【汽车维修经济性开发流程分析6000字】

汽车维修经济性开发流程分析 11.1整车开发流程 11.2低速碰撞维修经济性方案 21.1.1产品规划阶段 21.1.2概念设计阶段 21.1.3工程设计阶段 41.1.4样车试制和试验阶段 41.3汽车正面碰撞仿真分析 51.3.1碰撞仿真有限元理论介绍 51.3.2模型介绍 61.3.2网格划分 71.3.3材料参数 71.3.4焊点连接关系设置 81.4整车碰撞仿真设置 91.4.1初始速度设置 91.4.2重力加速度设置 91.4.3边界约束设置 91.4.4接触设置 1.4.5加速度传感器设置 101.4.6输出控制设置 整车开发流程是用来评价一辆汽车在转化为商品的整个过程中多个设计阶段的各验阶段。本次汽车维修经济性开发流程将会从上述四距离后保险杠最后端的距离，后尾门(行李箱盖)、尾灯距离地面的高度的设计等(如图1.1、图1.2)。车型的历史问题。优秀的总布置设计应该是以低成本、易更换件作为主要的吸能结构，撞梁的吸能距离等(如图1.3)。根据试验工况进行CAE有限元分析，建立正碰、后碰有限元模型，根据仿真结果载条件和边界条件也都会发生很大的改变，所以成的，其位置的变化可以用质点的位置变化来表征。如图1.3.1所示，取初始时刻的质点坐标为X:(=1,2,3),在任意时刻to,该质点的运动坐标变换成;(=1,2,3),那么这个质点的运动方程式是：在t=0时，初始条件为：本次仿真分析采用2010款丰田Yaris模型进行仿真分析，由于本次研究主要针对汽车内饰和对低速碰撞结果影响不大的汽车零部件。再利用HypeMesh软件对简化后的模型进行分析，在Hypermesh软件的UserProfiles中选择LS-DYNA选项，点击Import按钮选择文件路径，导入整车三维模型。整车三维模型文件如图1.5所示。丰田Yaris模型共有951个零部件，其中1523879个单元、1488733个节点，面积8.471×10⁷mm²,体积4.242×108mm³,重量0.8861t,重要零部件如前防撞梁单元长度对零件的分析就越接近实际结果，但是为了有效防止模型计算过大、计算时间太久等问题。所以根据结构大小采用了8mm大小的四边形网格进行划分，A材料参数定义和属性定义。材料参数是有限元仿真计算中的重要际的材料参数，才能够保证仿真结果的准确性。在Hypermesh中常用的材料模型有MAT20号材料、MAT24号材料，同时也是本次模型中主要涉及的两种材料。在整车模型中MAT24号材料是目前使用最多的一种弹塑性材料模型，由于保险杆MAT24参数设置情况。MAT20号材料是一种本身在不同条件下均不可变形的理想材料模型，即刚体材料MAT20材料一般用于很少会发生变形但又需要要求很高刚度的部件，如发动机、变速设置中tolerance容差一般设置为5mm,diameter直径通常也设为5mm,对于部分特殊面碰撞速度为10km/h,考虑到单位问题所以初速度设置为2777.778mm/s。设定汽车初始速度，单击loadcollectors按钮，选择轴正方向，其余方向的初始速度和角速度均为0。为整车设置重力加速度也是一个很重要的内容。定义重力加速度一般分为两步进行：(1)定义一条重力加速度曲线；(2)定义加速度载荷。首先在Curveeditor界面中定义重力加后在Loadcols中输入初速度名称和选取初速度类型，单击选中Z_Direction,选中前面创建的加速度曲线curve1,将加速度曲线缩放指数SF设为1。接触是对两个相邻的面之间相互关系进行定义，整车碰撞仿真模型中存在许多接HyperMesh软件中进行自动接触控制，该控制主要是针对于壳单元的接触方向控制问为facetoface,选择自动查找接触面Automatic功能，并选定防撞梁与刚性壁障为主副接触面，设定动摩擦系数FD为0.2,静摩擦系数FS为0.2。进行信息输出的相关设置。在Analysis页面中选择controlcards按钮进行输出设置，根2,指在接触过程中考虑壳单元厚度的影响。control-cpu卡片，设定为不限制cpu计算时间。control-energy卡片，所有参数值设置为2,即为计算沙漏能、阻碍能量耗散、滑动control-hourglass卡片，设置IHQ为4,意为Flanagan-Belytschk的刚度形式，全局control-shell卡片，设置ESORT为1,用于壳单元的控制，完全挑选并处理退化的control-solid卡片，设置ESORT为1,用于实体单元的控制。control_termination卡片，设定