箱梁施工质量控制措施

预制箱梁施工质量

控制措施

一、工程概况

管段内设常熟制梁场1处，中心里程DK62+700,采用用2台450

吨提梁机上桥方式，承担DK48+671.04DK73+750.79段688孔箱梁

的预制任务，其中32m双线箱梁532孔，30m双线箱梁9孔，29m

双线箱梁1孔，27.5m双线箱梁1孔，26m双线箱梁11孔，24m双

线箱梁72孔，32米单线箱梁62孔。梁场设制梁台座8座，其中双

线梁制梁台6座、单线梁制梁台座2座，台座采用根子型布置，存梁

台座设置66座双层存梁，喂梁台座3座，梁场最大存梁能力为132

孔。梁场配置900吨轮胎式搬梁机1台。

二、施工质量控制要点

1、原材料质量控制

(1)原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检

验项目、批次规定，严格实施进场检验。

(2)混凝土的拌和用水采用检验合格的井水。

(3)混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶

凝材料总量的0.06%o当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在

0.10-0.20%时，混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3o

(4)锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求。锚具产品

应通过省、部级鉴定，必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能

试验。

(5)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取

试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行

国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013).《钢筋混凝土

用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)

等的规定和设计要求。

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(6)预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批

抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率，其质量必

须符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)等现行国家标准的规

定和设计要求，检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、

同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。施工单

位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，

但至少一次。钢较线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应

高出地面200mmo

2、混凝土的配合比严格按照报批程序进行审批。

(1)含气量宜在2%'4%间。(2)坍落度宜在18cm'22cm之

间。(3)碎中宜适量掺加能提高碎耐久性能的外加剂，宜选用多功能

复合外加剂。

3、钢模板加工、安装

(1)钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位

结构尺寸正确及预埋件位置准确，且具有能经多次使用不致产生影响

梁体外形的刚度。

(2)模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。

(3)内模安装为液压分段式或者拼装结构式时，可采用吊装式

安装内模。安装应先检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。内

模拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处。内模安装完后，检查

各部位尺寸是否符合设计要求。

(4)端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残存

粘浆，端模管道孔眼应清除干净。安装过程中抽拔管应逐根检查是否

处于设计位置。

(5)模板拆除时碎强度应达到设计强度的60%以上。碎芯部温

度与表层温度、表层温度与环境温度之差应小于15℃,以避免役出

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现温度裂纹。当环境温度低于0℃,应待表层碎冷却至5℃以下方可

拆模板。气温急剧变化时不能进行拆模作业。

4、钢筋的加工及架立

(1)钢筋进场检验合格后方可使用。

(2)钢筋弯制时，直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的5

倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。

(3)钢筋骨架制作工艺流程

整体钢筋骨架绑扎的普通制作流程是绑扎底腹板钢筋一布设预

应力筋预留管道一绑扎顶板钢筋骨架一底腹板钢筋骨架顶部与桥面

钢筋骨架联结拼装f吊装整体钢筋骨架入外模中。

5、现场绑扎钢筋时有关规定

(1)钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结子，必要时可用点焊焊牢。

(2)除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

(3)箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎

坚固。

(4)绑扎用的铁丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。

(5)钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

(6)绑扎钢筋时严禁切割或者电焊烧断钢筋。

6、制孔、预应力筋定位

(1)后张箱梁预应力筋预留管道采用抽拔橡胶管。抽拔橡胶管

应表面无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶管内普通插入一根705钢

绞线作为芯棒，胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长

度不得小于30cm。胶管与铁皮管间隙不得大于1mm。制孔胶管安装

时要在胶管上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端

对接，不能调头。制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存，防止油酸等

的侵蚀，也要避免暴晒。

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(2)预应力成孔管道采用定位钢筋网固定，此间距不超过

500mm,定位网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径2、3n1明定位网钢筋

要焊接成形，并与梁体钢筋连接坚固。

预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的

要求。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对

孔道进行检查，发现孔道阻塞或者残留物应及时处理。

(3)当梁体验强度达到4〜8MPa时，应抽拔胶管且不得损伤孔

道壁。

7、保护层厚度控制

施工保护层垫块的尺寸和形状(工字型或者锥形)必须满足保护

层厚度和定位的允许偏差要求。保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度

应不低于梁体性耐久性和强度要求，垫块扩散须均匀，侧面和底面的

垫块不少于4个/肝，在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。

绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层。

8、混凝土的浇筑工艺

(1)混凝土拌和之前，应对所有机械设备、备用电源、工具、

使用材料进行认真检查，确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行。

(2)混凝土拌和物配料采用自动计量装置，粗细骨料中的含水

量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌

和物出机后加水。

(3)先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和矿渣粉，搅拌均

匀后，再加入所需用水量和减水剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，

并继续搅拌至均匀，每阶段的搅拌时间不少于30s,投料完成后搅拌

时间不少于2min,也不超过3min。

(4)混凝土的坍落度控制在200±20mm,含气量控制在2%~

4%,混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能(如坍落度、

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和易性、保水率)的试验与观察。

(5)浇筑混凝土前，应子细检查预埋件的型号、规格、数量、

位置是否符合设计要求。

(6)梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不

宜超过6h或者不得超过混凝土的初凝时间。

(7)预制梁混凝上拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量，

坍落度、温度应符合批准的配合比、规范要求。

(8)预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5~35℃。

(9)预制梁混凝土拌和物的入模温度宜在5~30℃。

(10)当昼夜平均气温低于5℃或者最高气温低于・3℃度时，应

采取保暖措施，并按冬季施工处理。

(11)混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对

称浇筑。浇筑总的原则为先底板、再腹板、最后顶板，从箱梁的两端

向中间布料、连续灌筑。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，水

平分层厚度不大于30cm,先后两层混凝土的间隔小于30min,整孔

箱梁浇筑时间不宜超过6h,炎热季节尽量选择在低温或者傍晚进行

混凝土的浇筑；浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过

2m,并保持成孔管道不发生挠曲或者位移，布料机管道口不直对腹

板槽倾倒混凝土。

(12)预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用插入

式高频振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型，振捣棒应垂直点振,

不得平拉，并应防止过振、漏振。浇筑过程中特殊注意加强倒角、钢

筋密集部位及各部份交壤面的振捣。

在梁体混凝土浇筑过程中，监视振动器运转情况和检查模板、钢

筋，发现螺栓和支撑等松动及时催促紧固，漏浆处及时处理，预埋件

和钢筋移位，及时校正。

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9、预制梁体混凝土养护

预制梁体可采用蒸气养护或者自然养护。

(1)混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静

停期间应保持不低于5℃,灌筑完4,6h且终凝后方可升温，升温、

降温速度不得大于10℃/h,恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45℃,

混凝土芯部温度不宜超过60℃,最大不得超过65℃；恒温养护时间

应根据梁体拆模(放张)强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验

确定。蒸汽养护，拆除养护罩后，并即将对顶面、箱内进行保湿养护，

时间不少于7天。

(2)自然养护时，梁体顶板混凝土应包裹严实，且至少有一层

不透水的覆盖层，进行保湿养生，腹板混凝土采取喷淋养生。自然养

护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。

(3)梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混

凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃o

(4)洒水养护的时间：从浇筑完开始计时，当环境相对湿度小

于60%时;自然养护的时间普通不少于28d；相对湿度在60%以上

时，自然养护的时间普通不少于14do当梁进行早期张拉移出制梁台

座后，须继续洒水养护至规定时间。

10、后张法预制梁的预施应力

(1)预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。张拉力、

张拉顺序按设计要求进行。

(2)张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜

为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须径

过校正，校正系数不得大于1.05倍。校正有效期为1个月且不超过

200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

(3)压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0

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倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时校正有

效期为1个月。压力表发生故障必须重新校正。

(4)油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油

压数宜为使用油压数的1.4倍。

(5)压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台账

及上片并定期检查。

(6)当梁体混凝土强度达到设计强度的50%时松开内模，按设

计要求进行预张拉。预张拉后，等混凝土强度达到60%时拆除内模，

外模松开不移。预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩

造成障碍。当混凝土强度达到设计强度的80%加3.5MPa,进行初张

拉。当混凝土强度达到设计强度的100%力U3.5MPa,且弹性模量达到

设计要求，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。

(7)预应力筋张拉程序除符合设计要求外，普通按下列程序执

行：

07).2ok(作伸长量标记)fok(静停5分钟)一补拉。k(测

伸长量)一锚固(测锚固回缩量)。

(8)张拉操作工艺

张拉时当钢绞线的初应力0.1ok时住手供油。检查夹片情况完

好后，画线作标记。

张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力筋伸长值作校核，

实际伸长值与理论伸长值应控制在土6%范围内，每端锚具回缩量应

控制在6mm以内。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,

且一束内断丝数量不得超过一丝，也不得在同一侧。

油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路，并保持5分钟，测量钢绞

线伸长量加以校核。在保持5分钟后，若油压下降，须补油到设计吨

位的油压值，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。

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⑼预应力束张拉前，应清除管道内的杂物和积水。初张拉后,

梁体方可吊出台后。

(10)预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预

施应力过程应保持两端的伸长量基本一致。

(11)张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用

水浇淋，防止锚具及预应力筋浮现锈蚀。

(12)预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬

时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制

应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。

(13)后张预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜

大于1.05倍设计计算值。

(14)每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录，严禁

弄虚作假。

11、管道压浆

(1)后张预制箱梁终拉完成后，宜在48h小时内进行管道真空

辅助压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃o

(2)压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或

者低碱普通硅酸盐水泥。浆体水胶比不应超过0.35,水泥浆不得泌

水。0.14MPa压刀下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不得大于

25s,30min后不得大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水

泥团块，终凝时间不宜大于12ho水泥浆28d抗压强度不小于

50MPa,抗折强度不小于7.0MPa；24小时内最大自由收缩率不大于

1.5%,标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为初凝时间

应大于3小时，终凝时间不宜大于24小时；压浆时浆体温度应不超

过35℃o

(3)预应力管道压浆应采用辅助真空压浆工艺；压浆设备应采

用连续式泵：同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装

有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压

浆前管道真空度应稳定在・0.0610.10MPa之间；浆体注满管道后，

应在0.50~0.60MPa下持压5min；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。

(4)拌浆设备采用高速拌浆机，转速不小于每分钟700转。

(5)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40mino

(6)孔道压浆完毕后，应从锚垫板进、出浆口检查压浆的密实

情况，如有不实情况，应及时补灌，以保证孔道彻底密实。

(7)浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取

出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。每孔梁制作40X40

X160mm三组试件进行标养。

(8)压浆强度未达到28d强度之前不得进行静载试验或者出场

架设。

12、预制梁预应力筋封端

(1)为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，

利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起,

保证封端混凝土与梁体连为一体。

(2)后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢较线用聚氨

醋防水涂料进行防