丝印件检验规范

丝印件检查规范

1.0目的

1.1规范产品质量检测原则，保证产品质量完全满足有关客户的规定。

1.2规范产品质量块陷日勺统一描述，保证内/外部的品质交流和沟通达到共

1.3针对有关质量缺陷，分析改善现行生产工艺质量控制措施。

1.4保证生产和检测原则与产品质量原则的一致性。

2.0合用范畴

2.1合用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。

2.2合用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。

3.0丝印件质量缺陷分类

丝印件-质量缺陷分类

颜色错误墨膜龟裂附着力差重影杂色点

颜色偏差表面异物I表面污染漏光断字

丝印层偏

油墨脱落飞墨拉丝露底色气泡

薄

丝印层偏

丝印偏位表面折痕表面针孔白点

厚

字体粗细

补油不良表面刮花基材色差拖油

不均

字体图案

光泽不均基材变形漏丝印黑点

模糊

印倒丝印内容

字体变形表面压痕积油

（反）错误

丝印位置

滋墨泅(yin)墨漏油网痕

错误

线路高压线路电阻

线路断线线路连线线路氧化

击穿高

4.0丝印件质量缺陷鉴定等级:

丝印件-质量缺陷鉴定等级

CRT（致命缺陷）MAJ（严重缺陷）MIN（轻微缺陷）

1、丝印油墨不符合「丝印颜色错误,当客齐1、产品局部发现

ROHS有关规定和规定。规定完全不符。质量缺陷点，且缺陷

点，参照品质限度样

2、丝印油墨无毒化2、丝印颜色色差（Lab值）品，鉴定可接受。

验或检查不合格。超过客户规定之原则。

2、局部质量缺陷

3、丝印位置错误，未满足点可以通过量化加•

客户规定。描述和体现，且局部质

量缺陷点，对产品整体

4、丝印位置偏斜限度过大,物理感观影响不明显。

超过客户限定内允收原则。

5、丝印内容错误，与客户

规定不符。

6、丝印层附着力不符合有

关规定或耐磨测试不合格。

7、丝印字体或图案模糊不

清，或丝印层墨膜厚度不均。

8、文字或图案丝ER墨膜表

面龟裂。

9、产品表面污染、异物、

尘点，超过允收限定原则。

10、网版控制局限性或油墨

流动性控制局限性，导致丝印断

字，连线。

11、丝印积油或印墨,网版

控制局限性，导致漏油。

12、产品表面清洁局限性或

静电解决局限性，导致丝印油墨

层脱落。

13、作业人员操作措施和存

储方式控制局限性，导致产品表

面折痕、压痕、刮花。

14、车间防尘控制局限性或

油墨不均，导致产品表面杂色

点、表面异物。

5.0丝印件质量缺陷产生的因素分析

5.1颜色错误一调制的油墨颜色与工程技术规定日勺完全不一致；或工程技术

规定与客

户规定日勺完全不一致（颜色偏差特别明显，或者主线就是两种不同的

油墨颜色）。

5.2颜色偏差…调制的油墨所丝印出来H勺颜色与工程技术规定或客户规定有

一定的

偏差，通过度光测色计读出的ILabZXE值与规定和规定的偏差值在客户接受

范畴内，或超过了客户日勺允收原则。

5.3油墨脱落一承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印

层干燥条件局限性，丝印油墨未彻底干透；油墨自身附着力差；原材料自身无图

层；油墨与原材料起化学反映。

5.4丝印偏位一网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作措施不当，导致丝印定

位（套位）不准；丝印日勺产品来料定位面边沿变形或呈锯齿状；网版变形；承印

物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，导致丝

印套位偏位。

5.5补油不良一丝印漏油点，实行人工补油后的视觉效果差，补油局部形成

积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。

5.6光泽不均一油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整导致着墨不均；胶刮有

刮痕导致

印刷油墨不均匀。

5.7字体变形一静电过大，导致承印物粘网：承印物表面起皱不平、网板变

形。

5.8墨膜龟裂一承印物表面受到其他化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；

油墨配方中日勺溶剂与某种溶剂发生了化学反映。

5.9表面异物一车间防尘控制局限性；承印物静电吸附力过大。5.10飞墨拉

丝一油墨研磨不匀，EI：刷时刮板离版慢，印刷图像周边的余白少，产生静电，导

致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。

5.11表面折痕一作业人员操作措施不当；承印物来料表面折痕。

5.12表面刮花一作业人员操作措施不当；承印物来料表面划痕或刮花。

5.13基材变形一烘烤温度过高，导致承印物来料变形。

5.14表面压痕…存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，寄

存时间过长，油墨没有干燥透。

5.15泅（yin）墨一在印刷的线条外侧有油墨溢出并导致线条外侧边沿不整

洁；油墨

稀，胶刮纯导致印刷时泅油。

5.16滋墨一承印物图文部分和暗调部分浮现斑点状的印迹；印刷速度和油

墨干燥过

慢；墨层偏薄；受静电影响，油墨的触性变大；油墨中颜料分散不均。

5.17表面污染一作业人员操作措施不当，导致产品表面指纹；产品表面清

洁局限性或

清洁方式不当；湿度太低与环境含尘度高。

5.18露底色…压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨流动

性过大。

5.19表面针孔一网版上吸附了灰尘或异物；制版时，水洗显影混入了溶胶;

承印物

表面清洁局限性。

5.20基材色差一承印物来料颜色不一致。

5.21漏丝印一丝印网版堵网：漏（少）丝印工序。

5.22印倒（反）一丝印定位方向错误（印刷方向错误，印错面）。

5.23漏油一丝印网版破裂（网板上有小破洞，网板拖浆）；网板堵网。

5.24重影一承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准。

5.25漏光一丝印层偏薄；压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过铃利;

油墨流动性过大。

5.26气泡一承印物表面油污；来料油墨自身H勺气泡；刮印速度快，网距大,

由于丝网弹离承印物太快而拉出气泡；油墨与溶剂混溶性差；油墨过期失效。5.27

白点---承印物表面来料白点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中日勺颜料有白色

颗粒；印刷底色时堵网，盖白底后浮现白点。

5.28拖油一油墨未干，作业人员操作不当导致油墨层被破坏；油墨流动性

过大；静电过大，导致承印物粘附在网版上。

5.29黑点―承印物表面来料黑点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨中的

颜料有黑色颗粒。

5.30积油一网版漏油；油墨流动性过大导致飞油（线条变粗）。

5.31网痕…油墨H勺流动性差，丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物

上日勺油墨靠自身日勺流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整，如果油墨流动性差，当

丝网印刷抬起口寸，油墨流动性比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑

平整的墨膜；网纱纹路不均匀。

5.32杂色点---承印物表面来料杂色点；网版漏油；丝印生产时飞油；油墨

中日勺颜料有杂色颗粒。

5.33断字一网版清洁局限性，灰尘或异物堵网；油墨流动性差，导致堵网。

5.34丝印层偏薄一压印力过大；网版目数偏高；胶刮刀口太过锋利；油墨

流动性过大。

5.35丝印层偏厚一网版目数偏小；胶刮刀口不够锋利；油墨流动性差。

5.36字体粗细不均一油墨流动性过大；压印力大小不一致；网板张力不一

致；

5.37字体图案模糊一油墨流动性过大；压印力过大。

5.38丝印内容错误一丝印内容与工程技术规定或客户规定不符；或丝印内

容与客户提供H勺样板不一致；样板与菲林不符。

5.39丝印位置错误一丝印位置与工程技术规定或客户规定不符；或丝印位

置与客户提供的样板不一致；菲林排版有误。

5.40着墨不均一印刷台面凹凸不平；刮板前端受损；调油不良导致油墨堵

网。5.41线路氧化一作业人员操作未戴手指套，线路