某家电厂模具管理细则

某家电厂模具管理细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国工业产品质量责任法》《中华人民共和国安全生产法》及企业年度生产经营规划，针对模具管理中存在的模具损坏率高、维护记录不全、使用混乱、报废流程不规范等问题，旨在规范模具全生命周期管理，降低模具损耗，保障产品质量稳定，提升生产效率，控制运营成本。

1、统一模具管理标准，实现账实相符；

2、明确各级人员职责，落实使用与维护责任；

3、建立模具报废评估机制，控制资金投入；

4、完善维护保养记录，为模具改进提供依据。

(二)适用范围：覆盖模具设计部、生产车间、质量部、设备部、仓储部及所有使用模具的部门与岗位，包括模具管理员、设计工程师、操作工、质检员、维修工、仓管员等。外包模具设计、加工、维修项目按合同约定执行，原则上不纳入本细则，但需备案管理。涉及模具报废、采购等重大事项需经总经理审批。

1、模具的设计、制造、采购、验收；

2、模具的领用、发放、交接、使用；

3、模具的维护、保养、维修、改进；

4、模具的报废、处置、档案管理。

(三)核心原则：坚持“谁使用谁负责、谁维护谁改进”原则，兼顾合规性、经济性、安全性，推行预防性维护与标准化作业，鼓励全员参与模具管理。

1、合规使用，严禁超范围或野蛮操作；

2、定期维护，保持模具良好状态；

3、过程追溯，确保问题可追溯；

4、持续改进，优化模具结构与工艺。

(四)层级与关联：本细则为专项管理制度，适用于全厂模具管理活动，与《企业安全生产管理规定》《产品质量检验规程》《设备维护保养制度》等关联制度协同执行。制度冲突时，以本细则为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《企业安全生产管理规定》衔接，确保模具使用安全；

2、与《产品质量检验规程》衔接，将模具状态纳入首检、巡检范围；

3、与《设备维护保养制度》衔接，将模具维护纳入设备管理台账。

(五)相关概念说明。

1、模具：指用于成型家电产品的各类模具，包括注塑模、冲压模、压铸模等；

2、模具管理员：由仓储部指定专人负责模具台账、发放、回收、报废等管理工作；

3、预防性维护：指根据模具使用周期，定期进行检查、清洁、润滑、调整等保养措施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：确立总经理为模具管理最终责任人，生产副总负责生产环节模具使用监督，技术副总负责模具设计改进指导。设立模具管理员（仓储部）统筹全厂模具管理，各部门指定模具使用负责人（车间主任、班组长），质量部负责模具状态首检，设备部负责维修技术支持。

1、总经理：审批模具采购、报废等重大事项；

2、生产副总：监督车间模具使用规范，组织模具异常分析会；

3、技术副总：指导模具设计优化，审批重大改进方案；

4、模具管理员：建立模具台账，协调模具调度，监督维护执行；

5、车间主任：落实本车间模具使用责任制，组织操作工培训；

6、操作工：执行“三检制”，按规程操作，做好日常清洁；

7、质量部：首检模具状态，出具模具检验报告；

8、设备部：提供维修支持，制定维护保养计划。

(二)决策与职责：总经理决策模具采购预算、报废标准，每月听取模具管理情况汇报。生产副总每月检查模具使用记录，发现重大问题及时通报。技术副总每季度评估模具改进效果。

1、总经理决策事项：模具年度采购计划、超万元模具报废申请；

2、生产副总监督事项：模具领用登记、使用记录完整性；

3、技术副总指导事项：模具寿命评估、改进方案技术审核。

(三)执行与职责：

1、模具管理员职责：

(1)每月盘点模具，确保账实相符，编制《模具台账》；

(2)组织模具发放、交接，要求交接双方签字确认；

(3)汇总维护记录，每季度分析损坏原因，提出改进建议；

2、车间主任职责：

(1)每日检查模具使用情况，对违规操作进行纠正；

(2)组织班前会强调模具安全操作要点；

(3)每月提交《模具使用报告》，附操作工签字记录；

3、操作工职责：

(1)领用模具时核对型号、状态，并在台账登记；

(2)使用前检查模具润滑、清洁，发现异常立即停用并上报；

(3)保持模具周边整洁，严禁堆放杂物或使用不当工具；

4、质量部职责：

(1)每周抽查模具首检记录，对未按规定执行予以通报；

(2)出具《模具检验报告》，明确合格、维修、报废意见；

5、设备部职责：

(1)维修人员接到模具报修后2小时内响应，4小时到场；

(2)每月编制《模具维护保养计划》，明确周期与内容；

(四)监督与职责：质量部每季度抽查模具维护记录，对未按计划执行的部门负责人进行约谈。设备部每月检查维修质量，对修复后仍频繁损坏的模具启动报废程序。

1、质量部监督事项：首检执行率、异常报告及时性；

2、设备部监督事项：维修时效性、修复后模具性能验证；

3、监督结果应用：将模具管理考核纳入部门绩效，连续两次不合格取消评优资格。

(五)协调联动：建立模具管理沟通机制，车间与仓储每月5日前交接模具使用情况。质量部与设备部每月10日联合评估模具状态，形成《模具管理协调会纪要》。重大问题由模具管理员召集相关部门负责人现场解决。

1、车间与仓储协调内容：模具领用、回收、损坏情况；

2、质量部与设备部协调内容：维修方案、改进措施；

3、沟通会议频次：每月至少一次，重大问题即时沟通。

三、模具台账与领用管理

(一)模具台账管理：

1、模具管理员负责建立电子版《模具台账》，包含模具编号、名称、规格、设计日期、制造单位、使用车间、领用人、状态（正常、维修、报废）、维护记录等字段；

2、新购模具验收合格后3日内录入台账，并附质量部检验报告复印件；自制模具由技术副总审批后录入；

3、台账实行动态更新，每次使用、维护、维修、报废均需记录，确保信息完整，每月由总经理抽查审核。

(二)模具领用管理：

1、领用流程：使用部门填写《模具领用申请单》，注明用途、数量、期限，车间主任签字后交模具管理员，管理员核对台账后发放；

2、领用要求：模具发放时双方签字确认，管理员在台账标注领用时间、使用部门、操作工；外借模具需经生产副总批准，并限期归还；

3、超期处理：领用超过30天未使用，使用部门需书面说明原因，管理员可暂停发放或收回；超过60天未使用视为闲置，由总经理决定处置方式。

(三)模具交接管理：

1、模具交接时必须填写《模具交接单》，明确交接时间、模具状态、使用记录，交接双方及见证人签字；

2、车间内部交接由班组长监督，跨车间交接由模具管理员组织，涉及维修或损坏的交接需附质量部检验报告；

3、交接争议处理：双方协商不成，由质量部现场核实，形成书面记录后报总经理裁决。

(四)模具回收管理：

1、使用完毕的模具由操作工清洁后交还仓储，管理员检查状态并更新台账，损坏模具需附维修记录或报废单；

2、闲置模具由管理员统一管理，定期检查，发现锈蚀、变形等异常及时报修或报废；

3、报废模具由仓储部统一存放，经技术副总评估后编制《模具报废申请单》，报总经理批准，批准后由设备部监督处置，并注销台账。

四、模具维护保养标准

(一)管理目标与核心指标

1、模具完好率保持在95%以上，重大损坏率低于5%;

2、维护保养记录完整率100%，首检合格率98%以上;

3、维修周期控制在4小时内，外协维修占比不超过20%;

4、每年因维护不当导致的模具报废金额不超过采购总额的3%。

(二)专业标准与规范

1、日常维护：操作工每日清洁模具型腔、导柱导套，检查紧固件，每周加注专用润滑脂，高风险模具（如精密注塑模）需增加清洁频次；

a、清洁标准：型腔无残留物、油污，表面光洁；

b、润滑要求：使用厂家指定的润滑剂，加注量以覆盖运动部件为准；

2、定期维护：由设备部每月组织，包括紧固件检查、活动部件注油、模温机校准，并形成《模具维护记录表》；

a、紧固件检查：重点关注顶针、复位销、螺丝等易松动部位；

b、模温机校准：确保温差控制在±1℃范围内；

3、预防性维护：根据模具使用强度，制定年度《模具保养计划表》，包括清洁、抛光、硬度检测等项目，高风险模具每半年进行一次专业保养；

a、保养周期：注塑模按每月1000吨产量计算，冲压模按每月5000次冲压计算；

b、检测项目：重点检查型腔磨损、硬度下降、裂纹等异常情况。

(三)管理方法与工具

1、推行“5S”管理：模具使用区域划分责任区，实施红牌作战清除呆滞模具；

a、红牌标准：闲置超过6个月、损坏严重无法修复的模具；

b、责任主体：由模具管理员牵头，车间主任配合实施；

2、应用《模具维护看板》：张贴模具状态、维护计划、完成情况，每周更新；

a、看板内容：模具编号、状态（正常/维修/保养中）、责任人、下次保养日期；

b、更新频次：维护完成后4小时内更新；

3、建立模具维护评分卡：每月对车间、操作工维护情况进行打分，与绩效挂钩；

a、评分标准：按清洁度、润滑情况、记录完整度三项打分，满分10分；

b、奖惩措施：连续3个月得分前3名的班组获奖励，后3名的班组进行培训。

五、模具使用操作规范

(一)主流程设计

1、模具领用：使用部门填写申请单→车间主任审核→模具管理员核对台账→发放并签字确认；

a、时限要求：申请单当日提交，24小时内完成发放；

b、责任主体：申请人、审核人、管理员各执一份；

2、模具使用：操作工按工艺文件操作→首检合格后批量生产→每班次结束清洁保养→归还时检查确认；

a、首检要求：新产品、换模后必须经质检员确认；

b、交接标准：归还时双方核对型号、状态，异常情况立即记录；

3、模具维修：发现异常→操作工上报→模具管理员评估→确定维修方案→送设备部处理→验收后归档；

a、上报时限：2小时内上报，4小时内到场初步检查；

b、验收标准：修复后必须通过功能测试，并由质量部出具报告；

4、模具报废：使用部门申请→技术副总评估→总经理审批→设备部监督处置→台账注销；

a、评估内容：剩余寿命、修复成本、替代方案经济性；

b、处置要求：残值上缴财务，过程拍照存档。

(二)子流程说明

1、紧急维修：生产中突发严重故障，操作工立即停机→通知设备部维修工→2小时内到场处理→生产恢复后补办手续；

a、适用范围：影响批量生产的严重损坏，如顶出失灵、模架断裂等；

b、责任主体：操作工负责及时上报，维修工负责记录；

2、模具返修：外协维修后送回厂内，由质量部组织验收；

a、验收项目：外观、尺寸、功能、试模效果；

b、不合格处理：要求外协方立即返修，超过2次直接取消合作；

3、模具报废评估：技术副总组织质量部、设备部、使用车间联合评估；

a、评估依据：使用年限、维修记录、技术部门建议；

b、决策权限：5万元以上模具报废需总经理批准。

(三)流程关键控制点

1、领用环节：核对台账型号与实物，禁止错发、多发；

a、核查方式：模具管理员使用比对法，必要时拍照留存；

b、责任追究：错发导致损坏的，由责任方承担维修费用；

2、使用环节：首检合格确认，禁止超工艺参数使用；

a、校验方式：质检员使用检测工具抽查关键尺寸；

b、违规处理：超参数使用导致损坏的，操作工承担80%责任；

3、维修环节：维修方案审批，修复后功能验证；

a、审批标准：必须提供维修方案说明，明确更换件清单；

b、验证要求：必须进行试模，记录填充时间、压力曲线等数据；

4、报废环节：技术评估，总经理审批，过程记录；

a、评估标准：剩余寿命低于10%或修复成本超过原值50%；

b、记录要求：形成《模具报废处置单》，包含评估意见、处置方式。

(四)流程优化机制

1、优化发起：每年6月由模具管理员组织车间、设备部、质量部讨论；

a、发起条件：连续3次出现同类问题，或维修成本居高不下；

b、参与人员：各部门负责人及关键岗位操作工代表；

2、评估流程：提出方案→技术副总审核→小范围试点→效果评估→正式实施；

a、试点要求：选择2个典型模具进行，持续1个月收集数据；

b、评估指标：维修次数、修复周期、使用寿命、成本变化；

3、审批权限：优化方案涉及金额低于1万元的，由生产副总审批；

a、简化要求：取消不必要的环节，如重复评审、多级审批；

b、实施监控：每月检查优化效果，未达预期需重新评估。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计

1、常规权限：操作工仅限本班组模具领用、使用、清洁记录录入；

a、使用范围：授权当日有效，仅限本人操作指定模具；

b、记录要求：每次使用后必须在《模具使用登记簿》签字；

2、专业权限：车间主任负责本车间模具调度、异常上报；

a、授权范围：闲置模具借用、紧急维修申请；

b、权限限制：超出万元维修需上报生产副总；

3、管理权限：模具管理员负责全厂模具台账、统计、评估；

a、授权范围：领用发放、报废处置、维护计划制定；

b、权限限制：超万元采购需总经理批准；

4、特殊权限：总经理负责重大事项决策，技术副总负责技术评估；

a、授权范围：模具采购、报废、重大改进方案；

b、权限限制：需经总经理办公会讨论。

(二)审批权限标准

1、领用审批：常规模具领用由车间主任审批，金额超过2万元的需生产副总审批；

a、审批时限：2个工作日内完成；

b、责任追溯：审批人需在系统中记录审批意见；

2、维修审批：常规维修由设备部直接执行，金额超过5千元的需生产副总审批；

a、审批流程：提交申请→技术评估→审批→执行；

b、时限要求：审批当日完成，维修4小时内到场；

3、报废审批：金额低于1万元的由技术副总审批，超过的需总经理批准；

a、审批材料：使用年限、维修记录、技术评估报告；

b、责任划分：审批人承担决策风险，技术评估负技术责任；

4、紧急审批：影响生产的紧急维修可先执行后补办手续，24小时内完成审批；

a、适用范围：导致停产的严重故障；

b、补办要求：次日上午提交完整申请，3小时内完成审批。

(三)授权与代理

1、授权条件：因出差、休假等无法履职时，需书面说明授权事由；

a、授权范围：必须明确授权事项、期限、权限边界；

b、备案要求：交人事部备案，期限不超过30天；

2、临时代理：车间主任临时缺席时，可授权副职代理，最长1天；

a、代理要求：明确代理事项，代理人在授权范围内行使职权；

b、交接报备：次日向人事部报告代理情况；

3、授权管理：授权书格式由人事部统一提供，内容包括授权人、被授权人、事项、期限、权限；

a、变更要求：权限变更需重新办理授权手续；

b、撤销规定：授权期满自动失效，可提前书面撤销。

(四)异常审批流程

1、权限外申请：超出审批权限的需逐级上报，不得越级；

a、处理方式：由上一级协助协调，必要时请示总经理；

b、责任认定：越权审批的，审批人承担相应责任；

2、紧急情况：影响生产的重大问题可先执行后补办，但需加急处理；

a、加急标准：导致停产的模具维修、影响交期的模具采购；

b、加急方式：通过系统提交加急申请，优先安排处理；

3、补批管理：审批超期的需提交补办申请，说明原因并附原审批单；

a、时限要求：补批应在超期后2个工作日内完成；

b、责任追究：连续3次补批的，审批人需接受培训；

4、争议处理：审批争议由总经理办公会裁决，形成会议纪要存档；

a、裁决依据：相关制度规定、历史处理惯例；

b、责任落实：裁决结果由人事部送达相关方。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准

1、操作规范：严格执行工艺文件，禁止超参数使用模具；

a、检查标准：质检员每日抽查，记录偏差情况；

b、违规处理：首次警告，二次罚款，三次停岗培训；

2、信息录入：及时更新《模具使用登记簿》，记录使用人、时间、产品、异常；

a、核对要求：每日下班前完成当日记录，次日由管理员抽查；

b、追溯机制：记录必须连续，不得撕毁或涂改；

3、痕迹留存：重要操作、维修过程必须拍照存档，电子版上传系统；

a、保存要求：每张照片必须含模具编号、操作人、时间、事项说明；

b、定期备份：每月由管理员备份到移动硬盘，存放在保险柜；

4、执行判定：连续2次未按要求执行的，视为“执行不到位”；

a、判定标准：未使用首检、未清洁模具、未记录使用情况；

b、处理方式：纳入绩效考核，并约谈责任人。

(二)监督机制设计

1、日常监督：由质量部、设备部、仓储部轮流负责，每日抽查；

a、监督范围：模具使用、维护、台账、报废等全流程；

b、监督频次：每天至少检查3个模具，覆盖所有类型；

2、专项监督：每季度由总经理组织联合检查，覆盖全厂；

a、检查内容：台账完整性、维护规范性、现场管理情况；

b、检查方式：查阅记录、现场查看、人员访谈；

3、内控环节嵌入：在领用、使用、维修、报废四个关键节点设置控制点；

a、领用控制：核对台账型号、检查模具状态；

b、使用控制：检查首检记录、操作规范性；

4、落地要求：监督结果必须形成书面报告，明确问题、责任、整改措施；

a、报告内容：检查情况、存在问题、改进建议、责任单位；

b、闭环管理：整改后由监督部门复查，确认合格后存档。

(三)检查与审计

1、监督内容：台账记录完整性、维护保养执行率、报废处置合规性；

a、记录检查：抽查台账连续性、数据一致性；

b、现场检查：核对实物与记录是否相符；

2、简易方法：查阅记录、现场查看、人员访谈、随机抽检；

a、访谈对象：操作工、班组长、模具管理员；

b、抽检比例：抽查覆盖全厂模具的20%，重点类型100%；

3、频次要求：日常监督每日进行，专项监督每季度一次，审计每年一次；

a、审计时间：安排在年底停产检修期间；

b、审计范围：覆盖近一年所有模具管理活动；

4、检查结果：形成《模具管理检查报告》，明确整改期限及责任人；

a、报告要素：检查背景、检查内容、存在问题、整改要求、责任单位；

b、结果应用：纳入部门绩效考核，连续两次不合格取消评优资格。

(四)执行情况报告

1、报告主体：由模具管理员每月向生产副总提交；

a、内容要求：当月模具使用总量、完好率、维修次数、报废金额；

b、报告时限：每月5日前提交上月报告；

2、报告周期：按月度、季度、年度提交，内容逐级深化；

a、月度报告：含核心数据、存在问题、简单改进建议；

b、季度报告：增加趋势分析、典型案例、改进措施效果评估；

3、报告内容：必须含《模具管理核心指标表》及《存在问题与改进建议表》；

a、核心指标表：列出现期值、目标值、差异分析；

b、改进建议表：含具体措施、责任单位、预期效果；

4、应用依据：作为考核依据、决策参考，连续三次低于目标的部门需专项整改；

a、考核方式：按报告数据占年度指标的权重计算得分；

b、决策支持：为模具采购、维护、报废提供数据支撑。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标

1、模具完好率：占年度考核权重的40%，以实际完好率与目标值（95%）的差异率计分；

a、评分标准：每低1个百分点扣3分，超过目标值不加分；

2、维护记录完整率：占30%，检查记录的及时性、准确性；

a、评分方式：随机抽查台账，完整记录得满分，每项缺失扣1分；

3、维修及时性：占20%，统计维修响应时间与完成时间；

a、计分规则：4小时内到场得满分，每延迟1小时扣1分，超过8小时不得分；

4、责任落实：占10%，检查各级人员职责履行情况；

a、评估方法：现场访谈、查阅记录，按“完全落实/基本落实/未落实”三档评分；

5、考核对象：覆盖所有相关部门及岗位，操作工以班组为单位计分；

a、评分周期：按月度计分，季度汇总，年度总评。

(二)评估周期与方法

1、月度评估：由模具管理员汇总数据，每月5日前提交车间主任复核；

a、评估重点：台账更新、日常维护执行情况；

2、季度评估：由生产副总组织，结合专项检查结果综合评分；

a、评估内容：完好率、维修次数、改进效果；

3、年度评估：结合全年数据，纳入部门绩效，作为奖金分配依据；

a、评估方法：加权平均，各指标得分按权重计算综合得分；

4、评估方法：采用“检查表+评分法”，检查表由各岗位填写，评分按标准执行。

(三)问题整改机制

1、一般问题：如记录遗漏，要求3日内整改，由模具管理员复核；

a、整改要求：填写《整改通知单》，明确责任人与完成时限；

2、重大问题：如多次维修无效导致报废，由技术副总牵头分析；

a、整改流程：提出改进方案→设备部实施→质量部验证→存档备案；

3、整改时限：一般问题3日，重大问题15日，特殊情况经总经理批准可延长；

a、责任追究：逾期未整改的，责任部门负责人承担相应责任；

4、复核要求：整改完成后由责任部门提交报告，由监督部门现场核查。

(四)持续改进流程

1、建议收集：通过季度评估会、意见箱收集改进建议；

a、收集要求：明确建议内容、提交方式、截止时间；

2、简易评估：由模具管理员组织技术部、车间代表评估可行性；

a、评估标准：成本效益比、操作简易性、风险影响；

3、审批流程：评估通过后提交生产副总，金额低于1万元的由其审批；

a、审批时限：2个工作日内完成；

4、跟踪机制：批准后由模具管理员负责实施，每月汇报进展，3个月后评估效果。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序