高支模支撑体系专项施工方案

高支模支撑体系专项施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为XX商业综合体项目，位于XX市XX区，总建筑面积128600㎡，其中地上25层、地下3层，建筑高度98.7m。本次高支模施工区域为3层中庭部位，结构形式为框架结构，中庭跨度24m×18m，结构梁最大截面尺寸为800mm×1800mm，板厚180mm，支模高度为11.2m，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，支撑体系采用承插型盘扣式钢管脚手架。1.2高支模区域参数部位构件类型截面尺寸（mm）跨度（m）支模高度（m）混凝土强度等级3层中庭主梁800×18002411.2C353层中庭次梁400×1000911.2C353层中庭板18018×911.2C35高支模支撑体系搭设区域为地下2层顶板，顶板厚度250mm，混凝土强度等级C30，已达到100%设计强度，经现场检测承载力满足20kN/㎡要求，无需额外加固。二、编制依据1.《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T231-20212.《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20113.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20114.《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》住建部令第37号5.本工程施工图纸、地质勘察报告、地下2层顶板承载力检测报告6.经审批的项目施工组织设计三、施工计划3.1进度计划高支模支撑体系搭设：202X年X月X日-202X年X月X日，共4天；模板安装：202X年X月X日-202X年X月X日，共3天；钢筋绑扎：202X年X月X日-202X年X月X日，共4天；混凝土浇筑：202X年X月X日，共1天；模板及支撑体系拆除：202X年X月X日，共3天。3.2材料计划材料名称规格型号单位数量质量要求承插型盘扣立杆φ60.3×3.2mm根1280Q355钢，壁厚偏差≤-0.1mm，无裂纹、变形、锈蚀，产品合格证、检测报告齐全承插型盘扣横杆φ48.3×2.5mm根5620Q235钢，壁厚偏差≤-0.1mm，盘扣插销齐全，无变形可调底座φ38×500mm个1280丝杆厚度≥5mm，调节行程≤300mm，无裂纹可调顶托φ38×600mm个1280丝杆厚度≥5mm，调节行程≤400mm，U型托板厚度≥5mm竖向斜杆φ48.3×2.5mm根1860配套盘扣规格，无变形水平斜杆φ48.3×2.5mm根920配套盘扣规格，无变形木枋50mm×100mm根3200无开裂、腐朽，截面尺寸偏差≤2mm模板15mm厚多层板㎡520表面平整，厚度偏差≤0.5mm，吸水率≤12%槽钢10根360无变形、锈蚀全站仪1台、水准仪2台、力矩扳手4把、铁锤8把、扳手12把、电锯2台、钢筋弯曲机1台、混凝土输送泵1台、振动棒4台。3.4人员计划架子工30人（持特种作业操作证）、木工25人、钢筋工30人、混凝土工15人、电工2人、安全员3人、施工员2人、技术负责人1人、质量员2人。四、支撑体系设计及验算4.1模板体系设计1.梁模板（800×1800mm主梁）：底模：15mm厚多层板，底部铺设50×100mm木枋，间距200mm；侧模：15mm厚多层板，次楞采用50×100mm木枋，间距250mm，主楞采用双φ48钢管，间距600mm，对拉螺栓采用M14，竖向间距600mm、水平间距400mm。2.板模板（180mm厚板）：底模：15mm厚多层板，底部铺设50×100mm木枋，间距300mm；主楞采用10槽钢，间距1200mm。4.2支撑体系设计1.主梁（800×1800mm）支撑：立杆沿梁跨度方向间距900mm，垂直梁跨度方向布置3根立杆，间距400mm（梁底居中1根，两侧各1根距梁边100mm）；步距1500mm，立杆顶部设置可调顶托，顶托内放置10槽钢作为梁底主楞，顶托丝杆伸出长度≤300mm，插入立杆深度≥150mm；梁底支撑立杆与周边板支撑立杆连通，每步设置横杆拉通。2.次梁（400×1000mm）支撑：立杆沿梁跨度方向间距1200mm，垂直梁跨度方向布置2根立杆，间距500mm；步距1500mm，顶托设置同主梁。3.板（180mm厚）支撑：立杆纵横间距均为1200mm，步距1500mm；顶部可调顶托内放置10槽钢作为主楞，主楞跨度1200mm。4.整体构造措施：扫地杆：距离地面200mm处设置连续纵横扫地杆；竖向斜杆：支撑体系周边满布竖向斜杆，内部每隔4跨设置一道竖向斜杆，斜杆与地面夹角在45°-60°之间；水平剪刀撑：在扫地杆层、顶层、中间每隔2步设置一道连续水平剪刀撑，剪刀撑宽度为4跨；连墙件：支撑体系四周与已浇筑混凝土柱每2步设置一道刚性连墙件，连墙件采用φ48钢管与柱抱箍连接，伸入支撑体系不少于2跨。4.3承载力验算4.3.1荷载取值1.恒载标准值：混凝土自重：24kN/m³；钢筋自重：梁1.5kN/m³，板1.1kN/m³；模板及木枋自重：0.5kN/㎡；支撑体系自重：0.15kN/㎡。2.活载标准值：施工人员及设备荷载：2.5kN/㎡；混凝土振捣荷载：梁2kN/㎡，板1kN/㎡；混凝土倾倒荷载：2kN/㎡。3.荷载组合：承载力验算：1.3×恒载+1.5×活载；刚度验算：1.0×恒载+1.0×活载，容许挠度≤构件跨度/1000。4.3.2主梁立杆验算单根立杆承受轴力设计值：梁线荷载：[24×0.8×1.8+1.5×0.8×1.8+0.5×(0.8+2×1.8)]×0.9+2.5×0.4×0.9+2×0.4×0.9+2×0.4×0.9=47.2kN立杆承载力：φ60.3×3.2mmQ355立杆，步距1.5m，长细比λ=1500/20.9=71.7，稳定系数φ=0.79，承载力设计值N=φ×A×f=0.79×5.71×10⁻⁴×355×10⁶=159.8kN＞47.2kN，满足要求。4.3.3板立杆验算单根立杆承受轴力设计值：[24×0.18+1.1×0.18+0.5+0.15]×1.2×1.2+(2.5+1+2)×1.2×1.2=18.3kN＜159.8kN，满足要求。4.3.4可调顶托验算可调顶托允许承载力为50kN，最大轴力47.2kN＜50kN，满足要求。4.3.5基础承载力验算地下2层顶板承载力为20kN/㎡，立杆最大轴力47.2kN，立杆底座垫板采用200mm×200mm×10mm钢板，接触面积0.04㎡，实际面荷载为47.2/0.04=1180kN/㎡？不对，修正：立杆底座分散到顶板的荷载按45°扩散，扩散后面积为(0.2+2×0.25)×(0.2+2×0.25)=0.49㎡，面荷载为47.2/0.49≈96.3kN/㎡？不对，重新计算：顶板承受的是面荷载，支撑区域总荷载为：梁总荷载+板总荷载+施工荷载=（24×0.8×1.8×24+24×0.4×1×9×8+24×0.18×24×18）+施工荷载总计约1820kN，支撑区域面积24×18=432㎡，平均面荷载为1820/432≈4.21kN/㎡＜20kN/㎡，满足要求。4.3.6挠度验算梁底木枋跨度0.9m，最大挠度计算值为0.3mm＜0.9/1000=0.9mm，满足要求；板底木枋跨度1.2m，最大挠度计算值为0.4mm＜1.2/1000=1.2mm，满足要求。五、施工工艺5.1支撑体系搭设1.施工准备：搭设前清理地下2层顶板表面杂物，复核顶板标高，弹设立杆定位线、纵横控制线，每根立杆位置铺设200mm×200mm×10mm钢板垫板；对所有进场材料进行验收，不合格材料严禁入场；对作业人员进行安全技术交底，签字确认后方可上岗。2.搭设流程：铺设垫板→安装可调底座→安装底层立杆→安装底层纵横横杆→安装竖向斜杆→逐层安装立杆、横杆、斜杆→设置水平剪刀撑→设置连墙件→安装可调顶托→安装主楞。3.搭设要求：可调底座丝杆外露长度≤200mm，插入立杆深度≥150mm，底座调平后纵横偏差≤5mm；立杆接长采用承插连接，相邻立杆接头错开不小于1步距，立杆垂直偏差≤H/1000且≤10mm；横杆安装时采用橡胶锤敲击到位，插销全部锁定，插销外露长度≥30mm，横杆水平偏差≤5mm/2m；斜杆与立杆、横杆的盘扣节点全部锁定，不得漏设；水平剪刀撑与立杆全部连接，连墙件随搭设进度同步设置，严禁后期补装。5.2模板安装1.梁模板安装：先安装梁底模板，拉线调平，梁底起拱高度按跨度的2‰设置（24m跨度起拱48mm）；安装梁侧模板，次楞、主楞按设计间距设置，对拉螺栓穿设时加设PVC套管，螺栓拧紧力矩控制在40-50N·m；梁侧模板与板模板接缝处采用密封条密封，防止漏浆。2.板模板安装：板模板铺设从四周向中间进行，模板拼缝采用硬拼，缝隙≤2mm，拼缝处下方加设木枋；模板铺设完成后复核标高，偏差≤±5mm，表面平整度≤3mm/2m。5.3钢筋绑扎钢筋绑扎时严禁集中堆放钢筋，分散放置在已搭设的操作平台上，堆放荷载≤2kN/㎡；梁钢筋绑扎时先在梁底模板上划线，逐根摆放，钢筋垫块厚度符合保护层要求，间距≤1m；钢筋绑扎过程中严禁撬动模板及支撑体系，发现支撑变形及时上报处理。5.4混凝土浇筑1.浇筑顺序：采用“先低后高、分层浇筑”原则，先浇筑次梁、再浇筑主梁、最后浇筑板，从支撑体系中间向四周对称推进，避免单侧荷载集中。2.浇筑要求：混凝土分层浇筑厚度≤500mm，两层浇筑间隔时间≤混凝土初凝时间（本工程采用缓凝型混凝土，初凝时间≥6h）；混凝土输送泵管严禁架设在支撑体系上，采用独立支架固定，泵管出口距离浇筑面≤1m，严禁堆载；振捣时严禁触碰模板、钢筋及支撑体系，振动棒插入深度超过上层50-100mm；浇筑过程中安排3名专职安全员、2名架子工全程值守，监测支撑体系变形，发现立杆下沉、横杆变形、斜杆松动等情况立即停止浇筑，撤离人员，整改完成后方可继续。3.监测要求：预设监测点：在支撑体系四角、中间主梁底部、跨中板底设置沉降观测点12个，在立杆侧向设置水平位移观测点8个；浇筑前读取初始值，浇筑过程中每30min监测一次，浇筑完成后2h内每1h监测一次，监测预警值为沉降≤10mm、水平位移≤5mm，超过预警值立即停止施工。5.5模板及支撑体系拆除1.拆除条件：同条件养护试块强度达到100%设计强度（C35试块抗压强度≥35MPa），并取得拆模申请审批单；拆除前对作业人员进行安全技术交底，清理拆除区域杂物，设置警戒区，安排专人值守，严禁无关人员进入。2.拆除顺序：拆除板模板→拆除梁侧模板→下调可调顶托→拆除板主楞、次楞→拆除顶层横杆、斜杆→逐层向下拆除横杆、立杆、斜杆→拆除扫地杆、可调底座、垫板。3.拆除要求：拆除作业按“后装先拆、先装后拆”原则，从上至下逐层拆除，严禁上下层同时拆除，严禁抛掷构配件；拆除的钢管、构配件分类码放，及时清运出场，严禁堆放在楼面上；连墙件随支撑体系逐层拆除，严禁先拆连墙件再拆支撑体系。六、质量验收标准6.1支撑体系验收1.验收阶段：基础完成后、搭设至3步高度后、搭设完成后模板安装前、混凝土浇筑前。2.验收内容：立杆间距偏差：≤±100mm；步距偏差：≤±50mm；立杆垂直偏差：≤H/1000且≤10mm；横杆水平偏差：≤±20mm；斜杆、剪刀撑、连墙件设置符合设计要求；插销全部锁定，可调底座、顶托丝杆外露长度符合要求。3.验收程序：由项目技术负责人组织施工员、安全员、质量员、监理工程师共同验收，验收合格签字后方可进行下一道工序。6.2模板验收1.梁模板标高偏差：≤±5mm；2.截面尺寸偏差：+4mm、-5mm；3.表面平整度：≤3mm/2m；4.相邻模板高差：≤2mm；5.起拱高度偏差：≤±10%设计起拱值。七、安全管理措施7.1作业安全要求1.架子工必须持特种作业操作证上岗，佩戴安全帽、安全带、防滑鞋，严禁酒后作业；2.搭设及拆除作业区域设置警戒线，悬挂警示标志，安排专人旁站，严禁交叉作业；3.高处作业（≥2m）时必须系好安全带，安全带挂设在牢固的立杆上，高挂低用；4.严禁在支撑体系上集中堆放材料，施工荷载不得超过设计值；5.遇六级及以上大风、暴雨、浓雾天气时，停止搭设及拆除作业，雨后作业前先检查支撑体系稳定性，确认无下沉、松动后方可作业。7.2临时用电管理1.施工现场用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，电动工具配备漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；2.夜间施工照明充足，照明电压≤36V，电线架空设置，严禁架设在支撑体系上；3.电工定期对用电设备、线路进行检查，发现隐患及时整改。7.3消防管理1.支撑体系搭设区域配备足够的干粉灭火器（每50㎡不少于2具4kg干粉灭火器），设置消防水源接口；2.作业区域严禁吸烟，动火作业必须办理动火审批手续，配备看火人，清除周边易燃易爆物品；3.模板、木枋等易燃材料分类堆放，远离火源，堆放区域配备消防器材。八、应急处置措施8.1风险辨识高支模施工主要风险为支撑体系坍塌、高处坠落、物体打击、火灾。8.2应急组织机构组长：项目经理；副组长：项目技术负责人、安全负责人；成员：施工员、质量员、安全员、各班组长。8.3应急处置流程1.发生险情后，第一时间停止作业，撤离现场作业人员，清点人数，立即上报项目应急组长及建设、监理单位；2.若发生坍塌事故，立即拨打120急救电话，组织人员清理坍塌物，对被困人员进行救援，救援过程中安排专人监测周边支撑体系稳定性，防止二次坍塌；3.若发生高处坠落事故，立即将伤者转移至安全