2026年卓越现场测试题及答案

2026年卓越现场测试题及答案

一、单项选择题（每题2分，共20分）1.在卓越现场管理体系中，PDCA循环的“C”阶段核心任务是A.制定标准作业书 B.测量与对比绩效 C.培训多能工 D.更新FMEA2.下列哪一项最能体现“自工序完结”思想的现场工具A.安灯系统 B.看板 C.标准作业表 D.防错装置3.价值流图析中，被定义为“客户愿意为之付费的时间”是A.加工时间 B.等待时间 C.搬运时间 D.检验时间4.在TPM的“六大损失”中，因短暂停顿导致的速度损失属于A.故障损失 B.空转与短暂停机 C.废品与返工 D.启动损失5.5S活动中，用于防止“必需品”与“非必需品”混放的阶段是A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁6.在精益物流设计中，实现“先进先出”最经济有效的物理装置是A.流利架 B.AGV C.立体库 D.电子标签拣选7.现场“QRQC”会议的黄金时限是问题发生后A.5分钟 B.15分钟 C.30分钟 D.2小时8.在标准作业三要素中，不包含A.节拍时间 B.作业顺序 C.在制品存量 D.标准手持9.下列哪项属于“宏观流程图”SIPOC中的“C”A.控制计划 B.客户 C.成本 D.变化点10.在卓越班组的“五星”评价模型里，直接决定“质量星”能否达标的指标是A.一次交检合格率 B.提案参与率 C.危险源闭环率 D.成本节约额二、填空题（每空2分，共20分）11.卓越现场强调“三现主义”，其顺序依次是________、________、________。12.精益屋的两大支柱是________和________。13.在SMED快速换模中，区分“内变换”与“外变换”的核心判别依据是________是否必须停机。14.现场“Andon”三色灯中，黄色常代表________。15.价值流图析中，计算“增值比”的公式为________时间除以________时间。16.丰田提出“7大浪费”，其中最大的浪费是________。17.在品质内建理念中，制造过程应达成“三不原则”：不接收、不制造、________。18.班组管理中的“T”型技能指员工在精通本工序的基础上，还要掌握________工序技能。19.设备综合效率OEE等于时间开动率×________×合格品率。20.现场危险源辨识常用的“LEC法”中，L代表________。三、判断题（每题2分，共20分，正确打“√”，错误打“×”）21.标准作业一旦制定，必须终身不变，以维持稳定性。22.价值流图析中，信息流的方向通常与物流方向相反。23.5S的“清洁”阶段重点是制定可见的、可量化的清扫标准。24.TPM的自主保全活动主要由设备保全部门完成，与操作者无关。25.在拉动生产中，看板数量越多，表明系统越精益。26.现场“QRQC”强调先追责再对策，以防止重复发生。27.精益改善中，节拍时间TaktTime由客户需求决定，与设备产能无关。28.防错装置Poka-Yoke的核心思想是“由人防错”而非“由机制防错”。29.卓越现场评价中，若“成本星”未达标，则最高只能评为四星级。30.班组KYT训练中的“T”指“训练”，其目的是提高员工对危险的感知力。四、简答题（每题5分，共20分）31.简述卓越现场“自工序完结”与传统检验把关在质量理念上的三点差异。32.说明TPM自主保全“七步法”中，为何“暂定基准”必须放在“总点检”之前。33.在价值流未来图设计中，缩短生产提前期的四项关键措施是什么？34.概述5S活动如何为后续精益工具（如标准作业、看板）奠定实施基础。五、讨论题（每题5分，共20分）35.结合数字化背景，讨论“Andon系统”从拉绳式到云端化的演进对现场响应机制带来的机遇与风险。36.某车间推行SMED后，换型时间由90分钟降至25分钟，但OEE反降2%，请分析可能原因并提出系统对策。37.在“多品种小批量”订单模式下，如何平衡“单件流”效率与“员工疲劳度”，请从人机工程与标准作业角度展开。38.卓越现场强调“班组长是现场第一经理人”，请论述其在人才育成、成本管控、安全预防三维角色中的优先级排序及理由。答案与解析一、单项选择题1.B 2.D 3.A 4.B 5.A 6.A 7.B 8.C 9.B 10.A二、填空题11.现场、现物、现实12.准时化、自働化13.机器或主轴14.异常呼叫或需支援15.增值、总提前16.过量生产17.不传递18.前后相邻或相关19.性能开动率20.事故发生的可能性三、判断题21× 22√ 23√ 24× 25× 26× 27√ 28× 29√ 30√四、简答题（要点示例，每题约200字）31.差异一：责任主体前移，由作业者自我保证而非检验员事后把关；差异二：控制方法由抽检变为全数防错与自働化；差异三：质量数据实时反馈到工位，实现过程闭环而非批次报废。32.“暂定基准”先让操作者建立可执行的初步标准，形成点检习惯；“总点检”再在此基础上系统发现设备潜在缺陷，避免无标准导致点检流于形式。33.措施一：按节拍生产，消除过量制造；措施二：推行单件流，减少批量等待；措施三：优化工序布局，缩短搬运距离；措施四：建立拉动系统，压缩库存缓冲。34.整理去除不必要物品，腾出空间；整顿定位摆放，减少寻找浪费；清扫保持设备基础状态，为点检提供条件；清洁制度化，维持前3S成果；素养形成纪律，使员工遵守标准作业、看板规则。五、讨论题（参考要点，每题约200字）35.云端Andon实现跨工厂数据共享，可远程专家会诊，降低停机；但网络延迟、信息过载可能导致“告警疲劳”，需设置分级推送与权限过滤。36.原因：换型频率增加使设备微停增多；员工熟练度不足；质量调试废品上升。对策：恢复经济批量模型评估、训练快速调试法、引入换型后首件防错装置。37.采用巡回