水轮机及其附属设备安装工程

5.1工作范围

本承包人承担下列各项成套设备的施工场区二次运送、打扫、安装、谎试、启动

试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的所有工作，还应参与监理人组织的有关

设备的开箱验收、培训、设计交底，并承担下列皆分有关的工作。

三台套水轮机，包括导水机构（导水机构由顶盖、支持盖、底环、导叶、控制环以及导

叶传动机构等部件构成）、导叶接力器、转动部分;转动部分由转轮、主轴、操作油管、

主轴密封、水导轴承、受油器等构成）、顶盖排水、水力测量设备、踏板及护栏、机坑

起重设备、机组段明敷管路阀门表计、自动化控制设备等。

三台套调速系统，包括测速装置、调速器导叶桨叶整体机械柜、电气柜、工作压力油

罐、事故压力油罐、回油箱、漏油箱、导叶分段关闭装置、过速限制装置（事故配压阀、

油阀等阀组）、纯机械过速保护装置、主令控制器、导叶接力器刚性反馈装置、调速器

外部操作油管路以及阀门、保护、控制、信号装置、仪表、控制盘柜（箱）、端子箱等。

三套DN500mm水轮机蜗壳排水盘型阀。

六套DN500mm水轮机尾水管排水盘型阀。

三套DN500mm排沙孔排水盘型阀。

机组段所有明、暗管。

三台机组各部轴承、调速系统的新油净化，油质测试和设备注油等。

所有设备和管路的打扫、除锈、防腐、（喷）涂漆等。

5.2水轮机

重要技术特性

水轮机型式:立轴轴流转桨式ZZ（548）-LH-490

转轮直径：4.9m

最大水头：25.8m

额定水头：22.5m

最小水头：13.5m

额定流量：183.4m7s

额定功率：37.8MW

额定转速：136.4r/min

最大飞逸转速：284r/min

旋转方向：俯视顺时针

水轮机安装高程：V582.00m

转轮叶片中心高程：V580.983m

水轮机总重：约358t

水轮机最大件和最重件运送尺寸及重量（一台机）：见表5-1。

表5-1水轮机大件运送尺寸及重量

序号部件名称运送尺寸运送净重（T）备注

1主轴5890Xe|>189021.7整体运送

2转轮体1705X2086X199914.5整体运送

3座环2875X7760X388020.5分两瓣运送

4尾水管锥管3682X6980X34906.6分两瓣运送

5机坑里衬2550X7300X33605.2分两瓣运送

6转轮室2023X5660X28307.1分两瓣运送

7顶盖665X6750X33759.0分两瓣运送

8支持盖2237X5380X269014.2分两瓣运送

9底环410X6470X32356.8分两瓣运送

1()控制环1463X4470X41108.5整体运送

水轮机部分施工时最大件和最重件起吊重量和尺寸：见表5-2o

表5-2水轮机部分施工时最大件和最重件起吊重量和尺寸

序号部件名称运送件名称运送尺寸（MM）重量（T）

1最重件转轮带支持盖和主轴4)5375X8850-100

5.2.4埋件安装

水轮机重要埋件有：尾水锥管、转轮室、座环、机坑里衬、接力器基础和其他的

基础和机坑环形吊车基础等。

在1#、2#、3#尾水锥管、转轮室、座环、机坑里衬及接力器基础等重要部件安装

时，厂内桥式起重机尚未安装，现场采用30t门机配合3台机组埋件的安装工作。在3

台座环安装时，由于座环安装位置单件重量超过土建门机日勺吊装范围。因此1#〜3#

座环采用在每台机的I下游至上游机坑内设置钢支撑及滑动轨道。运用30t门机在许用

幅度范围内将分瓣座环吊放到机坑钢平台上组装成整体，用2台3T卷扬机拖运到机坑

预定位置，并运用倒链，千斤顶等起重工器具将其降落在基础上并配合调整，

5.2.4.1尾水锥管安装

（1）在厂房基础一期混凝土浇筑时根据图纸设计方位，埋设锥管的支撑基础和加固的

插筋。

（2）根据业主提供的测量基准点和三角网点，结合本工程日勺需要再增设测量控制点，

在根据控制点测量放出各机组中心线控制点。

（3）在尾水锥管安装的混凝土基础上均布三对楔子板和三对千斤顶，并将楔子板顶部

高程调整一致，将千斤顶顶部高程调到低于楔子板顶部高程。

（4）将尾水锥管在场外拼装场进行拼装，运用汽车吊配合拼装，锥管组合缝焊接时使

用图纸规定牌号日勺焊条，由考试合格的I电焊工焊接，采用多层、多道、对称焊接的方

式将尾水锥管焊接成整体，内部加井字支撑固定，防止吊装过程变形。

（5）运用汽车吊或土建门机将尾水锥管吊到机坑安装位置，用千斤顶和倒链配合将尾

水锥管安装就位，用布置在尾水锥管底部的3个千斤顶和楔子板来调整尾水锥管上管

口高程，再运用倒链在外部调整中心，重要控制上管口中心、水平和高程。运用经纬

仪、水准仪和钢板尺进行测量，其偏差应满足《水轮发电机组安装技术规范》

GB/T8564-2023规范规定。

（6）调整尾水锥管安装质量符合规范规定，合格后点焊楔子板和各拉筋，外部加固牢

固，浇筑尾水锥管外围混凝土和座环支墩。

5.2.4.2转轮室安装

（1）转轮室2瓣、每瓣7.It。将2瓣转轮室运用汽车吊在机坑分件吊装，采用螺拴把

合后组装整体，过流面封焊。内部用临时支承加固，。

（2）运用千斤顶将转轮室在下部支好待座环安装就位与座环组装后同步调整。

5.2.4.3座环安装

座环为分瓣构造，每瓣重20.5t,2瓣。安装次序为1#、2#、3#o

（1）将楔子板成对放到座环支墩上，根据图纸设计尺寸调整其高程，所有楔子板的顶

部高程偏差应满足规范对座环水平度的规定。

（2）将座环每瓣分别运到工地施工现场，组合面打扫洁净后。沿机组纵向中心线在机

坑布置钢制平台，用30t门机按照安装方位分别吊入1#机组机坑钢制支承平台上组合

成整体（见图册QLS-TB-06-09座环吊装、就位示意图）。采用2台3t卷扬机加滑轮

组的措施将座环托运到机坑预定位置就位安装，用25t和30t千斤顶将座环放到支墩

上，底环与座环组合后整体进行中心、高程、水平调整。

（3）以座环上法兰平面工厂标识为基准，根据机组中心轴线，用经纬仪在X、Y轴线

上检测调整座环中心和方位，再运用水准仪检测调整座环高程及水平，同步以基准中

心线调整转轮室中心，其调整质量满足《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564—2023

规范的规定。

（4）座环与转轮室调整合格后在精密水准仪监视下对称紧固基础螺栓，并点焊加固牢

周。按规定紧固各部连接螺栓。

（5）2#〜3#机座环安装均按此措施进行。

（6）座环机坑组装参照图

座环机坑组装参照图片

5.2.4.4机坊里衬及接力器里衬安装

(1)运用汽车吊将机坑里衬瓦片吊装到机坑内进行机坑里衬拼装和焊成整体，接力器

里衬焊在机坑里衬上。

(2)机坑里衬在厂外拼装场拼装焊成整体后，运用40t平板拖车运进工地，运用土

建施工30t门机将机坑里衬吊到进行机坑里衬整体调整。

(3)机坑里衬安装调整以座环13堂口为基准，运用千斤顶和拉紧器，调整机坑里衬中

心和垂直度。为防止混凝土浇筑时里衬变形，上口和内部加井字型或米字型支撑，最

终按有关技术规定焊接机坑里衬与座环的结合焊缝，并配割机坑里衬进人门，

(4)接力器基础安装应严格按机组中心线进行控制，并用框式水平仪检查基础法兰面

日勺倾斜度，其偏差应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2023的规定。

5.2.4.5其他埋件欧I安装

根据土建进度，进行机坑内环形吊车基础和其他设备基础及油、水、气管路等系统口勺

安装。按技术文献规定对埋管、测压管进行水压试验。管口可靠加固和封堵，以防混

凝土浇筑时损坏或堵塞，

5.2.5导水机构安装

顶盖单重9t,2瓣。将分瓣顶盖运到安装间，打扫洁净后组合成整体运用厂内桥

式起重机直接吊入机坑进行安装。导水机构安装的重要部件有：底环、导水叶、顶盖、

导叶套筒、拐臂等。

5.2.5.1对机坑进行打扫测定，底环打扫洁净后检查抗磨板无毛刺，安装导叶下轴套,

打扫导叶端部的毛刺，按制造厂编号次序吊装导水叶，吊装顶盖和导叶套筒，

5.2.5.2以转轮室中心为基准，采用挂钢琴线和内径千分尺的测量措施，在钢琴线处

在水轮机转轮室实际中心位置时进行外顶盖日勺中心定位工作。

5.2.5.3调整顶盖中心，调整合格后拧紧顶盖与座环口勺组合螺栓。检查顶盖与座环组合

面H勺配合状况，对称拧紧导叶的套筒与顶盖H勺组合螺栓，用塞尺检查导叶上端部与顶

盖日勺总间隙，再测量导叶上轴颈与套筒轴瓦间的间隙值，用人力扳动导叶，检查导水

叶转动应灵活。

5.2.5.4上述工作符合规定后可钻钱顶盖与座环日勺定位销钉孔并配置销钉。

5.2.5.5按编号将拐臂装在对应的导口I轴颈.L,并检查分瓣键应无错位。然后根据厂

家技术规定来分派导叶端面间隙。当导叶端部间隙符合规定期，将分瓣键打入键槽，

导叶上下端部间隙符合规定后将提高导叶调整螺拴锁锭。

5.2.5.6导叶立面间隙调整：导叶立面间隙调整在导叶处在全关状况下检查并记录和标

示间隙超差欧I部位，并在打开导叶后用锣刀或砂轮机处理那些局部间隙超差时导叶部

位,使其立面间隙在钢丝绳捆紧的状况下用0.05刖塞尺检查不能通过。局部间隙不超

过0.20mm,其间隙的总长度，不超过导叶高度的25%。如制造厂家和设计有规定期，

间隙调整符合制造厂家和设计的规定。

5.2.6转轮组装

5.2.6.1转轮组装、试验，支持盖组装，转轮吊装

首先对主轴、转轮体、浆叶、枢轴、连接螺拴、螺母、法兰组合面、活塞、缸体

操作架等部件进行彻底打扫，检查加工面有无毛刺，如有用细油石进行仔细的修磨。

（1）转轮组装、试验

1）转轮组装

①首先将带杆的活塞放在转轮基础平台中心孔内，下面用木方垫好。

②用桥机将转轮体吊起空中翻身倒放在平台上，并调整转轮体水平在0.05mm/m以内。

③按编号将转臂连杆装配，逐一吊入转轮体内就位，用连杆固定工具、楔子板和千斤

顶进行调整，使其与轴瓦同心，并固靠于轴瓦内端面。

④用桥机按编号吊起枢轴，装入销钉。用倒链调整枢轴方位和水平，对正转臂销孔，

插入转轮体叶片轴孔内，并拧紧螺拴。

⑤装活塞杆密封圈，用桥机提高活塞杆到安装位置，活塞下面垫上工字钢，将活塞保

持在该位置上，撤去桥机。

⑥将连杆销插入操作架销孔中二分之一，用桥机将操作架吊起至转轮体L方，套入活

塞杆，按编号依次调整连杆销孔，使之对正操作臾销孔，打入连杆销，放入平键，安

装卡环和锁定套环。

⑦安装连接体及其法兰面密封圈，其间隙应符合有关规程规范。

⑧用桥机和千斤顶将操作架升到最高位置，使活塞端面与转轮体接触，顶紧千斤顶，

以防翻身时活塞窜动。

⑨用桥机将转轮体翻身正置，取出千斤顶，并检查转轮体内部应无杂质，最终进行叶

片和密封的安装。

2）转轮油压试验

①运用流油机将合格的透平油注入转轮腔内，用高压油泵向转轮腔内打压，在试验压

力下，保持16小时。在整个试验过程中，每小时操作叶片全行程开关2〜3次。整个

保压过程中，各组合缝不应有渗漏、叶片螺拴处穴应有渗漏现象或渗漏油不得超过规

范规定。

②运用高压油泵操作叶片启动和关闭时，接力器和叶片动作应平稳、记录叶片启动和

关闭的最低油压一般不不小于额定工作压力口勺15%；测量接力器活塞的全行程应符合

图纸规定，绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线。

（2）支持盖组装

支持盖单重14.232瓣。将分瓣支持盖运到安装间，打扫洁净后组合成整体，组

合缝组装符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2023的规定。

（3）转轮吊装

1）转轮日勺悬挂采用专用支撑工具固定于导流锥内侧与轴承座上，通过内支持盖支撑在

顶盖内侧日勺上法兰上。将内顶盖在安装间组合套装在主轴上，并用钢丝绳及倒链悬挂

并调整其水平。

2）运用随机到货的专用起吊工具将主轴转轮轮叶固定于全关位置连同内顶盖一起吊入

机坑，起吊时作2〜3次升降试验，无异常后，在专人监视下吊入机坑。将内顶盖降落

在顶盖上，拧紧内顶盖和顶盖的组合螺拴。用楔形板调整叶片与转轮室间隙及主轴日勺

垂直。用专用支撑调整转轮与主轴日勺中心和水平，调整合格后，用楔形板在百分表日勺

监视下，临时定位水轮机转动部分。转轮的吊放位置应保证水轮机轴上法兰顶面在发

电机转子吊入后与发电机大轴法兰止口底面有2〜6mm左右的间隙。

5.2.7内顶盖中心调整符合规定后，按规定紧固螟拴，钻钱销钉孔并配置销钉。

5.2.8控制环、接力器安装调整

5.2.8.1控制环和连杆安装：先打扫好内顶盖，然后将控制环吊于工作面上，检查其间

隙应符合图纸规定。再按厂家所标识号，使控制环处在导叶全关的位置上。安装连杆

并测量各连杆长度，合格后按设计规定固定连杆长度。

5.2.8.2接力器安装

（1）在工地进行接力器分解、打扫，对其各部件及缸体认真清洗检查，再根据装配

图纸进行重新组装，组装后进行严密性耐压试验，试验压力和程序应符合技术文献规

定和《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2023规定。

（2）运用桥机并辅助倒链等的协助下将接力器吊入机坑就位，按图纸设计方位、中心

和高程规定安装调整接力器。

（3）用钢丝绳和倒链捆紧导叶，在连接杆和控制环处在全关位置时进行接力器和控制

环的连接。

（4）当调速系统已具有操作条件状况下进行手动操作检查控制环日勺动作的平稳性，应

符合规范规定。

（5）检查并记录接力器行程与导口|开度关系，检查测量导口I的最大开度应符合设计规

定，按图纸规定焊接导叶最大开度限位块，根据图纸规定进行接力器的压紧行程调整

及接力器锁锭的安装、调整。检查并记录浆叶转动指示器的开度和实际开度内一致性,

模拟多种水头下导叶和浆叶协联关系曲线应符合设计规定。

5.2.9主轴密封及导轴承安装

5.2.9.1主轴密封安装

（1）机组轴线调整合格后来，主轴定位在中心位置，进行检修密封和主轴密封的安装。

检修密封在安装前作0.05Mpa漏气试验，应无漏气现象；安装后，径向间隙要满足设

计规定，偏差应不超过设计值。主轴密封安装时要保证其密封面的平整与严密性，使

排水管路畅通。

5.2.9.2水导轴承安装

（1）水导油槽安装完毕后按规定进行煤油渗漏试验和冷却潜耐压试验，其成果应满足

设计和技术规范日勺规定，

（2）水导轴瓦安装按轴承的设计间隙并综合考虑盘车成果进行轴瓦间隙调整，轴瓦间

隙偏差应在分派间隙值的±20%以内，瓦面应保持垂直。合格后安装测温计，打扫、

封盖和注入合格润滑油，

5.2.10受油器安装

5.2.10.1受油器安装于机组的最上端，首先需保证操作油管中口勺内外油管同心，检查

上、中、下轴瓦H勺同心度。将受油器体倒置并调好水平，再将调整好同心度日勺内、外

操作油管插入轴瓦内，根据配合间隙对上、中、下轴瓦进行研刮。

5.2.10.2受油器操作油管连接后进行盘车找正，并测量摆度值应符合规定，如摆度值

太大，可运用刮削受油脂操作油管和上操作油管间的垫片厚薄来进行调整。

5.2.10.3假如受油器采用是自正位受油器，轴瓦在径向可自行调整，而在阿周方向运

用限位螺钉固定防止切向转动。此种受油器不必对操作油管进行盘车找正即可安装受

油器。

5.2.10.4受油器安装完毕后进行油管路的配制。

5.2.11附属部件安装

附属部件安装重要有：环行吊车、机坑内排水设备、真空破坏阀、蜗壳排水阀及附件、

脚踏板、栏杆和监测各部压力、温度仪表盘等。安装合格后按规定进行水轮机室内1内

打扫、油漆工作。

5.2.12水轮机安装程序

5.3调速器安装

5.3.1概况

麒麟寺水电站调速器为微机调整电液调速器，机械部分为电液随动系统。电气柜

和机械柜分开设置，调整落的I调整规律采用并联P1D。导叶和桨叶采用微机数字式智能

化协联。

调速系统承包人应承担调速系统所有电气、机械、液压设备、自动化元件时装卸、

二次运送、保管、打扫、安装、配管、表面油漆的所有工作，并参与检查、验收、调

速系统的调试及启动试运行。

调速器型式

采用微机双调整电液调速器。机械部分为电液随动的系统，电气柜和机械柜分开

设置..调整器日勺调整规律采用变构造变参数并联PID。导叶和桨叶采用微机数字式智能

化协联。调速器额定工作油压：6.3MPao

调速器型号WBST-100-6.3

主配压阀直径导叶6100mm浆叶4)100mm

正常工作油压6.3MPa

调整规律PID

工作压力油罐总容积4/

事故压力油罐总容积2.5m3

回油箱有效容积4.0m3

操作油牌号L-TSA46

5.3.3调速系统安装及试验

5.3.3.1安装措施和安装程序按有关技术文献和设计图纸的规定进行。

5.3.3.2按设备明细表清点到货设备，发既有缺陷的设备及时汇报监理人，并做好详细

日勺记录。

5.3.3.3除制造厂尤其注明“不准拆卸”的部件或制造厂督导人员书而告知不必拆卸

的部件外，其他设备或部件均应分解、清洗、检查、重新组装合格后进行正式安装。

5.3.3.4调速系统安装和调整应符合有关技术规范规定。

5.3.3.5电气屏、盘、柜等电气设备的安装应符合有关技术规定和规程规范规定。

5.3.3.6按技术规定进行调试和试验，调速器安装和调试时，做好每一步代记录，并

作出最终汇报，记录和汇报经监理人签字承认。

5.3.3.7调速系统安装和调整应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2023规

定。

5.3.4油压设备安装及试验

5.3.4.1回油箱安装中心偏差不不小于5mm,高度偏差不不小于±5mm,测量四角高程,

水平度不不小于lmm/mo

5.3.4.2压力油罐安装中心偏差不不小于5mm,高度偏差不不小于±5mm,垂直在X、Y

方向挂线测量，不不小于

5.3.4.3压油罐及油管路及承压元件使用前，应用合格的汽轮机油，按规定作严密性耐

压试验。

5.3.4.4卧式油泵、电动机弹性连轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应不小于0.08mm。

在油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的状况下，两联轴节间应有1〜3mm轴向间隙。所

有柱销装入后，两联轴节应能稍许相对转动，油泵腔体内应注入合格的汽轮机油。

5.3.4.5立式油泵可采用手动盘车和架百分表口勺措施进行配合找正油泵和电机，使油

泵在转动时不得有蹩劲现象。

5.3.5调速器设备安装

5.3.5.1调速器柜安装偏差，应符合规范规定。其中心、高程不不小于±5mm,水平不

不小于0.

5.3.5.2事故配压阀安装中心容许偏差不不小于5mm＞高程不不小于±5nmi,

垂直度或水平度不不小于0.15mm/mo

5.3.5.3事故配压阀、调速器机械柜内部件H勺应解体、打扫、检查。

5.3.6管路配制

5.3.6.1安装前，打扫所有日勺管道、阀件，使其内部保持洁净，然后进行管路配制。

5.3.6.2管路配制完毕后，进行编号，拆除后进行法兰及管路日勺焊接。焊接工作由合格

焊工进行。焊接前各管口修磨坡口，焊接采用氧弧焊打底、电焊盖面。

5.3.6.3调速系统管路焊接完毕后试验压力按有关技术规范的规定进行，试验汇报及记

录经监理人签字承认。

5.3.6.4管路进行打扫，保证管路内无焊渣、铁屑、铁锈及其他污垢。管路系统在正式

安装前进行酸洗和钝化处理，酸洗废水、废液的排放应符合有关规范日勺规定，

5.3.6.5管路打扫后吹T并用洁净透平油清洗•遍，根据编号恢复管路安装。

5.3.7调速系统的调试

调试系统的试验按制造厂技术文献、设计图纭及规程规范进行，调速系统用油为

国产L-TSA46#汽轮机油，向油压装置注入经化验合格的油，油质必须符合有关技术规

范，并将油质化验成果报监理人签字承认。

5.3.8油泵电动机试运转。

5.3.8.1电动机的检查试验，应符合GB50150的有关技术规定。

5.3.8.2油泵一般空载运行1小时，并分别在25乐50%.75%.100%的额定压力下各运

行15分钟，应无异常现象。

5.3.8.4运行时，油泵外壳振动不应不小于0.05mm,轴承外壳温度不不小于60C。

5.3.8.5在额定压力下，测量油泵输油量不应不不小于设计值。

5.3.9油压装置各部件的调整

5.3.9.1检查压力、油位传感器的输出电压（电流）与油压变化的关系曲线，在工作油

压、油位也许变化H勺方位内应为线性，其特性应符合设计规定。

5.3.9.2安全阀、工作油泵、压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，应符合规范H勺

技术规定。压力信号器H勺动作偏差不得超过整定值日勺±1%,其返回值不应超过设计规

定。

5.3.9.3持续运转日勺油泵，其溢流阀的动作压力，应符合规范规定。

5.3.9.4安全阀动作时，应无剧烈振动和噪音。

5.3.9.5事故低油压的整定值应符合设计规定，其动作偏差不得超过整定值向±2%。

5.3.9.6压力罐的自动补气装置及同油箱的油位发讯装置，应动作精确可靠。

5.3.9.7压力油泵及漏油泵启动和停止动作应对的可靠，不应有反转现象。

5.3.9.8压油罐在工作压力下，油位处在正常位置时关闭各连通阀门，保持8小时，

油压下降值不应不小于额定工作压力的4%,并记录油位下降值。

5.3.10调速器调整试验

5.3.10.1调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50%；接

力器全行程动作多次，应无异常现象。压油装置各部油位，应符合设计规定，

5.3.10.2手动操作导口接力器开度限制，检查机械柜，指示器的指示值，应与导口I接

力器和轮叶接力器日勺行程一致。其偏差前者不应不小于活塞全行程的1%,后者不应不

小于05°。

5.3.0.3导叶、轮叶的紧急关闭、启动时间及导叶分段关闭行程、时间与设计值的偏差,

不应超过设计值的5%,但最终应满足调整保证计算的规定。关闭与启动时间，一般取

开度75%〜25%之间所需时间的）二倍。

5.3.10.4事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5%；但最

终应满足调整保证计算的规定。

5.3.10.5检查答复机构死行程，其值一般不不小于接力器全行程日勺0.2%。

5.3.10.6从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度H勺关系曲线。每点应测4〜

8个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量所有导叶的开度值，其偏差不超过

设计值日勺±2%。

5.3.10.7从开、关两个方向，测绘在不一样水头协联关系下口勺导叶接力器行程与轮叶

接力器行程口勺关系曲线及开关规律，应符合设计规定，其轮叶随动系统的不精确，应

不不小于全行程的1.5%。

5.3.10.8电气试验按规程规范规定进行，录制永态转差系数bP=6%时调速系统的静态

特性曲线，其静态特性曲线应近似为直线，转速死区不不小于0.04%；转浆式水轮机

调速系统，其轮叶随动系统口勺不精确度不不小于1.5%。

5.3.10.9在蜗壳无水时，记录事故低油压关机压力罐H勺压力和油位下降值。

5.3.10.10在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构日勺最低操作油压，一般不不小于额

定油压日勺16%。

5.3.11调速系统模拟试验

L1模拟调速系统的多种故障，保护装置应可靠动作，报警信号对於J。

1.2以手动、自动方式进行机组的开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应

正常，报警信号对H勺。

5.4劳动力及施工设备

劳动力安排：水轮机工12人，探伤工2人，起重工4人，测量工2人，电焊工4人。

施工设备

序号设备名称型号单位数量备注

1汽车吊70t台1

2平板拖车40t台1

3电焊机ZX7-400IGBT台6

4氧弧焊机AristoMig400台2

5交流电焊机BX3-500-2台4

6碳弧气刨