物料管理培训

A物料控制管理制度B仓库管理制度C半成品、产成品管理物料订单定购流程图流程责任者依据资料形成表单备注订单受理生产计划物料分析定购方式判别订单订购NO订单订购YES调整库存申购定购入库调整库存存量管制业务部生管部物控物控物控采购仓管物控物控客户订单销售计划BOM定购方式一览表物料管理卡物料分析表物料申购单收料单1、物料分析表2、物料管理卡物料管理卡销售计划生产计划制造命令单物料分析表物料申购单1、物料订购单2、进货追踪表申购单物料控制管理制度P760物料编号原则文件编号：FA01总则制定目的将公司各种物料依其性质归类并予以编号，以利管理方便及电脑处理作业方便。适用范围本公司原材料、零件、组件、在制品、成品之编号，悉依本规章执行。权责单位开发部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。编号原则责任单位开发部负责物料编号原则之制定与修改工作。生技部负责物料的编号工作，一般在产品用料明细表制定及技术变更过程中运用。编号总体规则物料之编号只采用“字母”、“阿拉伯数字”和DASH符号（—），不可使用其他符号（包括中文），以方便电脑作业。编号总字符数，包含DASH符号（—）在内，不可超过18个，在可识别的情况下，编码可少则少。相同物料只对应一个料号，一个料号也只对应一种物料。制品经过一个加工工程再入库时，其料号应发生变化。如塑胶制品成型后有料号，随后送往电镀车间，则电镀后之制品料号与电镀前之料号不同。成品编号规定公司成品编号采用13个字符编列且缺一不可，其形状如下：CP□□□—□□□□—□□第一、二码“CP”代表成品之缩写。第三、四、五码属公司产品类型编码，不同类别产品有不同之编码，用阿拉伯数字表示，此码不可缺少，如“235”。第六、十一码“—”区隔号。第七、八、九、十码为客户代码，用阿拉伯数字表示。第七码代表客户所在洲别，如：1代表亚洲，2代表欧洲，3代表北美洲，4代表南美洲，6代表大洋洲。第八、九、十码代表客户，依该地区客户开发先后顺序从001开始编排。第十二、十三码规格代码，用阿拉伯数字表示（【注】也可用字母表示，请参照本公司产品之特性来处理，如有些公司产品以颜色之不同来区分，故用英文“P”表示红色，“W”表示白色等等），依客户对该型号产品先后下单之不同规格用01、02流水号表示。原材料、在制品（半成品）编号规定原材料、在制品编号采用18个字符。具体规定参阅下文。一般之编号型态如下：□□□□—□□—□□□□—□□—□□第一码用阿位伯数字1～9编号，代表同一类原材料类别（材质），此码不可缺少，如：1代表塑胶类，2代表电子类，3代表五金类……9代表其他类。第二码用阿拉伯数字0～9编号，代表同一类原材料中之明细类别。此码不可缺少，如塑胶类中，可用0代表PP，1代表PC，2代表ABS……9代表其他类；电子类中，可用0代表电容，1代表电阻……9代表其他类。第三、四、五码属公司产品类型编码，同成品编号一致，用阿位伯数字表示。此码不可缺少，如系通用物料，则此三码用000，如塑胶原料、通用电源线等等。第六、九、十四、十七码“一”区隔号，其中第六码不可缺少，其余三码视其后是否尚有编码，如无编码，则取消此码。第七、八码用阿拉伯数字01～99编号，为流水号码，代表组成成品的零件，如01代表上盖，02代表本体……15代表电源线……此二码用意在于区分在制品属于何种物料，一般不可或缺，除非特殊之原料，因可用于许多零件上，故无此二码。第十、十一、十二、十三码此四码为属性代码，用阿拉伯数字表示，区分如下：如系某客户专用，此四码即为客户代码，同成品编码。如系通用物料，此四码可省略。如系塑胶原料，此四码为原料编号，用以区分同类别原料之不同颜色。第十五、十六码用阿拉伯数字表示，专为同一客户不同规格所设，用法同成品编号之第十二、十三码。第十八码为补充号码，一般用字母表示。当前面的编码无法区分两种不同物料，或新增物料其前面编码与旧物料相同时，此码作为区分时用之补充号码。编号注意事项应制定统一的编号对照表，以确保编号之唯一性。新物料、产品命名应尽量与原有命名一致，以免编号增多混淆。料号仅作为区分物料、管理方便之用途，并不能单凭料号不视技术图纸、资料而妄加判断物料之详细规格和尺寸。未尽事项由开发部解释。附件【附件】FA01-1《物料编号对照表》【附件】FA01-1物料编号对照表序号编号项目代码表示意义备注 确认：审核：制定：物料控制管理制度P765产品用料明细表实施办法文件编号：FA011.总则制定目的规范产品用料明细表的制订、修改流程，使之有章可循。适用范围公司内有关产品用料明细的制订、修改与使用，悉依本办法执行。权责单位开发部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。产品用料明细表的作用定义产品用料明细表，也称产品结构或用料结构，通常简称BOM（即BillsofMaterials）,系表示产品与组件、组件与零件以及零件与原材料等明细以及其相互关系的一览表。产品用料明细表的内容应包括产品、组件、零件之阶数、料号、品名、规格、标准用量、标准损耗率、来源、图号等内容。2．2．1．阶数阶数表示半成品、组件、零件在产品用料明细表中所处的结构层数。直接组成成品之半成品、组件、零件，其阶数为第1阶，即最后一个加工工程所用之成品材料为第1阶材料。直接组成第1阶材料之半成品、组件、零件、原材料，其阶数为第2阶。每一种材料必须层层细分至购入之原材料或零件为止。同一种材料由于在不同的地方使用，其阶数可以不同，但料号却相同；材料经过加工后成为半成品或组件，其料号、阶数均不同。阶数用阿拉伯数字1、2、3……表示。2．2．2．料号依《物料编号原则》的规定，每一个成品、半成品、组件、零件、原材料均有料号。相同的材料料号只有一个，但材料经加工后，其料号就发生变化。料号表示见《物料编号原则》。2．2．3．品名不同的产品中相同的组件、零件应统一名称。同一组件、零件经加工后，其料号变化，但品名可以不变。品名用中文表示。2．2．4规格明确各材料之规格型号、加工阶段，不同料号之材料其规格、型号一般不同。同一组件、零件经加工后，其料号变化，规格型号不变，但因加工阶段不同，故其规格内容仍然不同。规格用中文表示，并可加入“220V”、“MadeinChina”等其他文字形式或符号作补充。2．2．5标准用量、标准损耗率明确各材料之标准用量。依来料及生产现状确定标准损耗率。2．2．6材料来源分为自制、外购两种，用M代表自制，用P代表外购。外购件经过加工、组装、修改等作业后，料号改变，且其来源应注明为M。注明为M之材料表示可以继续细分子阶，注明为P的不可再细分。2．2．7图号每一零件均应标注其零件图号。标准件或原材料可以不需图纸，故无图号。图号编写规则依相关规定处理。2．3产品用料细表的作用2．3．1开发部检索图纸。设计类似品参考。有利于设计时的标准化。检讨工艺改善。2．3．2生技部检讨工艺流程。评估作业时间。制定作业标准书。2．3．3生管部安排生产计划。把握生产进度。制定物料需求计划。填写请购资料时使用。2．3．4采购部制定采购计划。确定交货时间、数量。设定单价参考。代用品申请参考。2．3．5制造部安排生产任务。管理半成品。物料管理依据。生产进度控制。2．3．6资材部物料发放、点收依据。盘点方便。呆滞物料分析。重估库存基准。2．3．7品管部产品结构检验。制程巡检依据。首样检查。让步接收判定参考。2．3．8财务部把握零件成本。计算半成品、成品成本。分析实际成本差异。盘点工作参考。产品用料明细表的制订与修改3．1制订办法开发部在新产品设计完成阶段，应制订产品的零件一览表，即PartsList，简称P∕L，明确产品使用的零件及原材料的名称、规格、标准用量。开发部应及时提供零件图、装配图、样品等资料，经产品评鉴合格、试制成功后移交导入量产。生技部在产品试制（小批量产）时，应参与工艺流程之制订、评估。由生技部依据产品设计资料、试制过程、在产品零件一览表（P∕L）。制成产品用料明细表（BOM）。BOM制成后，应分发开发、品管、生管、资材、制造、采购、财务等部门各一份，原件由生技部保存。3．2．修改规定3．2．1．修改时机工艺流程更改，导致产品加工顺序变更时。设计变更，导致产品结构发生变化时。材料规格发生变化，需修改时。标准用量和损耗率因生产条件发生变化，需更改时。其他原因，导致BOM表中的部分内容需修改时。3．2．2．修改规定依《技术变更管理方法》进行变更申请与作业。依技术变更通知单内容视需要对BOM进行修改。修改后之BOM应重新分发，并回收旧BOM。附件【附件】FA02-1《产品零件一览表》【附件】FA02-2《产品用料明细表》【附件】FA02-1产品零件一览表产品名称简图产品型号开发日期客户料号序号材料名称规格计量单位标准用量损耗率材料来源单价备注 确认：审核：制定：【附件】FA02-2产品用料明细表产品名称产品型号产品料号客户阶数料号名称规格单位标准用量标准损耗率来源图号 确认：审核：制定：物料控制管理制度P772物料需求计划文件编号：FA031．总则制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。适用范围本公司用于产品生产使用的原材料的分析，并提出需求计划的作业。权责单位（1）生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。各部门工作职责配合部门业务部提供销售计划、客户订单资讯。资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。生管部提供生产计划。技术部提供产品用料明细表。采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。物料需求计划步骤决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成：某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。该期间的预测订单量。管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结构需要）。决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量－库存数量一般由业务部或生管部确认。确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：产能负荷分析。产销平衡。中日程生产计划与细部生产计划。分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求量×每一产品使用该物料数量3．5．区分物料ABC项目物控人同根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%～70%的物料为A类。占总金额余下之30%～40%的物料为B类及C类物料。A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。3．6．确定物料净需求量根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。物料实际需求量=物料需求量×（1+损耗率）3．7．决定物料净需求量A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。物料净需求量=物料实际需求量－库存数量－已订未进数量3．8．确定订购数量及交期根据经济订购量、库存状况及生产计划，确定物料每次订购数量及交期。订购数量一般以经济订购量或经济订购量之倍数确定。交期以使预计库存数最少为原则来确定。3．9．填写并发出物料计划性订货通知物控人员根据上述步骤获得数据，整理出计划性订货通知。订货日期根据采购前置期（即发出订单到物料入库之间的时间）而确定，即：订货日期=预计物料交期－采购前置期附件【附件】FA03-1《物料分析表》【附件】FA03-1物料分析表分析日期：------------------------分析人员：------------------------客户订单号制单号品名型号数量交期材料使用日用料分析项目料号ABCDEFGH材料单位单位用料量备用率%标准用量库存数订购方式订单订购存货订购应申购数预定进料日实进料日备注说明：依据订单及BOM表分析用料；备用率=（进料不良率+工程不良率）×1.2。物料控制管理制度P776物料请购作业规定文件编号：FA041．总则1．1制定目的为落实材料、零件请购作业管理，规范作业流程，使之有章可循，特制定本规定。1．2适用范围本公司各种原物料的请购管理业务。1．3权责单位总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．作业规定2．1销售计划业务部应于每月20日前提出下月最新之《销售计划》或订单状况，并提供三个月内之预测销售计划或订单状况。业务部之《销售计划》与预测计划一式三联经权责主管核准。生管部依《销售计划》与预测计划，制定生产计划及物料需求计划。生管部与业务部应每周作一次产销协调，确认订单与生产计划之供求关系。2．2请购作业生管部依《物料需求计划》的规定，作物料之分析，提出订货计划通知。生管部每月25日前依订货计划开立《请购单》。《请购单》一式三联经权责主管确认后，一联由生管部留存，一联转采购部作为订购作业之依据，一联交财务部作审核订购单及请款单等作业之用。生管部之请购数量，应包括必要之损耗率。采购部必须提供各种原物料之采购前置时间（即订购至交货日之间的时间）及最少订购量、经济订购量给生管部。生管部开立〈请购单〉时，发现供需大量变动时，应即时通知采购部修正交货数量及交期。2．3订购作业采购部接获〈请购单〉后，应依厂商供应之时间不同而开立〈订购单〉。〈订购单〉一式五联，经权责主管确认后，一联由采购部留存，一联转厂商供货，一联交财会部，一联转资材部，一联转生管部。采购部依生管部提出之〈请购单〉开立订购单后，应负责依生管部要求之日期、数量购入物料，不得延误。倘情况特殊，生管部修改数量、交期时，应以修改后之数量、日期为准。2．4进料作业供应商依采购之订购单生产材料、零件，交货时以本公司之进料验收单，自行填写〈订购单〉号码、日期、品名、料号、数量，由资材部仓管人员负责签收后，一联自存。资材部仓管人员点收时，应负责核对〈订购单〉号码、数量、品名、料号是否相符，且登记于《原材料暂收日报表》。点收人员接到《进料验收表》时，应立即判明物料属一般件或急件，而将单据转品管部进料检验单位检验，且将急用物料已入料之讯息知会主管部物控人员。进料品质检验后，由品管人员在《进料验收单》上签署，并转资材部仓管人员。合格物料予以入库上架，并核对品名、数量无误后方可签收。仓管人员在《进料验收单》上签注入库日期，且制成每日入库日报表。入库日报表一式四联，一联仓库自存，一联转采购部，一联转财务部，一联转生管部。生管部物控人员接获入库日报表时，应及时核销《请购单》及订货计划，以准确把握物料讯息。进料品质检验不合格之物料，判定拒收，应开立不合格通知单，分发生管或采购单位转厂商处理。注意事项2．5．1．付款规定依本公司《应付账款处理细则》之规定办理。2．5．2．物料价格管理依本公司《采购价格管理办法》之规定处理。2．5．3．物料品质管理依本公司《进料检验规定》之规定办理。附件【附件】FA04-1《请购单》【附件】FA04-1请购单NO：日期：部门：项次料号品名∕规格用途单位请购数量库存量需求日期备注 批准∕日期：审核∕日期：请购：物料控制管理制度P780物料电脑化管理办法文件编号：FA051．总则1．1．制定目的为使物料管理科学、高效、便捷、合理、推行电脑化管理，特制定本办法。1．2．适用范围本公司推行物料电脑化管理的相关作业，悉依本办法执行。1．3．权责单位（1）总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。2．管理规定2．1．物料编号原则本公司所有物料均应予以编号，以方便电脑作业。编号办法详见本公司相关规定。其主要之原则有：2．2．BOM之建立BOM，即产品用料明细表，应采用既可由产品阶数展开组织结构，又可由料号索引对应明细之方式建立，详见本公司有关产品用料明细表制定的相关规定。其主要之原则有：（1）依客户别、产品别逐一建立BOM。（2）BOM应包含产品、组件与零件之阶数，料号、品名、规格、标准用量、标准损耗率、来源、图号等内容。（3）依产品加工过程追溯物料之阶数，将后工程作为前工程之父件（组件），前工程作为后工程之子件（零件），父件阶数小，子件阶数大。（4）相同物料经过不同加工制程后，料号发生变化，阶数也发生变化；相同物料使用于不同组件中，其料号相同，但阶数可能不同。（5）阶数必须一直拆解于采购之零件为止。2．3．BOM之逻辑例如，A产品之结构如下：上例中：A为成品，B、C、D为1阶物料，B、E、F、G、H为2阶物料，I、J、K为3阶物料。B之料号只有一个，但阶数有1阶、2阶两种。K在经过加工后，变成H，其名称可能不变，但料号发生变化。B、E、G、I、J、K均为外购件，不能再细分其子阶。例中A由2个B、1个C、1个D组成，而D由2个G、3个H组成，H则由1个K组成。2．4．物料需求计划生管部将大日程、中日程生产计划键入电脑后，电脑根据制造命令号码可汇总各料号别之物料（成品、半成品、原料）需求。物控人员在电脑上键入物料需求之期间，如1月至3月，则电脑可自动累计物料之总需求量、现有库存数、已订购未入数，并显示尚需订购数，其逻辑如下：总需求量=∑（订单数×标准用量×损耗率）订购数=总需求量－库存数－已订未人数电脑可生成各期间之物料需求计划，供相关单位查询、列印。2．5．请购与订购物控人员可在电脑上列印相关之请购单，列印前由物控人员键入请购数量、交期、电脑将判定数量是否许可并提示可请购余量、预计断料日等资讯。请购单之审核可由各权责主管依电脑权限审核，亦可凭电脑单作书面签核（其余各种表签核流程类同，均可由电脑或书面作业，本办法后续不再提及）。采购人员根据请购单键入资讯（或转入资讯）及订购厂家、单价，电脑将自动生成相关的订购单，并提示剩余订购量、前次订购单价等资讯。2．6．验收入库供应商提供交验物料订购单号码及本次交货数量。仓库之电脑人员入上述资讯，电脑将判定本次交货之合法性，并自动生成《进料验收单》，验收单上各相关资讯如订购单尚未交货数量、截止交期等资讯。检验合格后，仓管人员将点收数量键入电脑，电脑将入库数量自动累加至库存数中。可随时由电脑吕查询仓库库存现状及每日进出报表、周报、月报、呆滞物料报表等资料，资料可依各种需求列印。2．7．领发入库电脑可自动生成每一制造命令的各工程批领（发）料单。每次领（发）料之单据数量键入电脑后，电脑会自动判断该数量之合法性。超领物料经相关主管核准后，由物控人员依指定权限在电脑上修正应发料数量后方可领发物料。电脑将自动扣除物料发出数量、修改库存数量、保证库存数的准确。2．8．半成品、成品入库入库单数量键入电脑后，电脑将判定其入库之合法性，及剩余可入库数量。电脑将自动增加库存之数量，并修改原数据。2．9．其他规定在电脑作业状况下，必须将重要之单据、表单列印存档，以确保电脑数据安全。电脑数据应有备份存档等必要之保护措施。由公司电脑化推动小组负责电脑化开发与推动工作。依各权责单位或主管之职务和权限，由电脑小组赋予个人以不同的账号，由电脑对权责人员根据账号判定其操作的合法性。电脑报表列印后未经权责人员签章者，仅作为参考资料（因电脑资料处于变化状况），只有权责人员签发之报表始为有效文件。附件【附件】FA05-1《物料电脑化管理逻辑》仓库管理制度P785仓库定置管理规定文件编号：FB011．总则制定目的规范仓库规划管理，使之合理、高效、安全，并有章可循。适用范围有关仓库设置、区域划分、物料定位、存储方式、物料标示等方面之作业，悉依本规定处理。权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。规定仓库设置2．1．1．仓库类别本公司仓库分设原料仓库、半成品仓库、成品仓库及物品仓库四类。原料仓库储存从外部购买之直接用于产品生产使用之各种原材料、零配件等物料，如塑料米、纸箱、塑胶袋等。半成品仓库储存内部作业过程中之各类半成品、零组件等物料，同时也储存委外加工之半成品、零组件等物料，如塑胶制品、电镀品、涂装品等。成品仓库储存已经全部加工完成等待出货之成品。物品仓库储存各种非直接用于产品生产使用之辅助物品，如工具、劳保用品、办公用品、擦拭剂等等。2．1．2．仓储面积分配根据下述原则对各类仓库的面积进行分配，仓库面积应尽量减少。物料的基准存量及容量所需的面积。物料卸储的便捷性。物料堆叠的难易度。为搬运工具、人员预留之通道大小。2．1．3．仓库位置确定仓库位置的确定依据下列原则进行：方便物料进、出作业。确保物流的顺畅、减少搬运之浪费。确保物料安全性，如远离明火、高温区等。同类仓库尽量集中，方便管理，如成品仓库只设置一个。同类仓库确需设立两个或多个仓库以符合（1）至（3）原则时，应分设。2．1．4．公共设施规划公共设施规划应考虑的事项：仓库结构，如支柱、楼梯、走道、办公场所等。仓储设施，如货架、储柜、空调间等。配套设施，如灭火器、消防栓、照明等。料位设定2．2．1．仓库区域划分仓库区域划分应遵循之原则有：依物料的不同类别划分区域，如五金类、塑胶类、电子类、包装类等等。用代号区分不同的区域，如A区代表五金，B区代表塑胶等等。依各物料基准存量及容量为各区域划分面积。以方便物料进、出仓库之原则划分区域。将划定区域之仓库定置图绘出，悬挂于仓库醒目位置。2．2．2．物料定位同区内各物料之定位依据下述原则：以基准存量和容量预留空间。进出频繁的物料，应考虑其装卸之便捷性。符合先进先出的存放方式。将各区的位置按货架或储柜等编号，如A01代表A区第1个货架，B12代表B区第12个货架。物料存放这货架号码填于账册之“存放地点”栏或“备注”栏，以方便了解物料储位，遵循先进先出的原则。存储标示2．3．1．存储方式物料存储方式应依据下列原则：尽量利用空间。存量高者尽量使用货架，存量低者尽量使用储柜。耐压性差的物料应注意承重及堆高层数。易燃易爆物品应遵守有关安全规定，妥善存储。尽量采用标准包装方式，如桶装、盒装、柜装、箱装等等。依搬运工具设定堆叠方式，如搬运工具使用堆高机、人力叉车、手推车，应分别设定不同之堆叠方式。2．3．2．物料标示物料标示应遵循下列原则：建立物料卡。明确标示物料之品名、编号、规格、数量、入厂日期。物料进、出之后，其标示之数量、日期等内容应及时变更。应保证不同批次的物料具有追溯性。应用颜色管理区分不同性质之物料，如绿色区代表合格品区，黄色区代表待检暂存区，红色代表退货品区等等。明确标示物料之品名、编号、规格、数量、入厂日期。物料进、出之后，其标示之数量、日期等内容应及时变更。应保证不同批次的物料具有可追溯性。应用颜色管理区分不同性质之物料，如绿色区代表合格品区，黄色区代表待检暂存品区，红色区代表退货品区等等。附件【附件】FB01-1《仓库定置图（范例）》仓库管理制度P789物料仓库管理规定文件编号：FB021．总则制定目的规范物料入库流程，使之有章可循。适用范围本公司使用的原材料、半成品之入库作业，悉依本规定办理。权责单位资材部负责本规格制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。原村料入库规定暂收作业供应商于送交物料时，必须填写《进料验收单》一式四联，详细填写订购单号码、日期、品名、料号、数量，并送到点收处。将《进料验收单》与本公司《订购单》核对。资材部点收人员对供应商所送之物料进行点收，核对物料与《进料验收单》无误后，再核对订单数量与所交数量是否相符，是否有超交现象。超交之物料以退回为原则，但可以考虑让厂商寄存，而不作进料验收之处理。点收人员核对无误后，在《进料验收单》上签章，并将其内容转记于《原标识料暂收日报表》。《进料验收单》第四联由厂商留存作对账凭证，其余三联转至品管部作进料检验用。点收人若在核对送交之物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其他特殊情况时，行要求供应商之送货人员立即修改《进料验收单》，或予以拒收。验收检查原材料的验收检查，由品管部进料检验单位依《进料检验规定》，实施检验。进料检验结果有三种，即合格（可允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）。判定合格时，须将良品总数填入《进料难收单》第一至第三联之合格栏内并签字，经权责主管核准后，第三联由品管部留存，第一至第二联转交仓管人员，以利办理入库手续。判定不合格时，须于《进料验收单》第一至三联上注明，并签字，同时填写《不合格知单》一式两联，经权责主管审核后，留存《进料验收单》第三联及《不合格通知单》第二联，将《进料验收单》第一、二联转仓管人员，将《不合格通知单》第一联转采购人员，以利办理退货手续。判定不合格而暂收之物料应予以办理退货，但因实际需要，须对暂收中的物料的一部分或全部进行特采使用时，依《进料检验规定》中有关特采的流程办理特采。2．3．暂收退货判定不合格时，暂收中的物料须办理退货，按下列规定处理：采购人员接获《不合格通知单》后，应立即联络厂商办理退货手续。仓管人员核对退货物品与《进料验收单》记录是否一致，并留存第二联，第一联送交财务部。仓管人员与厂商核对清点物料数量、品名一致时，进行物料交接，并在《原材料暂收日报表》上注明，同时请厂商签字。仓管人员依公司物品出厂管理相关规定，协助厂商办理退货物料出厂手续。2．4．入库作业判定合格之物料，应办理入库手续。仓管人员核对物料数量与合格总数量是否相符，于安排物料进入仓库后，在进料验收单实收入库数栏内填上实收数量，经权责主管审核后，留存第二联，将第一联转财务部。依《进料验收单》与《原材料暂收日报表》，将物料登记于库存账卡及账册内。特采处理判定特采之物料，应办理入库手续。（1）特采之物料数量由品管确认，并提出必要之处理方式，采购确认扣款金额或比例，填注于《特采申请单》之对策栏内。（2）《进料验收单》上应注明特采，并标注扣款金额。（3）仓管人员参照合格物料流程办理入库手续。委外加工品入库规定参照原材料入库规定办理，需登记每一委外订单的入库数，以核对厂商从本公司领用的物料是否有短少之现象，于厂商请款时进行相应之扣减。半成品、产成品入库规定检验规定制造部生产之半成品或成品，于入库前，由现场物料人员开具《入库单》，注明制造命令、产品名称、编号、规格、数量后，送品管部检验。品管部依《最终检验规定》实施检验。检验结果有合格（或允许）、不合格（或拒收）与特采（或让步接近）三种。判定不合格之物料，由品管部在《入库单》上注明不合格，并开具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业。入库作业判定合格或特采的物料，由制造部送往仓库办理入库手续。仓库人员根据品管签核之《入库单》核对制造命令、产品名称、规格、数量、编号无误后，予以办理入账入库。附件【附件】FB02-1《进料验收单》【附件】FB02-2《原材料暂收日报表》【附件】FB02-1进料验收单NO：日期：进料时间年月日厂商名称订购数料号交货数订单号码品名规格点收数发票号码实收数检验项目检验规格抽检数检验状况不良数量判定检验数量不良数不良率%综合判定允收拒收特采选别备注仓库主管入库员品管主管检验员点收员【附件】FB02-2原材料暂收日报表仓库名称： 年月日序号物料名称料号规格单位数量厂商检验结果备注审核：填表：仓库管理制度P794物料领发管理规定文件编号：FB031．总则1．1．制定目的规范物料领用、发放流程，使物料领发管理有章可循。1．2．适用范围公司内各种材料、半成品（在制品）的领用，发放作业，除另有规定外，悉依本规定办理。1．3．权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．物料领用规定2．1．领料依据生管部计划人员依订单及成品库存状况，发出制造命令，确定生产产品名称、规格、客户、数量及交期。生管部物控人员根据《制造命令》、《产品用料明细表》，确定该批产品名制造工程可领物料之明细，发出《批领（发0料单）。《批领（发）料单》应注明制造命令号码、产品名称、客户、规格、数量、制造工程名称以及可领用物料之明细。物料明细包括物料编号、名称、规格，可领用数量。可领用数量依下列方式确定：可领和数量=制造命令批量×（1+损耗率）其中单位产品用量及损耗率依《产品用料明细表》确定。（5）《批领（发）料单》一式四联，一联由生管部自存，一联交制造部相关工程，一联交资材部相关仓库，一联交财务部。《批领（发）料单》作为物料领有，发放之依据。2．2．领料流程制造部物料人员依据《批领（发）料单》核定之数量，开具《领料单》。《领料单》应注明领用物料所用之制造命令号码、《批领（发）料单》号码，以及领用物料之编号、名称、规格及领用数量，其领用数量应少于或等于《批领（发）料单》核定之数量。（2）《领料单》经制造部权责主管审核后，由物料人员持单向所属仓库领用所需物料。（3）《领料单》一式四联，一联由制造部自存，一联交仓库，一联送物控人员，一联转财务部。（4）当《批领（发）料单》上所核定数量之物料领用完毕后，制造部不论何因需追加领用物料时，须开具《物料超领单》方可领料。超领规定制造部相关人员填具《物料超领单》，注明超领物料所用之制造命令号码、批量、超领物料编号、名称、规格及超领数量、超领率，并详细阐明超领原因。超领原因一般有：原不良补料（即上工程不良品，需追补）。作业不良超领（因本工程作业原因产生不良需超领）。下工程超领（因下工程超领物料，需本工程追加生产数量，导致需追赶加领料）。其他原因。超领权限规定超领率低于1%时，由制造部主管审核后，可领用物料。超领率大于1%小于3%时，由制造部主管审核后，转生管部物控人员审核后，方可领用物料。超领率大于3%时，除上述人员审核外，需经生长产副总审核，方可领用物料。（4）《物料超领单》一式四联，一联由制造部自存，一联交仓库，一联送生管部物控人员，一联交财务部。委外加工领料规定协力厂商根据采购之《委外加工单》，开具《领料单》向物料所属仓库领料。《领料单》需注明委外加工单号码、物料编号、名称、规格与数量，领用数量应小于或等于《委外加工单》核定之数量。协力厂商需超领物料，必须填写《超领料单》，经采购、物控人员核准，方可领料。《领料单》、《超领料单》均一式四联，一联由厂商自存，一联由仓库保存，一联送物控，一联送财务部。财务部应将所属厂商原因之超领责任从付款中扣除。物料发放规定仓管人员接收领料单位的《领料单》或《超领料单》。审核单据是否手续齐全，与《批领（发）料单》规定之编号、名称、规格、数量是否相符。符合者予以发放物料，并当面点交完成，除领料单一联退领料单位外，其余三联由仓库接收，其中一联自存，另两联分开汇总后，每日送财务部及生管部物控人员。根据《领料单》及《超领料单》记录《物料管制卡》，应注意将单据号码记入，以备核查。3．2．注意事项应遵循先进先出原则。确保库存剩余物料之标示及可追溯性。保证发出及余留均妥善包装、保护，不影响品质。确因特殊原因，物料不能化整为零，发料数量必须大于领料数量时，以物料调拨形式将多出之物料发出（参阅《物料调拨管理规定》）。附件【附件】FB03-1《批领（发）料单》【附件】FB03-2《领料单》【附件】FB03-3《超领料单》【附件】FB03-3批领（发）料单制造单位：NO.制造命令产品名称客户产品料号规格批量序号物料名称料号规格单位可领数量备注确认：审核：填表：【附件】FB03-2领料单领料单位：年月日序号制造命令号码物料名称料号规格单位领用数量备注12345678910 仓管：审核：填表：【附件】FB03-3超领料单制造命令号码产品名称客户产品料号规格批量超领状况超领物料名称规格料号应领数量超领数量超领率原因说明副总：物控：主管：填表：仓库管理制度P800物料仓储管理制度文件编号：FB04总则1.1定目的规范仓库管理，规定物料仓储管理的基本原则，使之有章可循。1.2适用范围本公司仓储管理相关事项，除另有规定外，悉依本规定办理。1．3权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．管理之原则2．1定置原则仓库设置要根据生产需要和厂房设备条件统筹规划、合理布局。2．2暂收原则从物料到达仓库至完成入库手续这段时间的暂时保管，称为暂收，不列入物料账，一般指外购件或外加工之暂收。2．3入库原则]核对《进料检验单》与《订购单》或《制造命令》无误后，始可入库。不合格品不得入库。2．4保管原则在指定场所，将暂收品及入库品，按批别区分加以保管，注意按不影响先进先出之原则加以整理。不良品应加以标示，并与良品分离保管（物料标示尽量采用颜色管理），2．5存放区分为了明示物料之位置，应将仓库加以划分区域并编号标示。将物料的定置图悬持在仓库醒目位置。2．6品质保全为了物料的品质保全，应注意湿度、温度及建筑物的破损，并保持仓库内的清洁，所有物料包装箱不可直接置放于地板上。2．7盘点原则仓库应定期填报《库存月报表》、《库存周报表》等资料。仓库应进行循环盘点或定期盘点，并将盘点结果送财务部。盘点工作依《仓库盘点办法》之规定进行。2．8出库原则物料的出库依照先进先出之原则处理。物料出库之手续需符合相关规定，如《领料单》与《制造命令》或《出货通知单》相符。3．管理规定3．1物料验收入库物料入库，仓管员要亲自同送货人办理交接手续，核对清点物料名称、数量是否一致并予以签收。，物料入库前先入待检区，未经检验合格不准进入仓库，更不准投入使用。检验合格后，仓管员凭合格报告，并核对入库物料与《订购单》或《制造命令》相符后，办理入库。入库物料登录于《存量管制卡》。不合格品，应隔离堆放，严禁投入使用。不合格品资讯应及时通知生管部和相关送货单位。3．2物料的储存保管物料的储存保管，应根据物料的物性和用途规划仓库区域，定置存放管理。物料堆放应尽量做到过目点数、检点方便，成行成列，整齐易取。仓管员对库存、代管、暂收之物料，以及设备、容器、工具等均有保管之直接责任，应做到人各有责，物各有主。物料如有损失、报废、盘亏，仓管员应如实上报，由部门主管审批后，方可处理，未经批准一律不准擅自更改账目或处置物料。物料储存要考虑其特性，注意温度、湿度、通风、照明等条件，保证物料安全和不变质。物料堆放应考虑先进先出原则，以方便出库。未经权责主管批准，仓库之物料一律不准擅自借出、拆件零发、私自挪用等。仓库应防卫严密，慎防盗窃，禁止非本库人员擅自入库，并遵守公司安全规章及《仓库安全管理规定》。3．3物料出库应按先进先出、按单办理的原则发料。领料单应填明物料编号、名称、规格、数量和制造命令号码，并有权责人员的签名。超领物料应有《物料超领单》且手续齐全，代用物料应有《物料代用申请单》，调拨物料应有《物料调拨单》方可发料。成品出库须有《销售计划》与《出货通知单》,并经权责人员审核。制作样品领用物料或成品,须有权责主管核准之手续方可。仓管员发料时应与领料人员办理手续,当面点交清楚,防止出错。所有发料凭证,仓管员应妥为保管,不得丢失。4．附件【附件】FB04-1《存量管制卡》【附件】FB04-2《库存月报表》【附件】FB04-1存量管制卡卡号：品名料号请购点安全存量规格存放库号：架位：一次请购量采购前置时间日期凭证号码入库出库结存数量请（订）购记录摘要收欠收欠定购量定购单号订购日请求交货日实际交货日交货量备注【附件】FB04-2库存月报表序号料号品名单位单价上月库存本月入库本月出库本月库存备注数量金额数量金额数量金额数量金额确认审核填表仓库管理制度P805物料调拨管理规定文件编号：FB051．总则制定目的规范物料调拨管理，制定调拨作业流程与相关事项，使之有章可循。适用范围仓库物料进出无法适用一般领料、发料或入库管理规定时，悉依本规定办理。权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。物料调拨种类定义（1）实际存放地点已发生变化，但帐目不作变动，此类物料的转移称为物料调拨。（2）仓库与仓库之间发生物料之转移，也称为物料调拨。物料调拨的种类物料的借入。物料的借出。委外加工。特殊物料的领发。仓库之间物料之转移。其他需采用调拨方式进行物料转移的情形。物料调拨规定物料调拨规定因物料无法如期供应时，采购人员可以与有关友厂商洽，借用部分物料。由采购人员提出借用申请，说明借用理由、库存状况、借用数量、最近交货日期及拟归还日期，呈总经理核准后，拟具借据一份，经权责人员审核后，加盖公司业务章，向厂商借料。借据应复印四份，一份由采购人员自留以督促还料，一份交仓库作收料依据，一份交物控了解物料状况，一份送财务部。借用的物料进厂时，由仓库仓管人员依据所列物料名称、规格、数量，填制《进料验收单》，并于备注栏内注明“借入物料”，依进料检验流程验收。借入物料不记入仓库账册。借入物料的归还，由采购人员提出申请，附上借据副本，经总经理核准后，送仓库核对品名、规格、数量无误后，备料归还。物料的借出与收回友厂向公司借用物料时，须经本公司生管部物控及总经理核后方可借出。借用厂商须出借据，加盖其公司印章，并经本公司总经理核签后方可向仓库借用物料。仓库应将借据原件保留，并复印三份，分别交物控、采购及财务部，且在物料管制卡备注栏上注明“借出”字样。借出之物料由借用厂商归还时，由仓库人员填写《进料验收单》，并备注“借出料收回”，交品管部门依进料流程验收。如验收不合格，仓管人员应立即会同物控或采购人员洽请借用厂商处理。如检验合格且全数归还者，仓库应将借据归还借用厂商。3．3．委外加工的物料调拨交由协力厂商加工后，再返回本公司使用之物料，一般适用《物料领发管理规定》，如系该物料在协力厂商加工时极易产生不良而导致物料超用或其他管理不便时，可适用物料调拨作业。协力厂商每次向仓库领用物料时，采用借用方式，待厂商送料入厂时，根据所送物料数量予以抵扣借用物料，以方便随时确认协力厂商仍持有本公司物料之数量，可供盘点、对账使用。3．4．特殊物料的调拨制造单位向仓库领用之物料属“不易分割性”物料，如整捆之内配线、整包之塑料米等，适用物料调拨方式。可将多出之发料视同物料调拨到制造单位，待该批完工后制造单位将多出物料调拨退回。如制造单位连续使用之物料，可在下批发料中扣除上批调拨数量。制造单位完工后，因物料超用而无法全部或部分退回物料时，应补开《物料超领单》。调拨至制造单位之物料在账目管理上仍属仓库物料，仅在物料管制卡内备注调拨即可。如采用电脑管理，则可沿用上述方式，或虚拟“现场仓”而将调拨物料持账于“现场仓”。3．5．仓库之间物料之转移本公司内分属不同帐目的两个仓库之间，就某种物料由一个仓库转移至另一个仓库，此种调拨方式，由收料仓库出具物料调拨单，注明调拨物料编号、名称、规格、数量后，经权责人员核准后进行调拨。调拨单一式三联，两个仓库及物控各存一联。附件【附件】FB05-1《物料调拨单》物料调拨单年月日序号物料名称料号规格单位调拨数量备注调出单位调出原因说明：主管：填表调入单位接受说明：主管：填表仓库管理制度P809呆滞物料处理规定文件编号：FB061．总则1．1．制定目的制定库存之呆滞物料处理流程，规范呆滞物料之管理，使之有章可循。1．2．适用范围本公司各仓库中的呆滞物料之处理，除另有规定外，悉依本规定处置。1．3．权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．呆滞物料的分类2．1定义最后异动日某物料储存于仓库之中，离盘查时最近的一次物料进出的日期，称为最后异动日；因历史原因无法查清最后异动日的物料，以最近一次盘点的时间为最后异动日。呆滞物料某物料的最后异动日至盘查时，其间隔时间超过180天者，称为呆滞物料。2．2．呆滞物料的种类呆滞物料产生的原因，大致有下列几种：订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。设计变更，导致物料呆滞。请购、采购失误，导致物料呆滞。生产余量无处消耗，导致物料呆滞。其他原因导致物料呆滞。3．呆滞物料处理流程3．1．呆滞物料整理（1）仓库于每月整理库存报表时，应将呆滞物料之编号、名称、规格、数量、最后异动日予以明确列出。资材部统计汇总呆滞物料总金额、数量，并列出呆滞金额或数量最多的前十种物料明细，填写《呆滞物料库存状况》表。（3）《呆滞物料库存状况》表一式四联，一关由资材部自存，一联呈总经理（或生产副总），一联转财务部，一联转生管部物控单位。资材部应于《呆滞物料库存状况》表中提出呆滞物料处理建议供各相关人员参考，并于每月生产经营会议或生产计划会议上提出。生管部物控应对呆滞物料处理负责，针对呆滞物料状况协同相关部门提出处理意见，并督促执行。总经理（或生产副总）负领导责任，负责协调、指示相关部门提出处理意见（如技术部门、品质部门、生管部门）暂缓处理，继续呆滞，等待时机。将呆滞品报废处理。4．附件附件FB06-1《呆滞物料库存状况》附件FB06-1呆滞物物库存状况库存单位：年月日项次物料名称料号/规格单位数量金额最后异动日备注确认：审核：填表：仓库管理制度P813仓库盘点办法文件编号：FB07总则1．1制定目的为规范仓库盘点作业，确保仓库料帐一致，配合年度会计审核，特制定本办法。1．2适用范围本公司各类仓库之物料数量盘点工作，除年度会计审核要求另行补充规定外，悉依本办法执行。3权责单位资材部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。盘点办法2．1缺料盘点法当某一物料的存量低于一定数量时，由于便于清点，此时作盘点工作，称为缺料盘点法。如大物料低于200个，小物料低于500个时，应及时盘点，核对数量与帐目是否相符。2循环盘点法又称开库式盘点,即周而复始地连续盘点库存物料.循环盘点法是保持存货记录准确性唯一可靠方法,运用此法盘点时,物料进出工作不间断.2.3定期盘点法又称闭库式盘点,即将仓库其他活动停止一定时间(如一天或两天等),对存货实施盘点.一般彩与会计审核相同的时间跨度,如半年一次(上市公司)或一年一次(非上市公司).3盘点计划定期盘点通常应拟定盘点计划,除仓库盘点外,现场、协力厂商也应进行盘点。以仓库盘点为例，应做如下工作：3.1盘点准备申请盘点所需要的表单,即“盘点卡”和“盘点清册”.盘点卡用于贴示物料,盘点清册用于汇总物料库存资料.召开盘点会议,必要时成立盘点领导小组,划分盘点区域及负责人,确定盘点的各项工作的分工.申请特殊度量工具、印单及其他需用品。确定盘点日期。各单位指派参加盘点的人员，分为初盘人员与复盘人员，同时对人员进行分组并指定小组负责人。对盘点人员作教育训练，由公司负责对各小组负责人作训练，各小组负责人对所需人员作训练。3.2初盘作业指定时间停止仓库物料进出。各初盘小组在负责人带领下进入盘点区域，至少每两人一组，在仓管员引导下进行各项物料的清点工作。初盘人员在清点物料后，填写盘点卡，注明物料编号、名称、规格、初盘数量、存放区域、盘点时间和盘点人员，做到一种物一张卡。盘点卡一式三联，一联贴于物料上，两联转交复盘人员。初盘负责人组织专人根据盘点卡资料，填写盘点清册，将物料盘点卡资料填入。盘点清册一式三联，一联存被盘仓库，另两联交复盘人员。3.3复盘作业初盘结束后,复盘人员在各负责人带领下进入盘点区域,在仓管员及初盘人员代表的引导下进行物料复盘工作。复盘可采用100%复盘，也可采用抽盘，由公司盘点领导小组确定，但复盘比例不可低于30%。复盘人员根据实际状况，可采用由账至物的抽盘或由物至帐的抽盘工作。由账至物，即在盘点清册上随意抽出若干项目，逐一至现场核对，检查盘点清册、盘点卡与实物三者是否一致。（B）由物至帐，即在现场随意指定一种物料，再由此回推盘点清册，盘点卡并核对三者是否相符。（4）复盘人员对核对无误的项目在盘点卡上与盘点清册上签字确认；对核对有误的，应会同初盘人员、仓管员修改盘点卡、盘点清册中所载的数量，并签字负责。（5）复盘人员将两联盘点卡及两联盘点清册一并上交财务部。3．4盘点注意事项备齐盘点所需各项物品。参加盘点的人员均须挑选，并训练。决定仓库停止物料进出的时间，以避免一物二盘或漏盘。应尽量使现场存货量最少。应划分盘点区域，并指定初盘，复盘及配合人员。公司盘点领导小组应组织专人作各区域之稽核、指导和协调工作。规定盘点开始与截止时间。仓库人员应全力做好配合工作。估算盘点卡与盘点清册数量，空白、作废之盘点卡、盘点清册均应100%回收。拟订初盘、复盘、稽核及配合人员的职责。盘点卡、盘点清册应书写工整清晰、易于辨识。制定盘点工作的奖惩规定。未尽事宜参照本公司《财产盘点办法》之规定。4附件【附件】FB07-1《盘点卡》【附件】FB07-2《盘点清册》盘点卡盘点日期：卡号：品名规格储放位置料号账面数量实盘数量差异说明：复盘人盘点人盘点清册盘点卡号料号品名规格数量单位使用状况备注主管：复盘人：盘点人：仓库管理制度P817仓库安全管理规定文件编号：FB081总则1．1制定目的规范仓库安全管理，保证物料、仓库及公司财物安全。1．2适用范围本公司各类仓库（原料、半成品、成品及物品仓库）之安全管理，除遵守公司其他安全规章之外，尚需遵守本规定。1．3权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之核准。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2安全管理规定2．1物料储存原则2．1．1物料储存事故发生的原因 储存事故发生的原因一般有以下几种：不安全的环境。不安全的动作。堆积方法错误。超量存放。警戒与防护不当。其他。2．1．2一般物料的储存原则一般物料的储存应遵守下列原则：不得超过堆放地面的安全负荷量。不得影响照明。不得妨碍机械设备的操作。不得妨碍通道与出入口。不得减少自动洒水器及火警警报器的有效功能。不得妨碍消防器具之紧急使用。不得依靠墙壁或结构支柱堆放。不得堵塞电气开关及急救设备。保持仓库整洁。减少不必要的搬运。标明存放的位置与通道。物料堆放平稳。设有适当的排水设备。易燃易爆物品隔离存放。其他符合安全之原则。2．1．3危险物品的储存原则分类贮存。良好的通风。适当的采光。火灾的与爆炸的防止。危险物品的醒目标志。作业人员的安全防护。制定相应的安全规则。相关人员的安全训练。2．2物料储存计划2．2．1物料储存计划的目的防止意外之人员伤害及物料损坏。防止火灾，保持通风，防止自燃，隔离危险物料。节省地面及空间。工作简化。2．2．2物料储存计划储存物料均应集中并分类堆放，做到整齐有序。应保留必要之通道，通道上不允许有物料、工具、保持畅通。物料存放不可妨碍施工及紧急时需用的设备。禁止在通道上装卸物料，车行道应保持最大车辆可畅通。尽量使用货架、储架、栈板堆放物料。物料储存应按种类、大小、长短整齐堆置，防止倒置。物料堆积在公共场地时，应设置防护栏，并树立警告标志。2．3各类物料储存要领2．3．1木材的储存要领应堆放在硬地。应远离火源。堆高如超过四层，应采用横竖交错之方式堆置。每堆木材高度应尽量相同。2．3．2袋装材料的储存要领堆置及移动时应小心谨慎，保持平稳，不致倾塌。每堆不超过十层，堆置于地板上或货架上时，应确保地板或货架之强度足够。底部四层，每四层换一次方向交错叠放，第五层起，每层之堆置方向应相互交替。堆至第五层以上时，应每五袋减少一袋，使堆垛向内缩进。检查堆置地面，不可有铁钉或尖锐物品。为整堆搬运方便，可考虑堆放在栈板上。2．3．3油料的储存要领油桶如露天存放，应慎防油料受污染。桶装油料之储存，应注意保持名称，标志之完整，并切实严禁烟火，标有禁烟标志，安全标志。油料储存场所，应有适当的防火设备，油桶应加装静电搭铁。油料仓库内，应注意气候湿度之变化，采用防火建筑，存放地点应远离热源，通风、采光均应良好。各项油料分装，装罐设备在不使用时应存于安全场所，固定式分装设备及活动式分装设备所用的容器管嘴、喷枪等均应分别标明专供何种油料使用，不可任意取用，以防不同油料混合时发生化学反应及产生危险。存油地点应保持清洁，不得有溅泼油料或其他易引起伤害之物品。高压气体不应和油料存放在同一仓库内。2．3．4气体钢瓶的储存要领气体钢瓶储存位置应远离火源，倘存放于室内时，附近不得另有其他高度易燃物、火炉、散热器等。气体钢瓶应妥为放置，防止倾倒，并不得存放于升降机口、门口或其他易被人碰倒之场所。氧气瓶不得与乙炔气瓶或其他燃料同存于一地。气体钢瓶露天存放时，应避免太阳直射。已用罄之气体钢瓶存储时，应将阀门关紧。气体钢瓶已接通管子，在使用时，阀帽不得任意放置，以防遗失。气体钢瓶存放，应注意瓶上标明气体名称之标签不得遗落、损坏或褪色气体钢瓶使用时之放置，应有放置架，加装链条捆妥，或用其他方法以防倾倒，并选择危害最小之地点放置，勿靠近设备、材料或人员等频频移动之场所。气体钢瓶不得与电线接触。不得将任何工具、材料或其他物品放置于气体钢瓶上，临时存放也不允许。2．4其他安全管理规定除遵守公司其他安全规章外，仓库安全管理尚需注意以下事项：非仓库人员未经仓库人员允许不可进入仓库。仓库内严禁吸烟和使用明火。因仓库施工需使用明火应报工安课批准，并采取防护措施。仓库应有应急出口，不可仅有一个大门。仓库应配备足够的消防器材，如消防栓、灭火器等。仓管人员须经消防训练合格后方可上岗。半成品、产成品管理P823半成品管理规定文件编号：FC011总则1．1制定目的为提高半成品管理水准，规范各项作业，特制定本规定。1．2适用范围适用本公司生产之半成品的各项管理作业。1．3权责单位总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2管理规定2．1定义本规定指称之半成品，系指经过本公司制造单位加工、生产、装配之部分环节，尚未完成客户之所有要求，不能直接销售的产品，又称在制品。半成品之范围包括了除原材料与成品之外的所有物料状态：各大制程之完成品。装配半成品，即仅欠缺部分附属品而未能完成之产品。2．2检验作业对本公司各大制程（除最后之装配部分外）之完成品，其检验作业依公司《最终检验规定》办理，流程如下：制造单位依制造命令，生产计划安排生产。分批次由制造单位将本制程完工之半成品送品管部检验。品管部依相关检验规定检验。检验结果有合格（允许）、不合格（拒收）、特采（让步接收）三种。判定不合格之半成品由制造单位重检处理后，再交品管部检验。2．3入库作业判定合格或特采之半成品，由制造单位物料人员送往半成品仓库办理入库手续。仓管人员核对入库单及待检卡上是否有品管的合格签章。仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、规格、编号、数量与实际物料、待检卡是否一致。仓管人员核对该命令应入库数、已入库数、以确认本批物料可否入库。如送交物料尚属可入库数量范围，仓管人员与物料人员当面点收并办理入库手续；如送交物料多于可入库数量，则仅接收可入库数以内之物料。2．4保管作业为方便各种半成品的保管，应尽可能将不同制程之完成品存入对应不同半成品仓库。确因客观条件所限，需存于同一仓库之不同制程的完成品（半成品），应严格按仓库区域予以区分，并将物料名称、编号、规格予以明确标示，以防混淆。同一制程之完成品，应按客户别、制造命令别区分保管。遵循先进先出的原则整理和保管半成品。将半成品仓库之定置图，悬挂于仓库醒目位置，以利管理方便。应注意物料之防潮、防晒、防腐、防火等各项安全保护。2．5出库作业依下一制程的《领料单》发放物料。相近之半成品发放时应注意避免错发，要核对名称、规格、编号、客户、制造命令等项目。其他事项依《物料领发管理规定》处理。2．6盘点作业半成品仓库于每月底实施盘点，编制库存月报表，分送相关单位。年终盘点依《仓库盘点办法》或公司其他盘点规定处理。2．7装配半成品管理规定装配车间在装配成品时，因欠缺部分附属品，而未能完成成品之全部组装工作，其产生之产品亦属半成品范畴，称为装配半成品。其管理规定如下：未经生管部及制造部主管同意不可生产装配半成品。装配半成品应交品管部检验，品管部在检验报告中注明半成品所缺物料状况，对可以检验之项目应全数检验。装配半成品补充成成品后应再交品管部检验，品管部检验时重点检查原欠缺物料之相关项目及半成品检验之不良项目。装配半成品未经生产副总同意不可入库，应暂存于制造现场。存于制造现场之装配半成品应有明确标示，并注明检验“合格”或“不合格”。装配半成品被品管判定不合格时，可暂不执行重检作业，在装配半成品补充包装成成品时一并进行重检作业。装配半成品（检验合格）经生产副总以上人员核准，可准予暂进入至成品仓库，但仓库仅作保管工作而不予登记入账。产生装配半成品系因所欠物料断料或品质异常引起的，生管部应负责追查原因及相关责任，并提出改善对策。3附件【附件】FC01-1《入库单》【附件】FC01-2《装配半成品一览表》入库单入库单位：年月日物料名称料号规格客户制造命令应入库数入库单位填写品管部填写仓库填写本次入库数检验结果实收数主管填单主管检验主管点收装配半成品一览表年月日序号客户制造命令产品名称欠缺物料半成品数量备注 审核：填表：半成品、产成品管理P827成品管理规定文件编号：FC021总则1．1制定目的为提高成品管理业务，规范各项管理作业，特制定本规定。1．2适用范围适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理1．3权责单位资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2管理规定2．1定义本规定所称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已装完毕可供销售的产品。2．2检验作业制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产之成品送品管部最终检验单位检验。物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量、并填具《成品入库单》送品管部检验。品管部依《最终检验规定》实施检验作业。检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。判定不合格之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不合格、并开具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业。制造部重检完成之成品，应重新填具入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格通知单》，交品管部再次检验。2．3入库作业判定合格之成品或判定不合格，依《最终检验规定》申请特采获准之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。制造部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数、确认可否入库。如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员退回多出数量之成品，仅签收足数之成品。仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。2．4保管作业应按成品客户别、制造命令别区分保管，即相同制造命令批之成品方可存放在一起。应遵循先进先出的原则整理和管理成品。为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。2．5出库作业2．5．1发货原则发货时必须核对《出货通知单》及《客户验货报告》合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。发货应按先进先出之原则。2．5．2出货检验客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照《出货检验规定》。客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部开具《出货通知单》送品管部安排检验。品管部派员依《出货检验规定》进行检验，并判定合格、不合格或特采。验货不合格之成品，由品管部出具《不合格通知单》一式两联，第一联由品管部自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务部及生管部。客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但《出货通知单》仍需交品管部签核。2．5．3发货作业判定合格或特采之成品，由品管部在《出货通知单》上签注后，方可办理发货手续。业务部将《出货通知单》一联交成品仓库，仓管人员核对《出货通知单》上之制造命令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。仓管人员组织发货人员将存货发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交接。仓管人员对成品料账及物料管制卡作出库记录。每日核对异动库存状况，并每周、每月作库报表。2．6盘点作业2．6．1月末盘点成品仓库于每月底实施盘点，编制《成品库存月报表》，分送相关单位。2．6．2半年、年终盘点依公司《仓库盘点办法》之规定办理。3．附件【附件】FC02-1《成品入库单》【附件】FC02-2《出货通知单》【附件】FC02-1成品入库单入库单位：年月日产品名称料号规格客户制造命令批量入库单位填写品管部填写仓库填写本次入库数检验结果实收数主管填单主管检验主管点收【附件】FC02-2出货通知单NO：---------------------日期：---------------------序号订单号客户名产品名型号数量出货日期运输方式备注12345678910半成品、产成品管理P833不良品、报废品管理办法文件编号：FC031．总则1．1制定目的规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。1．2适用范围本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。1．3权责单位总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。2．定义不良品本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。报废品本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。3．不良品管理规定3．1不良品的种类品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。客户退货重检、拆解、处理等作业中产生之不良品。其他原因发现或产生之不良品。3．2不良品判定依据品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有：客户提供之检验规范、标准或样品。国际标准、国家标准、行业标准。设计指标、技术参数。品质历史资料。企业品质方针、策略。同行业或同类型产品样品。其他可供参考之依据。3．3不良品确认流程各具体经办人员在3。1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管检验人员依据《品质检验规定》、《检验标准书》及样品等资料判断异常是否属于不良品。判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。如品管检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时，应向上级品管主管申诉。逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。3．4不良品处置规定不良品由品管判定后，处置方式有如下几种：修复使用将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后，方可投入使用。代用将不符合某特定产品标准，但可符合其他产品标准之不良品，经技术、品管单位鉴定后，用于符合要求之产品上，即为代用。拆解使用将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组件修复或代用。报废不