2026年ie改善手法测试题及答案

2026年ie改善手法测试题及答案

一、单项选择题，(总共10题，每题2分)。1.PDCA循环中，“执行”阶段对应的英文缩写是（）。A.PB.DC.CD.A2.5S管理中，“整理”（Seiri）的核心内容是（）。A.清除污染源B.区分必要与非必要物品C.维持整理成果D.全员参与标准化3.ECRS改善原则中，“合并两个相邻工序以减少作业转换”属于（）。A.EliminateB.CombineC.RearrangeD.Simplify4.精益生产中的“七大浪费”不包括以下哪类（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.管理浪费D.库存浪费5.防错法（Poka-Yoke）的核心思想是（）。A.检测错误并标记B.防止人为错误发生C.修复错误后返工D.优化设备精度6.价值流图（VSM）分析的主要作用是（）。A.识别设备故障点B.优化产品质量检测流程C.可视化生产全流程浪费D.缩短换模时间7.SMED快速换模的关键步骤是（）。A.缩短外部换模时间B.区分内部与外部换模C.减少换模工具数量D.合并换模人员8.5W1H分析法中，用于询问“为何执行该动作”的问题是（）。A.WhatB.WhyC.WhereD.How9.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）。A.减少设备停机次数B.延长设备使用寿命C.提高设备综合效率（OEE）D.降低设备采购成本10.某工序因设备负荷不均导致工序间频繁等待，属于IE改善中的（）。A.动作浪费B.等待浪费C.不良品浪费D.过度加工浪费二、填空题，(总共10题，每题2分)。1.PDCA循环中，“检查”阶段的核心任务是对比____与实际结果。2.5S管理中的“清扫”（Seiso）对应英文术语是____。3.ECRS原则中，“R”的含义是____（中文名称）。4.七大浪费中，“等待浪费”的典型场景是____。5.防错法的基本原则包括“不制造错误、____、不接受错误”。6.价值流图（VSM）中，“信息流”的符号通常为____（用符号描述）。7.SMED换模的关键是区分____换模时间和____换模时间。8.5W1H中的“H”代表____。9.TPM管理中，“3S”通常指设备相关的整理、整顿和____。10.看板管理的核心是通过____实现生产指令的精准传递。三、判断题，(总共10题，每题2分)。1.PDCA循环是周而复始的闭环管理，每个循环均需解决新问题。（）2.5S管理中的“整顿”是指将物品按使用频率排序并标识。（）3.ECRS中的“取消”原则要求取消所有非必要作业。（）4.搬运浪费仅存在于生产现场的原材料运输环节。（）5.鱼骨图分析法主要用于识别问题的潜在原因。（）6.标准化作业必须由生产主管独立制定并强制执行。（）7.TPM强调设备维护仅由专职维修人员负责。（）8.看板管理是拉动式生产系统的核心工具。（）9.SMED换模的目的是缩短设备换型时间，提升设备利用率。（）10.防错法的原理是通过技术手段防止人为错误发生。（）四、简答题，(总共4题，每题5分)。1.简述PDCA循环的四个阶段及其核心目标。2.列举精益生产中的三大典型浪费（需说明表现形式）。3.说明ECRS四大原则在流程优化中的应用逻辑。4.简述5S管理与TPM管理的协同作用。五、讨论题，(总共4题，每题5分)。1.某制造企业生产线设备频繁停机，换模时间过长，用IE手法分析原因及改进步骤。2.结合5W1H和ECRS原则，设计办公文件审批流程优化方案。3.举例说明如何通过数据收集与分析识别运输浪费。4.服务型企业引入TPM管理，从员工意识和现场实施两方面提出建议。答案和解析：一、单项选择题1.B（PDCA：Plan-Do-Check-Act，执行对应D）。2.B（整理：区分必要/非必要物品）。3.B（Combine：合并相邻工序）。4.C（七大浪费：等待、搬运、不良品、过度加工、库存、动作、过量生产，无管理浪费）。5.B（防错法核心是防止错误发生，而非检测/修复）。6.C（VSM用于可视化生产流程中的浪费）。7.B（SMED关键是区分内外部换模时间）。8.B（5W1H中“Why”询问原因）。9.C（TPM核心目标是提高设备综合效率OEE）。10.B（工序等待导致等待浪费）。二、填空题1.目标计划（PDCA中检查阶段对比目标与实际）。2.Cleaning（5S清扫对应Seiso，英文为Cleaning）。3.重排（ECRS：Eliminate-取消，Combine-合并，Rearrange-重排，Simplify-简化，R为Rearrange）。4.生产线不平衡导致工序间等待（或设备空载等待）。5.不传递错误（防错法三原则：不制造、不传递、不接受错误）。6.虚线箭头（VSM中信息流通常用虚线箭头表示）。7.内部、外部（SMED区分内外部换模时间，外部可提前做）。8.How（5W1H：Why/What/Where/When/Who，H为How）。9.清扫（TPM强调设备3S：整理、整顿、清扫）。10.生产需求的可视化拉动（看板管理通过信息流拉动生产）。三、判断题1.√（PDCA循环为闭环，持续改进）。2.√（整顿：定置定位，按频率排序）。3.√（取消非必要作业是ECRS核心）。4.×（搬运浪费可存在于物流、跨部门等场景）。5.√（鱼骨图用于原因分析）。6.×（标准化作业需员工参与，非主管独立制定）。7.×（TPM强调全员参与，含操作工）。8.√（看板是拉动式生产核心工具）。9.√（SMED目的是缩短换型时间，提升利用率）。10.√（防错法通过设计防止错误发生）。四、简答题1.PDCA循环四阶段：计划（Plan）明确目标与方案；执行（Do）按计划实施并收集数据；检查（Check）对比目标与结果，分析偏差；处理（Act）总结经验，标准化成功做法，遗留问题进入下一循环。目标是通过闭环管理持续优化。2.三大浪费：等待浪费（工序间等待或设备空载）、搬运浪费（物料多次转运）、库存浪费（过量原材料积压）。典型表现：生产线因瓶颈工序停工等待，原材料经多次装卸搬运，仓库堆满滞销品。3.ECRS逻辑：取消（非必要作业）→合并（分散作业整合）→重排（优化顺序）→简化（减少步骤/动作）。通过逐步消除非增值活动，提升流程效率。4.5S为TPM提供整洁环境，减少设备故障诱因；TPM通过设备维护提升5S执行效果（如清扫设备防污染）。两者协同：5S培养素养，TPM依赖员工参与，共同推动“零故障、零浪费”现场管理。五、讨论题1.原因：设备维护不足（TPM缺失）、换模未区分内外部（SMED应用不足）、标准化作业缺失。改进：1.数据收集（记录停机/换模时长）；2.分析（鱼骨图找故障根源，5Why定位换模问题）；3.改进：优化TPM计划（自主+专业维护），实施SMED（区分内外部换模，外部提前做），制定换模SOP并培训。2.5W1H分析：Why（为何审批复杂）、What（文件类型）、Where（审批节点）、When（时限）、Who（责任人）、How（当前方式）。ECRS优化：取消重复签字→合并审批环节→重排顺序（线上同步）→简化表单（仅核心信息）。3.运输浪费识别：统计各工序物料搬运次数、距离、时间；分析发现“原材料从仓库→车间需经2个转运点”，属重复搬运。通过数据量化，优化布局