2026年自考00145生产与作业管理(专)试题及答案

2026年自考00145生产与作业管理(专)试题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1分，共20分）在每小题列出的四个备选项中，只有一项符合题意，请将其选出并填涂。1.在大量定制模式下，实现“规模经济”与“范围经济”兼顾的关键技术是A.成组技术B.柔性制造系统C.快速换模D.延迟策略答案：D2.下列哪一项最能体现“5S”中“Seiketsu”的核心要求A.每日点检设备B.建立清扫基准C.制度化维持前3S成果D.红牌作战答案：C3.某零件加工批量为400件，单件加工时间6min，准备时间80min，若采用平准化生产，则该工序的最小经济批量（EBQ）约为A.200件B.283件C.320件D.400件答案：B解析：EBQ=22DS4.在TOC鼓-缓冲-绳（DBR）系统中，“鼓”指的是A.瓶颈资源排产节拍B.时间缓冲C.投料节奏D.非瓶颈资源答案：A5.下列属于“外部失败成本”的是A.返工损失B.保修索赔C.过程检验D.供应商评估答案：B6.在MRPⅡ系统中，能力需求计划（CRP）的输入不包括A.工艺路线B.工作中心日历C.主生产计划D.库存盘点表答案：D7.某产品A的物料清单显示：1单位A需要2单位B、3单位C；B、C无其他父项。若第5周A的计划投入量为100，则B的毛需求量为A.50B.100C.200D.300答案：C8.价值工程中“价值”定义为A.功能/成本B.成本/功能C.功能×成本D.功能－成本答案：A9.在JIT看板循环中，若每箱零件用量为50，每日需求400，看板周转时间为2天，安全系数取0.2，则所需看板张数为A.16B.19C.20D.24答案：B解析：看板张数=D(T+S)Q=400×(2+0.2)10.下列哪项属于“项目型”生产物流特征A.物流路线固定B.在制品库存高C.按订单装配D.产品体积大、移动少答案：D11.在作业测定中，若某操作单元平均时间为2.5min，绩效评定系数为110%，宽放率为15%，则该操作标准时间为A.2.75minB.3.16minC.3.25minD.3.50min答案：B解析：ST=2.5×1.10×(1+0.15)=3.1625≈3.16。12.设备综合效率（OEE）的三大损失不包括A.停工B.速度下降C.质量缺陷D.换线答案：D13.在供应链协同中，VMI是指A.供应商管理库存B.联合库存C.协同计划预测补货D.越库作业答案：A14.某装配线每日运行450min，计划产量300件，若理论节拍为1.2min/件，则该线平衡损失率为A.10%B.15%C.20%D.25%答案：C解析：实际节拍=450/300=1.5；平衡损失率=(1.5−1.2)/1.5=20%。15.在精益价值流图中，推动生产的标志是A.超市图标B.先进先出通道C.安全库存D.黑色虚线箭头答案：D16.下列哪项属于“服务作业”中“顾客接触度”高的典型策略A.电话银行IVRB.自助加油站C.医院门诊D.快递柜答案：C17.在ERP系统切换策略中，风险最小但成本最高的是A.直接切换B.并行切换C.试点切换D.分段切换答案：B18.某工作中心年可用时间为2000h，固定overhead为80万元，若该中心工作小时费率为400元/h，则其变动overhead为A.0元B.40万元C.80万元D.无法判断答案：D19.在六西格玛DMAIC中，用于筛选潜在关键因子的工具是A.SIPOCB.鱼骨图C.FMEAD.因果矩阵答案：D20.采用“订单装配”（ATO）模式的企业，其主生产计划对象通常是A.原材料B.零件C.子模块D.最终产品答案：C二、多项选择题（本大题共5小题，每小题2分，共10分）每小题至少有两个选项符合题意，多选、少选、错选均不得分。21.下列属于“定量预测”方法的有A.移动平均B.指数平滑C.德尔菲法D.回归分析E.市场调查答案：ABD22.在成组布置（GT）中，实现“加工单元”高效运行的前提包括A.零件设计标准化B.设备柔性高C.批量越大越好D.快速换模E.工人多技能答案：ABDE23.关于“全面生产维护”（TPM）的正确表述有A.操作工参与小修B.追求零故障C.只适用于流程工业D.强调5S基础E.用OEE度量答案：ABDE24.服务作业中“排队系统”性能指标包括A.平均队长B.平均等待时间C.服务利用率D.顾客满意度E.系统吞吐率答案：ABCE25.下列属于“绿色制造”实践的有A.再制造B.碳足迹追踪C.精益生产D.闭环供应链E.一次性包装答案：ABD三、判断改错题（本大题共5小题，每小题2分，共10分）判断下列各题正误，正确的打“√”；错误的打“×”，并改正划线部分。26.在MRP逻辑中，计划订单接收量等于毛需求量减去预计可用库存。答案：×改为“计划订单投入量”27.精益生产认为“库存是万恶之源”，因此任何场合的库存都应彻底消除。答案：×改为“任何场合的库存都应减至必要最低水平”28.在流程型生产中，通常采用“按订单设计”（ETO）的交货策略。答案：×改为“按存货生产”（MTS）29.设备老化只会影响初期故障率，不会影响磨损期故障率。答案：×改为“会影响磨损期故障率”30.在服务蓝图设计中，“可视线”以上活动顾客可见，以下活动顾客不可见。答案：√四、计算题（本大题共3小题，共25分）31.（8分）某企业年需求某零件36000件，单价20元，每次订货费200元，年持有成本率为25%。若供应商给出数量折扣：一次订购≥3000件，单价降为19元。问：是否接受折扣？若接受，年总成本降低多少？答案：1.无折扣EOQ=22×36000×200TC1=购货成本+订货成本+持有成本=36000×20+360001897×200+1897=720000+3796+4742.5=728538.5元2.接受折扣，Q=3000件TC2=36000×19+360003000×200+3000=684000+2400+7125=693525元3.成本降低=728538.5−693525=35013.5元结论：接受折扣，年总成本降低35013.50元。32.（9分）一条装配线有6个工位，各工位作业时间分别为：40s、55s、38s、62s、45s、50s。每日运行450min，需求300件。（1）计算理论最小工位数；（2）按“最大候选原则”进行线平衡，求平衡损失率；（3）若要求产量提高到360件/日，在不增加工位前提下可否实现？答案：（1）节拍T=450×60/300=90s总作业时间=40+55+38+62+45+50=290s最小工位数N_min=⌈290/90⌉=4（2）最大候选原则分配：工位1：40+50=90工位2：55+35(取38中35)=90工位3：38−35+62=65工位4：45实际5个工位（因工位3+4仍<90，可合并为工位3：65+45=110>90不可合并，故需5工位）平衡损失率=5×90-2905×90（3）新节拍=450×60/360=75s最小工位数=⌈290/75⌉=4，现有5工位>4，理论可行；但瓶颈工位62s<75s，故可实现。33.（8分）某工作中心加工三种产品，数据如下：产品年需求D(件)准备时间S(h)单件加工时间(h)年工时容量H=2000hX200040.3Y150060.5Z100080.4若采用“经济批次”模型，求各产品最优生产批量及中心总负荷率。答案：设持有成本率h=1元/(件·年)，则产品X：EOQ_X=22×2000×4年准备工时=2000126年加工工时=2000×0.3=600h产品Y：EOQ_Y=22×1500×6年准备工时=1500134年加工工时=1500×0.5=750h产品Z：EOQ_Z=22×1000×8年准备工时=1000126年加工工时=1000×0.4=400h总负荷=63.5+600+67.2+750+63.5+400=1944.2h负荷率=1944.2/2000=97.2%五、简答题（本大题共3小题，每小题6分，共18分）34.简述“精益屋”七大支柱及其相互关系。答案：屋顶：顾客满意与利润；两大支柱：JIT与自働化；地基：5S与稳定化；核心：标准化作业；砖块：连续流、拉动、均衡化、快速换模、多技能、现场改善；相互关系：地基提供稳定环境，标准化作业形成一致节拍，JIT与自働化消除浪费与缺陷，最终支撑屋顶目标。35.说明“能力需求计划（CRP）”与“粗能力需求计划（RCCP）”的区别。答案：RCCP在主生产计划阶段，用关键工作中心负荷图验证主计划可行性，粒度粗、周期按月；CRP在物料需求计划之后，按工序时间戳计算所有工作中心分时负荷，粒度细、周期按周/日，可发现时段性瓶颈并调整订单或加班。36.概述“设备故障浴盆曲线”三阶段特征及维护策略。答案：初期故障期：高失效率，递减；策略——老化筛选、试运行、供应商早期介入。随机故障期：失效率低且稳定；策略——点检、润滑、TPM小修、状态监测。磨损故障期：失效率递增；策略——预防性维修、翻新、更换。六、案例分析题（本大题共1题，17分）37.案例：A公司生产智能门锁，采用混合布置。近年来订单激增，但交付周期从10天延至20天，客户投诉率上升。经调研发现：1.注塑车间换模需3h，月产批次仅4次，导致半成品库存超高；2.装配线平衡损失率38%，瓶颈工位为“锁体测试”62s，而客户需求节拍50s；3.供应商芯片交付不稳定，安全库存高达两周；4.售后返修率2%，返修需拆机、重测，耗时30min/把。请结合课程理论，提出系统改进方案，并量化预期效果。答案：1.注塑车间引入SMED，把内作业转外作业，目标换模≤30min，可将批次提高至每日1次，按EOQ模型重新计算批量，预计半成品库存下降70%，释放面积200m²。2.装配线平衡：(1)将“锁体测试”工位拆分，增加并行测试台2台，理论工位时间降至31s；(2)采用“最大候选+位置权”再平衡，预计工位数由8增至9，平衡损失率降至15%，日产能由720把提至900把，满足50