副井提升系统运行安全技术措施培训

副井提升系统运行安全技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01副井提升系统概述02安全操作规程与标准03关键设备安全检查与维护04安全保护装置与防护措施CONTENTS目录05常见故障诊断与应急处理06特殊作业安全技术措施07事故案例分析与警示教育08安全管理与培训考核01副井提升系统概述系统定义与核心功能副井提升系统的定义副井提升系统是煤矿生产的关键运输系统，主要承担井下人员、设备、材料的上下运输及矸石提升任务，是连接地表与井下的重要"生命线"。核心运输功能具备人员升降、物料运输（设备、材料、矸石）双重功能，部分系统兼顾进风需求，需满足《煤矿安全规程》对提升能力和安全性能的严格要求。系统组成核心部件主要由提升机（绞车）、钢丝绳、提升容器（罐笼为主）、天轮、井架（或井塔）、制动系统、电控系统及安全保护装置等组成。安全保障核心作用作为矿井安全生产的关键环节，其安全稳定运行直接关系到井下作业人员生命安全和矿井生产连续性，需实现24小时可靠监控与应急响应。核心组成部件主要组成及工作原理主要包括提升机、钢丝绳、滑轮、制动器、减速器等关键部件，共同构成副井提升的机械传动系统。工作原理概述通过提升机驱动钢丝绳，带动滑轮实现提升容器的升降；制动器控制运行速度，减速器降低转速以匹配实际需求。动力与传动机制电动机提供动力，经减速器降低转速后驱动卷筒，钢丝绳缠绕于卷筒并连接提升容器，实现载荷的垂直运输。制动与安全控制制动器在正常运行中调节速度，紧急情况下实施制动；通过机械、电气等多重控制确保提升过程安全可靠。核心技术参数标准技术参数与运行环境要求

主提升绞车牵引力不小于45KN，功率≥160KW，提升速度≤2.5m/s；钢丝绳直径不小于24.5mm，在1个捻距内断丝面积与总断面积之比不得超过5%。井下环境适应要求

工作环境温度范围-20℃~40℃，相对湿度≤95%（25℃时）；具备防爆设计，适应瓦斯浓度≤1%的井下作业环境，通风量不低于0.5m³/min。安全装置性能指标

制动系统响应时间≤0.3秒，闸瓦磨损量不超过2mm；过卷保护装置动作距离≤0.5m，限速器灵敏度误差±5%；防坠装置每季度进行1次空载落闸试验，制动距离≤1.5m。设备运行资质条件

操作人员必须持有效《提升机司机安全资格证》，设备每年进行1次全面检测，每3年进行1次性能测试，防爆设备需通过国家煤矿安全监察局认证。02安全操作规程与标准01司机上岗资质与职责要求上岗资质基本条件司机必须经过专业培训，熟悉设备结构、性能、技术特征及动作原理，经考试合格取得上岗证和安全资格证书后方可独立上岗作业。02身体与职业素养要求上岗前不准喝酒，工作时精力要集中，不带病作业，着装符合要求；禁止连班顶岗，每人连续操作一般不超过1小时，确保操作状态良好。03核心安全职责严格执行操作规程，禁止超负荷运行；非紧急情况不得按急停按钮；不得擅自调整制动闸、更改继电器保护值和安全装置整定值；操作高压电器时需一人操作一人监护。04信号操作纪律必须熟悉各种信号，做到“不得无信号动车，信号不清立即联系确认，未执行信号需通知作废重发”；严格遵循“一停、二快上、三快下、四慢上、五慢下”的信号规定。

操作前检查项目与标准机械部件检查标准检查提升机钢丝绳无断丝、锈蚀、扭结，绳径减小量不超过10%；制动闸瓦磨损厚度不超过原厚度的1/3，制动间隙保持在0.5-1.5mm；联轴器防护罩牢固，各连接螺栓无松动，运转无异响。

电气系统检查要求检查电机、接触器、继电器等电气元件无过热、烧蚀现象；电缆绝缘层无破损，接地电阻≤2Ω；操作台仪表指示准确，各控制按钮动作灵活，信号系统声光清晰，通讯设备通话正常。

安全保护装置测试规范试验过卷保护装置，当提升容器超过正常停车位置0.5m时能自动断电并紧急制动；限速器在速度超过额定值15%时触发制动；紧急制动装置响应时间≤0.3s，制动减速度符合《煤矿安全规程》要求。

信号与环境确认要点井口与井底信号装置进行“一停、二上、三下、四慢上、五慢下”信号测试，确保传递准确；检查井筒内无障碍物，提升容器位置正确；井下作业环境温度控制在5-30℃，湿度≤90%，通风良好无瓦斯积聚。

启动与运行操作流程规范启动前的准备与检查启动辅助设备，包括低压电源柜、高压电源柜送电，起动液压站、润滑油泵；检查各转换开关置于正常状态，主令控制器、工作闸手柄在零位，安全条件具备指示灯亮；观察电压表、油压表、电流表等指示是否准确正常。

正常启动操作步骤接到开车信号后，根据信号及深度指示器显示的容器位置确定提升方向；将工作闸手柄向前推至松开位置，同时将主令控制器缓慢推（拉）至第一步，使高压换向接触器吸合；待电流建立后，快速将制动手柄推至松闸位置，主令控制器逐级推（拉）至相应位置，绞车进入全速运行状态。

运行中的监控与注意事项运行中密切监视电流、电压、油压、速度等仪表指示是否正常；关注深度指示器指针位置与移动速度是否正确，信号盘信号变化情况；监听各运转部位有无异常声响，钢丝绳有无异常跳动；司机操作时手不准离开手把，严禁与他人闲谈，开车过程中不得接打电话，操作台严禁放置无关杂物。

正常减速与停车操作根据深度指示器及减速警铃及时减速，将主令控制器拉（推）至零位，用工作闸点动施闸；到达终点位置，根据信号准确停车，将主令控制器和工作闸手柄回到零位；利用自动停车方式时，停车后立即将闸把、主令手柄回零。

特殊运行速度规定运输硝化甘油类炸药时运行速度不大于2m/s，运输其他炸药时不大于4m/s；吊装特别大型设备及长材时速度不大于2m/s；人工验绳时速度不大于0.3m/s；检修井筒或处理事故人员站在提升容器上工作时，速度为0.3-0.5m/s。

停机与交接班管理要求正常停机操作规范接到停车信号后，司机应将主令手柄拉至零位，使用工作闸平稳制动，待提升容器停稳后，将制动手柄拉至施闸位置，切断控制回路电源。

紧急停机处置流程运行中出现异常情况（如异响、信号异常、保护装置失效）时，立即按下急停按钮实施紧急制动，同时通知信号工及调度室，并记录故障现象。

交接班基本要求接班司机需提前15分钟到岗，与交班司机共同检查设备状态、运行记录及安全装置，确认无误后在《提升机运行日志》上签字交接，交接内容包括设备运行状况、遗留问题及注意事项。

班后设备检查与记录停机后需检查钢丝绳排列、闸瓦磨损、液压站油位等关键部位，清理操作室卫生，将主令手柄、制动手柄置于零位，切断电源，详细填写《设备检查记录表》。03关键设备安全检查与维护

提升机机械部件检查要点01钢丝绳检查每日检查钢丝绳有无断丝、锈蚀、扭结，1个捻距内断丝面积与总断面积达5%或断丝超6根时须立即更换；检查绳径是否明显减小，固定装置是否牢固，遭受卡罐等猛烈拉力后须立即停车检查。

02制动系统检查检查制动闸瓦磨损是否在允许范围，制动油压是否符合要求，制动动作是否灵敏可靠；每日进行一次闸瓦间隙检测与调整，确保工作制动和安全制动功能正常，闸盘表面应清洁无油污。

03滚筒与衬板检查检查钢丝绳在滚筒上的排列是否整齐，衬板及绳槽磨损情况是否正常，连接件是否齐全、牢固，联轴器防护罩是否牢固可靠。

04轴承与润滑系统检查检查轴承润滑油油质是否符合要求，油量是否适当；润滑系统的泵站、管路是否完好可靠，有无渗油和漏油现象，确保齿轮、轴承等关键部件润滑良好。

钢丝绳安全检测与维护标准日常检查要求与方法使用中的钢丝绳应每日检查一次，采用慢速运行对钢丝绳进行外观检查，同时可用手将棉纱围在钢丝绳上，如有断丝，其断丝头就会把棉纱挂住。要特别注意检查绳头端和容易磨损段，不得有漏检。

定期检查与更换标准安全规程中规定钢丝绳在1个捻距内断丝面积与钢丝绳总断面积达到5%或断丝超6根时须立即更换。钢丝绳在遭受卡罐或突然停车等猛烈拉力时，应立即停车检查。

检查责任与记录管理钢丝绳的检查工作要由专人负责，并作好检查记录。机电队每班必须对主提升绞车钢丝绳详细检查一遍，检查要有记录，绞车司机必须填写完整的行车记录。

特殊情况处理要求当提升机运行中出现松绳现象时应及时减速，如继续松绳时，应及时停车后反转，将已松出的绳缠紧后停车。若发现钢丝绳有打结、硬弯、磨损、锈蚀、变形和断丝情况，应及时处理，确认无问题后，方可正式提升。制动系统性能测试与调整制动系统性能测试标准制动系统性能测试需符合《煤矿安全规程》要求，包括制动力矩测试不低于额定值的1.2倍，制动减速度控制在0.75-1.5m/s²范围内，确保紧急制动时安全可靠。制动闸瓦间隙检测与调整每日进行闸瓦间隙检测，确保间隙保持在1-2mm之间。使用塞尺测量，若超出范围，通过调整螺栓进行校准，防止因间隙过大导致制动失效或过小引发闸瓦过热。液压站压力测试与调整定期测试液压站工作压力，确保压力值符合设备技术参数（如16-18MPa）。通过调节溢流阀进行压力校准，同时检查油路有无泄漏，保障制动系统动力传递稳定。安全制动试验要求每月进行一次安全制动试验，模拟突发情况触发紧急制动，记录制动距离和时间。试验后需检查闸瓦磨损情况及制动盘温度，确保制动系统在紧急状态下响应迅速、可靠。

电气控制系统日常巡检内容高压电气设备检查检查高压柜内真空接触器、断路器的主触点通断及接触情况，辅助触点开闭状态是否正常；绝缘手套、绝缘靴等防护用品是否完好，操作高压电器时需严格执行一人操作一人监护制度。

低压电气回路检查巡检低压电源柜、控制柜内各空气开关、接触器、继电器有无过热、异响；电缆连接有无松动、绝缘层破损；接地系统是否牢固可靠，接地电阻值应符合安全标准。

控制与信号系统检查测试提升信号装置（如“一停、二上、三下”等）的准确性与可靠性；检查深度指示器、测速发电机等传感器信号是否正常传输至PLC控制系统；操作台各按钮、指示灯功能是否完好。

保护装置及仪表检查验证过卷保护、超速保护、闸瓦磨损保护等安全装置的动作灵敏度；检查电压表、电流表、油压表等仪表指示是否准确，与实际运行参数是否一致，发现偏差及时校准。04安全保护装置与防护措施

紧急制动系统工作原理与测试

紧急制动系统工作原理紧急制动系统通过检测提升机的异常运行状态，如超速、过卷等，触发机械或液压制动装置，迅速施加制动力，使提升机安全停止。其核心机制是利用弹簧力或液压蓄能器实现快速制动，确保提升容器在紧急情况下可靠停稳。

紧急制动系统关键组件主要包括制动闸瓦、液压站、安全继电器、速度传感器和深度指示器等。制动闸瓦直接作用于制动盘产生制动力；液压站提供制动动力源；速度传感器实时监测提升速度，超限即触发制动。

日常测试与检查要求每日检查制动闸瓦磨损情况，确保厚度不小于规定值；每周进行一次制动系统灵活性测试，检查闸瓦与制动盘间隙（应在0.5-2mm范围内）；每月进行一次安全制动试验，验证制动减速度符合《煤矿安全规程》要求（不小于1.5m/s²）。

定期性能测试标准每季度进行一次空载紧急制动试验，测量制动距离和时间；每年进行一次重载制动试验，模拟最大载重情况下的制动效果。测试结果需记录存档，发现异常立即停用并检修。过卷保护与限速装置功能验证

过卷保护装置功能验证标准过卷保护装置需确保提升容器在超过正常停车位置0.5米内触发紧急制动，制动减速度不小于5m/s²，动作响应时间≤0.2秒。限速装置动作阈值校验方法限速装置应在提升速度超过额定速度15%时自动切断动力电源并制动，通过模拟超速信号（如调整速度传感器输入）验证动作可靠性，每月至少进行1次空载测试。联合保护功能联动试验要求进行过卷与限速保护联合试验时，当模拟过卷信号触发后，限速装置应同步发出限速指令，两者动作逻辑应满足“先限速后制动”的时序要求，每年进行1次带负荷试验。验证记录与故障处置流程每次验证需详细记录动作参数、试验时间及参与人员，发现保护装置拒动或误动时，立即停用提升系统，由专业人员排查传感器、控制回路及制动执行机构，修复后重新验证合格方可投入使用。信号通讯系统安全保障要求信号装置性能要求信号装置应具备清晰的声光指示功能，信号传递应迅速、准确，无间断或泄露。提升信号应符合“1停，2快上，3快下，4慢上，5慢下”的规定（以上提和下放以大罐为准）。通讯设备可靠性要求井上下通讯设备应保证清晰畅通，司机与井口信号工、井底信号工之间应能随时进行有效联系。在提升机运行过程中，通讯系统不得中断。信号与提升机闭锁要求信号系统必须与提升机控制系统实现可靠闭锁，确保只有当信号系统正常、信号准确无误时，提升机才能启动和运行。严禁无信号动车或信号不清动车。日常检查与维护要求每班应对信号通讯系统进行检查，包括信号装置的完好性、通讯设备的通话质量等。发现问题及时处理，确保信号通讯系统始终处于良好工作状态。防坠器与缓冲装置检查规范防坠器检查频次与内容每日检查防坠器抓捕机构灵活性、弹簧性能及连接部件完好性；每月进行一次空载落闸试验，确保动作灵敏可靠；每季度校验防坠器制动距离，应符合《煤矿安全规程》规定，制动减速度控制在5m/s²至10m/s²之间。缓冲装置检查要点检查井筒底部缓冲器的液压油位、油压及密封状况，确保无渗漏；缓冲弹簧无永久变形或断裂，缓冲行程符合设计要求；连接螺栓紧固力矩达标，防松装置完好，缓冲器与井筒底板固定牢固。检查记录与维护要求建立防坠器与缓冲装置专项检查台账，详细记录检查时间、项目、结果及处理措施；发现防坠器零部件磨损超标、缓冲器性能下降等问题，立即停用并更换，严禁带病运行；检修后需进行空载和模拟载荷试验，合格后方可恢复使用。05常见故障诊断与应急处理机械故障识别与排除方法常见机械故障类型及识别包括钢丝绳磨损断裂（如断丝、锈蚀、绳径减小）、制动系统失灵（闸瓦磨损、液压故障）、联轴器损坏、轴承异响等。通过外观检查、测量工具（如游标卡尺测绳径）、听声音（异响应停机）等方法识别。故障排除的基本原则与流程原则：先安全后处理，先检查后操作，先简单后复杂。流程：停机断电→确认故障部位→分析故障原因→制定排除方案（如更换磨损闸瓦、紧固松动螺栓）→实施排除→试车验证。典型故障排除实例例1：制动不灵，检查液压站油压是否正常（如规定值10MPa，实测8MPa需补油或检修油泵），更换老化密封圈。例2：钢丝绳断丝超标（一个捻距内断丝达10%），立即停机更换符合标准的新钢丝绳。故障排除安全注意事项必须执行“停机挂牌”制度，严禁带电作业；处理旋转部件故障时，需锁住滚筒并设专人监护；使用专用工具，严禁违章操作（如严禁用手触摸运行中的钢丝绳）。电气故障应急处置流程

故障停机与安全隔离立即按下急停按钮切断主电源，悬挂"禁止合闸"警示牌，通知井口信号工及调度中心，严禁擅自送电或复位系统。

故障类型快速判断通过声光报警、仪表数据（如电流超限、电压异常）及故障代码，初步判定短路、漏电、电机过热或控制回路故障类型，重点检查高压柜、PLC模块及电缆接头。

应急供电切换操作若主电源故障，立即启动备用电源系统，确认电压稳定后，按规程依次合上低压柜、液压站、润滑泵电源，确保制动系统正常工作。

人员撤离与通讯保障通知井下人员暂停作业，通过应急通讯系统保持联络；若提升容器悬停，严禁强行操作，等待专业维修人员到场。

故障排除与试运转由持证电工进行检修，更换损坏元器件（如接触器、熔断器），修复后进行空载试运行，测试安全保护装置（过卷、限速）动作可靠性，确认无误方可恢复提升。钢丝绳异常情况处理措施

断丝与磨损处理每日检查中发现钢丝绳断丝在一个捻距内超过规定值（如6根）或磨损量达10%时，立即停车更换；对断丝头用棉纱缠绕检查，重点关注绳头端及易磨损段。锈蚀与变形处理发现钢丝绳出现锈蚀、打结、硬弯等变形情况，严禁继续使用，立即安排更换；遭受卡罐或突然停车等猛烈拉力后，必须停车全面检查，确认无内部损伤方可恢复运行。松绳与跳槽处理运行中出现松绳现象应立即减速，若继续松绳则停车反转将绳缠紧；发生钢丝绳跳槽时，须断电锁车，由专业人员使用工具复位，严禁强行开车复位。紧急情况处置流程出现异常立即停车，切断电源并悬挂"禁止动车"警示牌；通知检修人员现场检查，记录异常部位及程度；隐患未排除前严禁启动，处理完毕后进行空载试运行确认。人员被困应急响应启动条件人员被困与紧急撤离预案

当副井提升机运行中发生卡罐、突然停车、钢丝绳断裂等导致提升容器无法正常运行，且确认有人员被困于提升容器内时，立即启动本预案。人员被困救援程序

立即启动备用电源（若断电），检查紧急制动系统状态；迅速识别故障类型，通知专业救援队伍并报告矿调度中心；保持与被困人员通讯畅通，安抚其情绪，告知救援进展；根据故障情况采取针对性救援措施，如利用备用提升设备或地面救援装置进行施救。紧急撤离路线与疏散指挥

明确井下作业人员在提升系统发生紧急情况时的逃生路线，确保所有人员熟知最近的躲避硐室及通往地面的安全通道；由现场负责人或安全员统一指挥疏散，优先组织被困人员所在区域及受威胁区域人员撤离，撤离时必须遵守“行人不行车，行车不行人”原则，严禁拥挤、踩踏。应急通讯与协调机制

建立以矿调度中心为核心的应急通讯网络，确保提升机房、井口、井底、井下各作业点及救援指挥部之间通讯畅通；指定专人负责信息传递，及时上报事故情况、救援进展及人员撤离情况，协调各救援小组、医疗救护、物资保障等部门的工作。06特殊作业安全技术措施

重载运输操作安全规范装载量严格控制标准严格按照设计额定载重装载，严禁超载。如JTP-1.6×1.2变频控制提升绞车设计每钩提升串车四辆，实际操作中根据计算严格控制为每钩三辆，防止钢丝绳负荷超限。

“四超”物品专项运输措施运输超长、超宽、超高、超重物品时，必须单独制定专项提升安全措施，明确装载固定方式、运行速度限制（一般不大于2m/s）及监护要求，经审批后方可实施。

装载固定与连接装置检查装载后需检查货物固定是否牢固，使用专用销子和闭锁连接矿车，挂好保险绳。如斜巷提升时，连接装置必须符合规定，确保无松动、脱落风险。

运行速度与路径安全控制重载运行时速度不得超过规定值（如斜井提升最大速度不超过3.2m/s），严格执行“行车不行人，行人不行车”制度，确保运输路径内无人员及障碍物。井筒检修期间安全防护要求

作业人员资质与防护装备检修人员必须经过专业培训并取得相应资格证书，熟悉井筒装备结构及检修规程。作业时须穿戴安全帽、防滑鞋、防护服，系好安全带并确保其牢固可靠，携带便携式瓦斯检测仪。

井筒内安全隔离措施检修区域上下方30米范围内设置警示标志，严禁无关人员进入。井筒内作业点下方安装防护网或缓冲装置，防止坠物伤人。与提升机司机建立专用通讯联络，明确检修期间“人、机、绳”隔离信号。

提升容器运行安全控制井筒检修时提升容器运行速度严格控制在0.3-0.5m/s，设置专人监护深度指示器及过卷保护装置。人工验绳或处理故障时，提升容器应缓慢运行，且容器顶部严禁载人（特殊情况需制定专项措施并报批）。

电气与照明安全保障井筒内使用的检修照明电压不超过36V，电缆绝缘良好无破损。临时用电设备须安装漏电保护器，高压设备附近设置绝缘挡板，操作高压电器时必须执行“一人操作、一人监护”制度，穿戴绝缘手套和绝缘靴。

试运转与检修作业安全控制试运转前准备与检查试运转前需由机械与电控厂家现场指导，按空车运转-上绳运转-带负荷运转顺序调试；操作人员需熟悉图纸及随机技术文件，准备校验合格的工器具与仪表，并实行岗位责任制。

试运转过程安全操作井口需限制罐笼装载重量并设标示牌，严禁超负荷运行；司机启动前须听清信号，操作时精力集中，密切关注仪表指示及设备声响，发现异常立即停车；每日对天轮、罐笼、制动系统等进行全面检查，发现隐患立即处理。

检修作业安全管理检修前办理停电工作票，切断高、低压电源并挂警示牌；检修人员需穿戴绝缘防护用品，一人操作一人监护；对电控柜、信号系统等进行检查清扫时，严禁带电作业，确保闭锁装置可靠。

试运转与检修记录要求试运转及检修过程需同步填写原始记录，包括检查项目、故障处理情况等；钢丝绳检查需每日进行，重点关注断丝、磨损及绳头状态，发现卡罐等猛烈拉力情况立即停车检查并记录。07事故案例分析与警示教育

典型提升事故原因剖析01操作违规导致事故操作人员未严格执行信号规定，如无信号动车、信号不清时冒险操作，或擅自调整制动闸、更改安全装置整定值，导致误操作引发事故。

02设备维护不当引发故障提升机关键部件如钢丝绳磨损断丝未及时更换、制动闸瓦磨损超限、液压系统漏油等维护缺失，导致制动失灵、钢丝绳断裂等设备故障事故。

03安全保护装置失效风险过卷保护、限速器、防坠装置等安全保护装置未定期检查试验，或因维护保养不到位导致动作失灵，无法在异常时触发保护措施，引发严重事故。

04环境与管理因素影响井下潮湿、粉尘等恶劣环境加速设备老化，加之安全管理制度执行不力、隐患排查不彻底、培训不到位导致应急能力不足，共同增加事故发生概率。

事故教训与预防措施总结典型事故案例教训副井提升曾发生因钢丝绳磨损未及时更换导致断裂的事故，造成罐笼坠落，凸显日常检查不到位的严重后果；操作失误引发的信号误判，也曾导致提升机超速运行，强调规范操作与信号确认的重要性。

设备维护预防关键点定期对提升机、钢丝绳、制动器等关键部件进行检查，如钢丝绳每日检查断丝与磨损情况，闸瓦间隙每日检测调整；按规定周期进行润滑、更换老化部件，确保安全保护装置每月测试灵敏可靠。

操作规范预防要点司机必须持证上岗，严格执行“行车不行人，行人不行车”制度；操作前确认信号准确，运行中密切监控速度、电流等参数，发现异常立即停机；禁止超载、超速运行，特殊吊装时严格控制速度不超过规定值。

安全管理预防措施建立健全安全管理制度，包括定期检查、培训考核、应急预案等；加强人员安全意识教育，定期组织应急演练，确保司机熟悉紧急停机、故障处理流程；落实岗位责任制，明确各环节安全职责，杜绝管理缺失风险。08安全管理与培训考核

安全责任制与管理制度落实安全责任体系构建明确各级人员安全职责，建立从矿领导到岗位司机的层级责任制，签订安全生产责任书，将安全责任落实到个人。

管理制度完善与执行制定涵盖提升机操作、维护保养、定期检查、应急处置等全流程的管理制度，严格执行交接班制、岗位责任制和“三大规程”。

监督检查与考核机制安全监管部门定期对责任制落实和制度执行情况进行监督检查，将检查结果纳入绩效考核，对违规行为严肃处理，确保制度刚性执