现“叠缆”现象，应首先确认：A.排线电机控制线路是否断路B.收线盘直径传感器信号是否正常C.排线导轨润滑是否良好D.收线张力是否超出设定范围答案：A（排线器停止多因控制线路故障，需优先检查电气信号）6.采用SZ绞合成缆时，设备突然切换至“单方向绞合”模式，可能的故障点是：A.SZ换向凸轮磨损B.光纤放线张力不均C.填充膏温度过高D.成缆模具位置偏移答案：A（SZ换向依赖凸轮机构，磨损会导致无法正常换向）7.成缆后检测发现缆芯“松套层绞间隙”超标（标准≤0.3mm，实测0.5mm），最可能的工艺问题是：A.绞合节距过小B.松套管外径偏大C.成缆张力不足D.填充膏填充率不足答案：C（张力不足会导致绞合不紧密，间隙增大）8.成缆机收放线架某轴“被动放线”时出现“打圈”现象，应调整：A.放线架制动片压力B.收线盘转速C.成缆模具孔径D.牵引轮包角答案：A（被动放线打圈是因制动力不足，需增大制动片压力）9.冬季生产时，成缆护套挤塑机模口处出现“料流断裂”，最直接的处理措施是：A.提高挤塑机主机转速B.降低牵引速度C.提升模口加热温度5-8℃D.更换护套料型号答案：C（低温环境易导致护套料流动性下降，提升模口温度可改善）10.成缆机PLC控制系统显示“编码器信号丢失”报警，应首先检查：A.编码器供电电压是否正常B.绞笼机械传动是否卡阻C.人机界面参数设置D.光纤余长计算程序答案：A（编码器信号丢失多因供电或线路问题，需优先排查电气连接）二、多项选择题（每题3分，共15分，少选得1分，错选不得分）1.成缆过程中，发现“光纤衰减突然增大”，可能的原因包括：A.导轮表面有微划痕B.光纤放线张力波动超过±2NC.填充膏混入气泡D.成缆节距与设计值偏差＞5%答案：ABD（填充膏气泡影响护层性能，不直接导致衰减增大）2.成缆机绞笼异响（类似“金属摩擦声”），可能的故障点有：A.轴承润滑脂缺失B.绞笼法兰连接螺栓松动C.光纤放线张力过高D.绞笼内导轮轴承损坏答案：ABD（张力过高会导致光纤受力大，但不会产生金属摩擦声）3.成缆后缆径超标的可能原因是：A.护套挤塑机模套孔径偏大B.冷却水槽水温过低C.填充绳直径超差D.成缆节距过小答案：BC（模套孔径偏大导致缆径偏小；节距过小会使绞合更紧密，缆径可能偏小）4.成缆机“张力闭环控制系统”失效的表现包括：A.张力显示值与实际值偏差＞15%B.收放线张力自动调节功能消失C.光纤余长计算结果异常波动D.绞笼转速突然升高答案：ABC（绞笼转速由节距控制，与张力闭环无直接关联）5.成缆过程中“松套管压扁”的应急处理措施有：A.立即降低牵引速度至5m/minB.检查成缆模具是否匹配松套管外径C.增大松套管放线张力D.测量松套管壁厚是否均匀答案：ABD（增大张力会加剧压扁风险）三、判断题（每题1分，共10分，正确√，错误×）1.成缆时发现某根光纤断裂，应立即反向退缆查找断纤点。（×）（反向退缆可能导致其他纤芯二次损伤，应停机标记位置后正向退缆）2.挤塑机护套料“焦烧”时，需立即提高螺杆转速加速排料。（×）（焦烧料需停机清理，提高转速会加剧分解）3.成缆节距异常时，应优先检查牵引电机编码器是否正常。（√）4.收线盘“偏芯”会导致排线器动作异常，需立即更换收线盘。（√）5.光纤余长不足时，可通过增大放线张力补偿。（×）（增大张力会进一步减少余长，应降低放线张力或调整补偿轮位置）6.成缆机“急停”后，需等待5分钟再重启，避免设备过流。（×）（急停后应排查故障原因，无异常可直接重启）7.填充膏温度低于工艺要求时，可通过提高挤膏泵压力补偿。（×）（温度低会导致膏体粘稠，压力过大会损伤松套管）8.SZ绞合时换向频率异常，需检查凸轮位置传感器信号。（√）9.成缆模具轻微磨损时，可通过调整牵引速度补偿缆径偏差。（√）10.光纤放线架“张力锥”卡阻时，应使用工具强行转动。（×）（强行转动会损伤张力锥表面，需拆卸清理后润滑）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述成缆机“牵引轮打滑”的应急处理流程。答案：①立即降低牵引速度至10m/min以下，观察是否继续打滑；②检查牵引轮表面是否有油污或护套料残留，使用酒精擦拭清洁；③测量牵引轮包角，若小于180°，调整导轮位置增大包角；④检查牵引电机扭矩输出，若扭矩不足需联系电工排查变频器参数；⑤若以上步骤无效，停机更换牵引轮橡胶防滑垫。2.成缆过程中突然出现“多根光纤同时断裂”，应重点检查哪些设备部件？答案：①绞合点前的导轮组：检查表面是否有毛刺、裂纹或异物；②光纤放线架张力控制装置：确认各轴制动是否同步，张力锥是否卡阻；③余长补偿轮：检查轮体转动灵活性及补偿行程是否超限；④成缆模具入口：检查是否有锐边或尺寸过小导致光纤挤压；⑤牵引轮槽：检查是否有护套料堆积导致光纤被过度拉伸。3.成缆护套“偏心”超标的处理措施有哪些？答案：①调整挤塑机模芯与模套的同心度，使用对中工具校准；②检查护套料熔体压力是否均匀，清理机头内流道堵塞；③降低牵引速度，观察偏心是否改善（速度过快易导致料流不稳定）；④测量缆芯直径是否均匀，更换直径超差的填充绳或松套管；⑤检查冷却水槽第一区段水温，水温过低会导致护套骤冷收缩不均。4.成缆机“智能张力监控系统”显示“数据跳变”（10秒内张力值从5N→20N→8N），可能的故障原因及处理方法？答案：可能原因：①张力传感器线路接触不良；②电磁干扰（如附近有大电机启动）；③传感器本身老化；④PLC信号处理模块故障。处理方法：①使用万用表检测传感器供电电压（应稳定在10-24VDC）；②用示波器观察传感器输出信号（4-20mA或0-5V）是否稳定；③暂时切换至手动张力控制模式，维持生产；④停机后更换备用传感器测试，若恢复正常则为传感器故障；⑤检查控制线路屏蔽层是否接地良好，排除干扰。5.冬季成缆时，“填充膏挤出量不足”的可能原因及解决措施？答案：可能原因：①填充膏温度过低（＜40℃）导致粘稠度增加；②挤膏泵齿轮磨损，容积效率下降；③膏体管路保温失效，局部凝固；④膏桶内搅拌装置未启动，膏体分层。解决措施：①提高膏体加热温度至50-55℃（不超过60℃防止老化）；②拆卸挤膏泵检查齿轮间隙，更换磨损部件；③对管路加装伴热带，维持温度在45℃以上；④启动膏桶搅拌装置，确保膏体均匀；⑤若以上无效，更换低温型填充膏（适用-10℃环境）。五、案例分析题（共25分）【场景】某光缆厂2026年3月生产GYTS-24B1.3光缆时，成缆工序运行30分钟后出现以下异常：①收线张力监测仪显示值从稳定的12N逐渐上升至18N，且持续增加；②操作屏提示“绞笼转速波动超±5%”报警；③巡检人员发现绞笼尾部（靠近牵引轮侧）有轻微“嗡嗡”异响；④成缆后缆芯外观检查发现，部分松套管表面有细微划痕。请结合以上信息，回答以下问题：（1）分析导致张力持续上升的可能原因（5分）；（2）说明“绞笼转速波动”与异响的关联性（8分）；（3）制定完整的应急处理流程（12分）。答案：（1）张力持续上升的可能原因：①余长补偿轮卡阻：补偿轮因润滑不足或异物卡入，无法随张力变化自动调节，导致光纤释放量减少，张力累积上升；②光纤放线架某轴制动片磨损：制动片间隙增大，制动力矩不稳定，实际放线张力高于设定值，导致成缆端张力被拉高；③牵引轮表面摩擦系数下降：牵引轮橡胶垫老化或粘附护套料，导致牵引摩擦力不足，设备自动增大收线张力补偿；④松套管与填充绳直径偏差：部分松套管外径偏大，绞合时与模具摩擦增大，额外增加牵引阻力。（2）绞笼转速波动与异响的关联性：绞笼转速由伺服电机通过减速器驱动，正常运行时转速应稳定（波动≤±2%）。转速波动超±5%说明驱动系统存在负载突变或传动部件异常。异响（尾部“嗡嗡”声）可能由以下原因引起：①绞笼主轴轴承磨损：轴承滚道出现点蚀或间隙增大，运行时产生周期性振动，导致电机负载波动，转速随之变化；②传动齿轮啮合不良：减速器或绞笼齿轮因润滑不足或齿面磨损，啮合时产生冲击载荷，引起转速瞬时波动并伴随异响；③绞笼动平衡失效：内部导轮或部件松动，导致绞笼旋转时重心偏移，电机需频繁调整输出扭矩维持转速，造成波动和异响；④编码器信号干扰：绞笼转速由编码器反馈，若编码器线路受异响源（如电机电磁噪声）干扰，会导致反馈信号失真，系统误判为转速波动。（3）应急处理流程：①一级响应（3分钟内）：操作手立即按下“减速”按钮，将牵引速度从25m/min降至10m/min，观察张力是否停止上升；通知巡检人员携带测振仪到绞笼尾部，测量振动值（正常≤4.5mm/s，异常≥7.0mm/s）；检查绞笼润滑系统：确认润滑油泵压力（应≥0.3MPa）、油位（≥视窗2/3）及出油口流量（每轴≥2滴/秒）。②二级排查（10分钟内）：停机并切断绞笼驱动电源，手动盘动绞笼（3-5圈），感受阻力是否均匀，听是否有卡阻异响；拆卸绞笼尾部护罩，检查主轴轴承：用塞尺测量轴承间隙（新轴承≤0.05mm，磨损后≥0.12mm），观察滚道是否有金属剥落；检查传动齿轮：用着色法检测啮合面接触率（正常≥75%），测量齿侧间隙（标准0.15-0.25mm）；测量光纤放线张力：使用手持张力计逐个检测24轴放线张力（设定值8-10N，允许偏差±1N），发现第15轴张力达13N（因制动片磨损）。③三级处理（30分钟内）：更换第15轴放线架制动片，调整制动力矩至9N；对主轴轴承加注高温润滑脂（型号：SKFLGHP2），若间隙超标（实测0.15mm），更换同型号轴承；清理牵引轮