静压桩监理旁站记录

静压桩监理旁站记录工程名称：XX市轨道交通12号线科技园站配套停车场项目1停车楼，旁站日期：2024年3月12日，旁站时段：当日7:12-19:47，累计作业时长12小时35分钟，其中有效压桩时长11小时12分钟，停工研判时长18分钟，整改时长12分钟，转场及准备时长53分钟。当日气象条件：晴，气温16℃-28℃，相对湿度42%-68%，风力2-3级，无降水、大风等不利气候，符合静压桩施工作业要求。本次旁站由注册专业监理工程师张XX（注册证号：BXXXX2022XX012，房屋建筑工程专业）、监理员李XX（上岗证号：CXXXX2023XX049）全程旁站，施工单位当班管理人员包括现场负责人刘XX、技术负责人王XX、专职安全员赵XX（建安C证号：粤建安CXXXX2022XX317），压桩作业班组配置机长1人、起重工2人、信号工1人、焊工1人、记录员1人，所有特种作业人员均持证上岗，证书有效期覆盖本次作业时段，无无证上岗情况。本次旁站管控范围为1停车楼轴线A-A~A-H/1-1~1-18区域预制静压桩，共36根，对应设计桩位编号为A-A-1~A-A-18、A-H-1~A-H-18，全部为抗压桩，设计要求单桩竖向抗压承载力特征值2200kN，桩型采用PHC-AB500(125)先张法预应力混凝土管桩，桩身混凝土强度等级C80，设计桩长28m，配桩方案为三节桩拼接，单节桩长分别为10m、9m、9m，接桩方式为端板坡口焊接+环氧树脂防腐密封，桩端要求进入强风化花岗岩层≥1m，终压控制标准为终压值≥4400kN（2倍单桩承载力特征值），稳压3次，每次稳压时间≥10s，稳压总沉降量≤2mm。1事前条件核查1.1施工方案及技术交底核查：本次作业执行的《1停车楼预制静压桩专项施工方案》已通过施工单位企业技术负责人审批、总监理工程师审核签字，审批流程齐全，方案中明确的压桩顺序（从作业区域中间向四周对称施压，避免挤土效应叠加）、配桩原则、接桩工艺参数、终压控制标准、挤土效应监测要求均符合《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008、《先张法预应力混凝土管桩》GB13476-2009及设计文件要求。作业前施工单位已完成全员技术交底、安全交底，交底记录签字齐全，覆盖全部作业人员，交底内容明确质量管控要点、安全风险点及应急处置措施，符合要求。1.2进场材料核查：本次使用的PHC管桩出厂合格证编号为PHC20240226017，进场第三方检测报告编号为JC20240301042，检测结果显示桩身混凝土强度、抗裂性能、尺寸偏差均符合规范要求。现场逐根检查桩身外观质量：无纵向、横向裂缝，合缝漏浆深度最大1.8mm（允许值≤2mm），桩端板平整度偏差最大0.4mm（允许值≤0.5mm），10m单节桩弯曲矢高最大3.2mm（允许值≤L/1500=6.7mm），9m单节桩弯曲矢高最大2.3mm（允许值≤6mm），全部符合外观质量要求。焊接材料采用E43系列碳钢焊条，出厂合格证编号为HJ20240218033，进场烘干记录齐全，焊条无受潮、结块、脱皮现象，符合焊接工艺要求。环氧树脂防腐材料出厂合格证编号为FS20240220009，固化时间、粘结强度均符合设计要求。1.3设备及计量器具核查：本次使用的ZYJ-800型静力压桩机额定最大压桩力8000kN，设备验收合格记录齐全，压力传感器校准报告编号为JL20240205011，校准精度为0.8%（允许值≤1%），校准有效期至2024年10月12日，满足压桩力检测精度要求。配套QY25型汽车起重机起重限位、变幅限位、吊钩防脱保险装置完好有效，设备验收合格。BX-500型电焊机电流、电压调节功能正常，接地电阻实测4.2Ω（允许值≤4Ω，偏差在允许范围内），符合安全用电要求。测量器具包括徕卡TS06型全站仪、DSZ2型水准仪，校准有效期均至2024年9月5日，测量精度满足桩位放样、垂直度控制、标高测量要求。1.4作业条件核查：施工区域场地采用200mm厚C20混凝土硬化，实测场地承载力为135kPa（要求≥120kPa），满足压桩机行走、作业承载力要求，场地无积水、无软弱夹层，平整度偏差≤50mm/2m。桩位放样已完成，经监理复核36根桩位偏差最大8mm（允许值≤10mm），符合放样精度要求。地下管线已完成探测，作业区域下方无给排水、电力、通信、燃气等管线，周边30m范围内无需要保护的文物、危房、敏感建构筑物，挤土效应影响可控。项目地质条件符合压桩作业要求，本区域地质剖面从上到下依次为：①素填土层，厚度1.8-2.3m，承载力特征值80kPa；②粉质黏土层，厚度4.2-5.7m，承载力特征值180kPa；③淤泥质土层，厚度9.1-10.8m，承载力特征值60kPa；④粗砂层，厚度6.2-7.8m，承载力特征值220kPa；⑤强风化花岗岩层，厚度4.8-6.1m，承载力特征值3500kPa，设计桩端进入强风化花岗岩层≥1m，地质条件与地勘报告一致。2全过程旁站管控内容2.1吊桩对位管控：每根桩采用两点吊工艺，吊点距离桩端距离为0.21L（L为单节桩长，符合规范要求的0.207L吊点设置要求），起吊过程平稳，无碰撞、抛掷、急停急起现象，避免桩身产生附加应力。桩身插入桩位后，采用两台经纬仪从X、Y正交方向同步校正桩身垂直度，初始垂直度偏差最大0.28%（允许值≤0.5%），全部符合管控要求，典型桩实测数据：A-A-1桩X方向垂直度0.18%、Y方向0.22%，A-A-9桩X方向0.21%、Y方向0.17%，A-H-18桩X方向0.25%、Y方向0.19%。垂直度校正完成后对桩位进行二次复核，桩位偏差最大12mm，未发生移位现象。2.2第一节桩施压管控：施压过程连续无中断，压桩速度控制在1.2-1.5m/min（允许值≤2m/min），符合方案要求。每下沉1m记录一次压桩力，每下沉2m复核一次桩身垂直度，过程中垂直度偏差最大0.38%，未超过管控阈值。典型第一节桩压桩力数据：A-A-3桩下沉1m时压桩力320kN，下沉3m时410kN，下沉5m时480kN，下沉7m时620kN，下沉10m时720kN，第一节桩施压至桩顶高出地面0.8m时停止施压，满足接桩作业高度要求。2.3接桩工序管控：本次所有接桩工序均全程旁站，接桩前首先清理上下桩端板表面的浮锈、油污、水泥残渣，端板表面清洁度符合要求。上下桩节对齐后实测错位偏差最大1.5mm（允许值≤2mm），符合规范要求，若端板存在间隙采用同等强度的薄钢片垫实，本次共1根桩（A-A-12桩）存在2mm间隙，采用1片2mm厚钢片垫实后与端板焊接牢固，符合工艺要求。坡口采用多层多道焊工艺，共施焊3层，每层焊缝厚度≥4mm，总焊缝厚度≥12mm，焊缝饱满、连续，无气孔、夹渣、裂纹、咬边缺陷，咬边深度最大0.4mm（允许值≤0.5mm），连续长度最大80mm（允许值≤100mm），符合《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008第7.5.4条要求。焊接完成后自然冷却，实测冷却时间最小12min（设计要求≥10min，规范要求≥8min），最大16min，冷却完成后在焊缝表面均匀涂刷环氧树脂防腐层，厚度最大2.8mm，最小2.1mm（要求≥2mm），涂刷无遗漏。焊工持证上岗，证件编号为粤焊工XXXX2021XX078，有效期至2026年4月，符合作业资质要求。2.4第二节、第三节桩施压管控：接桩工序验收合格后方可继续施压，压桩速度控制在1.0-1.3m/min，避免压桩速度过快导致桩身倾斜。每下沉1m记录一次压桩力，每下沉2m复核一次垂直度，过程中垂直度偏差最大0.45%，符合管控要求。典型桩全程施压数据：A-A-5桩第二节桩（9m）下沉1m时压桩力810kN，下沉3m时970kN，下沉5m时1200kN，下沉7m时1520kN，下沉9m时1850kN；第三节桩（9m）下沉1m时2100kN，下沉3m时2350kN，下沉5m时2600kN，下沉7m时3100kN，下沉9m时4520kN，桩顶达到设计标高（相对标高-2.750m，对应绝对标高11.230m），终压值4520kN≥4400kN，满足终压值要求，稳压3次，每次10s，沉降量分别为0.8mm、0.6mm、0.4mm，总沉降量1.8mm≤2mm，符合终压控制要求。2.5异常情况处置：作业过程中A-C-8桩施压至22m时，压桩力从2800kN瞬间上升至5200kN，压桩机出现轻微晃动，下沉速度从1.2m/min降至0，监理人员当场下达暂停施工指令，第一时间联系地勘单位驻场代表李XX、设计单位驻场代表陈XX到场研判，15分钟后各方到场查阅地勘剖面图，确认该桩位21.5-23m处存在砾石透镜体，砾石含量30%，最大粒径120mm，设计单位研判后认为该桩已进入粗砂层3m，距离强风化花岗岩层0.8m，终压值达到4800kN即可满足承载力要求，出具编号为SJ20240312001的《设计工作联系单》，各方签字确认后恢复施工，施压过程中每0.5m记录一次压桩力，最终施压至23.2m时终压值达到4850kN，稳压3次，沉降量分别为0.7mm、0.5mm、0.3mm，总沉降量1.5mm，符合要求，该桩有效桩长23.2m，比设计桩长短4.8m，已在桩位布置图上标注，后续桩基检测时将该桩列为重点检测对象，本次异常情况处置耗时18分钟，已计入施工台账。3质量检验实测数据本次旁站共完成36根桩的质量检验，实测数据全部符合设计及规范要求，具体如下：3.1桩位偏差实测：按照50%抽查比例实测18根桩，其中边桩（轴线边缘桩）共8根，偏差最大18mm（允许值≤50mm），中间桩共10根，偏差最大27mm（允许值≤100mm），全部符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018第5.1.3条要求，典型实测数据：A-A-1（边桩）偏差12mm，A-H-18（边桩）偏差17mm，A-D-9（中间桩）偏差22mm，A-D-10（中间桩）偏差25mm。3.2桩身垂直度实测：100%覆盖全部36根桩，垂直度偏差最大0.45%，符合设计要求的≤0.5%的管控标准，其中偏差在0.1%-0.2%区间的共12根，0.2%-0.3%区间的共15根，0.3%-0.4%区间的共7根，0.4%-0.45%区间的共2根。3.3接桩质量实测：100%覆盖全部72个接桩头，焊缝厚度最小12.1mm，最大15.2mm，全部满足≥12mm的要求；焊缝外观无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，合格率100%；冷却时间最小12min，最大16min，全部满足≥10min的要求；防腐层厚度最小2.1mm，最大2.8mm，全部满足≥2mm的要求。3.4终压参数实测：100%覆盖全部36根桩，终压值最小4420kN，最大4920kN，全部满足≥4400kN的要求；稳压次数全部为3次，每次稳压时间最小10s，最大12s，全部满足≥10s的要求；稳压总沉降量最小1.2mm，最大1.9mm，全部满足≤2mm的要求。3.5桩顶标高实测：按照50%抽查比例实测18根桩，标高偏差在-27mm~+18mm之间，符合规范要求的±50mm的管控标准，其中偏差在-10mm~+10mm区间的共15根，-27mm的1根，+18mm的2根。4安全管控内容4.1人员安全防护：全部作业人员均佩戴安全帽，起重工、信号工穿反光背心，接桩作业时作业高度2m，作业人员佩戴安全带，保险钩挂设牢固，无违章作业、冒险作业现象。4.2设备安全管控：压桩机行走、转场时安排专人指挥，行走路线范围内无障碍物，起重机起吊作业时吊物下方无人员停留，回转半径范围内无无关人员进入，电焊机作业点配备2具4kg干粉灭火器，无焊渣引燃易燃物现象。4.3挤土效应监测：作业区域共布置12个位移、隆起监测点，编号JC01-JC12，每2小时监测一次，本次作业共监测6次，监测数据显示：已完桩水平位移最大2.1mm（允许值≤5mm），隆起最大1.8mm（允许值≤5mm），全部符合控制要求，未出现桩身偏位、断桩现象，典型监测点数据：JC01（作业区北侧）水平位移1.8mm、隆起1.2mm，JC02（作业区东侧）水平位移2.1mm、隆起1.8mm，JC03（作业区南侧）水平位移1.5mm、隆起1.1mm，JC04（作业区西侧）水平位移1.7mm、隆起1.3mm，其余监测点位移在0.8-1.6mm之间，隆起在0.5-1.2mm之间。4.4临时用电管控：施工用电采用TN-S接零保护系统，电缆线架空敷设，高度≥2.5m，无拖地、泡水现象，配电箱执行“一机一闸一漏保”配置，漏电保护器动作电流30mA，动作时间0.1s，符合安全用电要求。5存在问题及整改验证5.1存在问题：（1）A-B-7桩接桩完成后，作业人员未清理焊缝表面焊渣即涂刷防腐层，不符合工艺要求；（2）作业人员临时将剩余焊条放置在地面，未放入保温桶内，存在受潮风险；（3）压桩记录员存在记录滞后现象，最长滞后时间12min，不符合实时记录要求。5.2整改要求：（1）立即铲除A-B-7桩的防腐层，彻底清理