石油化工静设备

1.施工准备

（1）技术准备

1）现①场组焊应具备下列技术文件：

②设计文件；

③制造厂产品质量证明文件：

④焊接工艺评定报告和焊接工艺文件：

⑤施工技术文件；

相关标准规范。

2）组焊前应组织有关专业技术人员进行图纸核查。

3）进行现场组焊技术交底，明确工程特点、进度安排、施工工艺、质量标准与

安全技术及劳动保护措施等。

（2）现场准备

1）按施工平面布置图布置施工现场，场地平整，水、电、通讯、道路畅通。

2）配备施工机具、工卡具、计量器累、样板等.计量器具应在检定有效期内,

样板应校准。

3）进入现场人员经过安全教育和入厂教育。

4）按施工技术文件配置安全防护设施。

2.元件、半成品及焊接材料验收

（1）一般规定

1）元件、半成品及焊接材料应有产品质量证明文件及材质标志。元件、半成品

还应有装箱清单。

2）元件、半成品产品质量证明文件应符合下列规定：

①特性数据应符合设计文件及相应制造标准：

②有复验要求的材料应有复验报告：

3）元件、半成品应有明显的标识并应与排板图一致。

4）半成品应标有组装标记线。

5）半成品的坡口应符合下列要求：

①尺寸应符合设计文件或焊接工艺文件规定；

②熔渣、氧化皮应清除干净；

③表面应平整，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

6）元件、半成品表面不得有裂纹、分层等缺陷，法兰、人孔的密封而不得有影

响密封的损伤。

7）内件不得有损伤、变形及锈蚀，其组装应符合设计文件和有关标准的要求。

8）不锈钢及复合钢板制元件、半成品的防腐蚀面，不应有刻痕和各类钢印标记;

不锈钢制元件、半成品表面不应有铁离子污染。

（2）元件验收

1）整体到货的无折边锥形形头几何尺寸及形位偏差应符合表1规定。

表1无折边锥形封头质量标准

公称直径<800800-12001300-16001700-250026C0-31003200-42004300-6000>6000

直径允许

23456688

偏差值

高度允许

4681216202425

偏差值

封头圆度W0.5Di%,且不大于15

2）分片到货的简体板片应进行弧度检查，其方法为将简体板片立放在钢平台上,

用弦长等于1/4设计内直径Di,且不小于样板检查板片弧度，间隙

应不大于3mm。板片放置时应采取防止变形的措施。

（3）半成品验收

1）分段到货设备简体的凹凸处应平滑过渡，其凹入深度以母线为基准测量，不

超过该凹凸处长度或宽度的1%。

2）分段到货设备分段处外圆周长偏差应符合表2规定。

表2外圆周长质量标准

公称直800〜1300〜1700〜2600〜3200〜4200〜6200〜

<800>7600

径1200160024003U0040UU60007600

允许偏

±5±7±9±11±13±15±18±21±24

差值

3）分段到货设备分段处端口不平度应不大于Di/1000,且不大于2mm。

4）裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任

意两孔弦长允许偏差均为2mmo

5）分段到货设备分段处坡口质量应符合本规程2.（1）.5）规定。

6）分段到货设备的组装标记应清晰。

（4）焊接材料验收

1）焊接材料的产品质量证明文件应包括下列内容：

①焊接材料标准号；

②焊条的型号、牌号、规格及批号，熔敷金属化学成分：

③焊丝钢号、炉（批）号、规格、重量、化学成分：

④熔敷金属力学性能、机械性能检验结果：

⑤制造厂名称及生产日期；

©检验部门与检验人员签章。

2）焊条包装箱应标明型号、牌号、规格、批号、净重及制造厂名称和生产日期。

3）焊丝标牌应标明钢号、炉（批）号、规格、重量及制造厂名称和生产日期。

4）焊剂包装应标明型号、标准号、批号、净重及制造厂名称和生产日期。

5）氧气纯度不得低于99.99%：二氧化碳气体纯度不得低于99.5%,含水量不

得高于0.005%o

6）焊接材料包装应完整且无受潮现象。

3.现场组焊

（1）一般规定

1）设备在平台上组焊时，平台不应有不均匀沉降；不锈钢设备组焊平台应有防

污染措施。

2）设备在基础上组时，基础复测及上表面处理应符合SH/T3542的规定，且基

础混凝土的强度应不低于设计强度的75%。

3）复合钢板的组对应以复层为基准，定位板、组对卡具等应设置在基层上。

4）不锈钢、复合钢板的复层不得采用碳钢制工具直接敲打，且不应与碳钢接触。

5）不锈钢设备内表面、复合钢板设备复层表面的局部伤痕等影响耐腐蚀性能的

缺陷应修磨。不锈钢设备内表面修磨后的厚度应不大于该部位钢材厚度6s

的5%,且不大于2mm：复合板复层表面修膜深度应不大于钢板复层厚度的

30%,且不大于1mm。

（2）壳休焊接

1）壳体组对可采用立式组对法、卧式组对法或混合组对法。

2）壳体组对分段原则：

①依据现场施工条件，减少高空作业：

②接口宜设置在同一材质、同一厚度的直筒段；

③接口应避开接管位置。

3）立式组对按下列程序和要求进行：

①在下筒节的上口内侧或外侧每隔1000mm左右设置一块定位板，将上

筒节吊装就位，在对口处每隔1（）00mm左右放置一间隙片（见图1）,间隙片的

厚度按对口间隙确定；

②上、下筒节相对应的方位线偏差应不大于5mm：

③用调节丝杠调节对口问隙：

I一定位板.2—幽哪片

图1筒节组对方法示意

4）组焊形成的棱角E（见图2）,用长度不小于300mm的直尺检查，其E值应

不大于8s/10加2mm,且不大于5mm。

图2焊接接头轴向形成的棱角示意

5）相邻筒节的A类焊接接头中心线间的外圆弧长及封头A类焊接接头中心线

与相邻筒节的A类焊接接头中心线间的外圆弧长应大于钢材厚度3s的3倍,

且不小于100mm。

6）壳体分段组焊后，应安排版图上的方位在各段内、外壁校准相隔90°的四条

方位线并划出基准圆。

7）壳体分段组焊过程中应进行环向焊接接头对口间隙、对口错边量、棱角及壳

体圆度、直线度、高度偏差、相邻两段端口周长等项目的检查。

8）分片到货的底座环组焊后平面度应不大于3mm；接口处地脚螺栓孔中心距允

许偏差为±2mm；地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差为±2mm；底座环与裙座

筒体轴线应垂直，其允许偏差为裙座筒体高度的L/1000,且不大于2mm。

9）裙①座与壳体的组焊应按下列程序和要求进行：

②测量裙座与封头的接口尺寸；

③在封头上划出安装位置的圆周线；

④在裙座、封头上划出方位线；

⑤将对应的方位线对准，用加减丝调整轴向位置；

⑥检查直线度、同轴度、长度；

⑦合格后进行定位焊；

裙座与壳体的同轴度应不大于5mmc

10）裙座与封头相连接处，遇到封头对接接头时,应在裙座上开出豁口（见图3）。

1一简体；2一下封头：3-楷座

图3裙座开豁口示意

11）鞍式支座与筒体组装时，将设备与鞍式支座放置于组装托辑上（见图4）,对

鞍式支座进行调整研装后焊接，并符合下列要求：

①鞍式支座的底板应位于同一平面上，其偏差应不超过设备内径Di的

1/1000,且不大于3mm；

②中心距L的允许偏差为±3mm；

③螺栓孔对角线允许偏差为6mm。

1一颗式支座；2一组装托轮

图4鞍式支座与筒体组焊示意

12）分段壳体检验合格后，宜按本章3.（4）规定进行固定件划线、组对、焊接,

再将各分段壳体组对成整体。也可将分段壳体组焊成整体后再按本章3.（4）

进行固定线划线、组对、焊接。

（3）人孔、装卸孔和接管及附件组焊

1）人孔、装卸孔、接管应按设计文件规定，以壳体上的四条方位线和基准圆为

基准划线开孔并进行组焊。

2）接管与设备壳体相对位置见图5。图中各种相交或交叉形式的接管均应先放

实样并做出样板；其安装角度也应做出样板，且样板靠接管一边的长度应不

小于100mm。

a）接管中心找与设莅轴线垂应相交

c）接管中心线与设得轴线垂直交叉d）接管中心线与设热轴线不垂自交叉

1一接管：2—光体

图5接管与设备壳体相对位置示意

3）接管的法兰面应垂直于接管中心线。

4）直接焊接于筒体上的法兰应垂直于筒体中心轴线，其允许偏差为法兰外径的

1%,且不大于3mm。

5）除设计文件另有规定外，接管法兰螺栓孔应与壳体中心轴线跨中布置（见图

6）o

图6法兰跨中示意

6）人孔、装卸孔和接管组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管，接管与

壳体焊接后再组装补强圈；补强圈应紧贴于壳体上；补强圈影响接管焊接时,

可将补强圈预制成2片〜3片，在接管焊接检查合格后组对焊接补强圈；开

孔补强圈与壳体变截面交界处的焊接接头相碰时，可割除部分补强圈，保留

补强圈的宽度应不小于设计文件规定宽度的2/3o

7）补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头余高应磨平。

8）补强圈应设信号孔，信号孔宜位于补强圈下部，且为M10螺孔；多片组成

的补强圈，每片上均应没信号孔。

9）补强圈焊接后应经0.4MPa〜0.5MPa气压试验，并涂刷中性发泡剂进行焊接

接头质量检查，无渗漏为合格。

10）垫板和吊装用的吊耳等其他附件，应按设计文件或施工技术文件规定的方位

和标高在壳体上划线，组对，焊接，

11）立式设备铭牌应固定于裙座出入口上方。

（4）塔类设备固定件组焊

1）塔类设备固定件可采用立置或卧置划线，卧置划线可采用卧置划线基准同法

或卧置划线中心轴线法。划线不应在塔类设备一侧受强阳光照射下进行。

2）立置划线法应按下列程序和要求进行：

①找好壳体垂直度，检查四条方位线并移植到壳体内表面：

②用U形管水平仪在壳体内壁距端口200mm〜500mm处的同一水平面

上划出多个标志点，连接各标志点得到基准圆；

③以基准圆和四条方位线为基准，先划出水平固定件位置线，再划出其他

固定件位置线。

3）卧置划线基准圆法应按下列程序和要求进行：

①将壳体垫实、找水平，检查四条方位线并移植到壳体内表面；

②在壳体内壁距端口200mm~500mm处划出一点，用线坠吊线并划出对

应点；

③将壳体转动90°后找平，以己划出的对应两点为端点拉一条粉线，用

线坠在壳体内部沿粉线方向吊线，使同一吊点处线坠线分别与粉线两侧相靠，并

划出对应各点，用1m或2m钢板尺连接各点即形成基准圆，并做出标记；

@以基准圆和四条方位线为基准，先划出水平固定件位置线，再划出其他

固定件位置线。

4）卧置划线中心轴线法应按下列程序和要求进行：

①用U形管水平仪将壳体找水平后垫实；

②确定壳体中心轴线，其允许偏差应为1mm；

③将壳体四条方位线引到内壁上，量出各层水平固定件轴向位置；

④以壳体中心轴线为圆心，用划线器在内壁划出各层水平固定件周向位置

线，并在其上任意找几点吊线坠校核正确性：

⑤以四条方位线和水平固定件周向位置线为基准，划出其他固定件位置线。

5）壳体中心轴线可采用拉线法确定，也可采用激光准直仪确定。拉线法找中心

轴线按下列程序和要求进行：

①在壳体两端分别找出中心点，设置直径为0.35mm〜0.5mm钢丝，用

紧线器或重锤拉紧，此钢丝则位于中心轴线处。

②在壳体内壁找若干点校核此中心轴线到壳体内壁的半径，校核时应消除

钢丝的挠度影响，校准后的钢丝即为壳体中心轴线；

6）固定件组装前，应完成接管组焊。

7）塔内支撑件、降液板、受液盘及溢流堰的安装质量应符合SH/T3542规定。

4.焊接

（1）一般规定

1）焊工资格应符合下列规定：

①从事压力容器焊接的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理

规则》考试，取得焊工合格证，施焊项目应与合格项目相符合；

②从事常压设备焊接的焊工应按GB50236考试取得合格证，施悍项目

应与合格项日相符合；

③已按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试取得合格项目

的焊工可免去GB50236相应项目的考试。

2）焊接可采用焊条电弧焊，埋弧焊，气休保护焊等方法。

3）焊接设备及辅助装备的性能应符合焊接工艺的要求。

4）常压设备应有按GB50236规定进行评定的焊接工艺，已按JB4708评定合

格的工艺闭代替同条件下按GB50236评定的工艺。按焊接工艺评定报告编

制焊接工艺文件。

5）焊接材料应符合设计文件或焊接工艺文件规定。

6）焊接材料的管理应符合下列规定：

①应有验收、保管、烘干、发放和回收制度：

②焊接材料的验收应符合本规程6.1.1条、6.4条规定；

③施工现场应设有焊接材料库，库内相对湿度应不大于60%：

④焊条使用前应按焊接工艺文件规定烘干，烘干后应保存在1（）（）℃-15（）℃

的恒温箱内，随用随取；

⑤焊条领用时，应放置在保温筒内，并应在4h内用完，超过4h应重新烘

干，重复烘干次数应不超过两次；

⑥埋弧焊的焊剂按焊接工艺文件规定烘烤后使用，使用过的焊剂应过筛后

与新焊剂混合使用，且新焊剂不少于50%；

⑦焊丝使用前应清除表面油污。

7）焊接环境出现下列情况之一，且未采取防护措施时，不得施焊：

①雨、雪环境；

②气体保护焊风速大于2m/s,其他焊接方法风速大于8m/s：

③相对湿度大于90%：

④焊件温度低于・20℃。

8）焊件温度为-20C〜0℃且无预热要求时，应在始焊处100mm范围内预热到

15℃以上。

9）焊接施工应按SH/T3543的要求做好记录。

10）绘制焊工分布图，并标识各焊接接头及其施焊焊工代号，且应符合下列规定：

①在焊接接头附近约50mm处的指定部位打上焊工代号钢印；

②小允许打钢印的焊接接头，应用记号笔标识焊工代号。

（2）定位焊

1）定位焊应由合格的焊工采用评定合格的焊接工艺施焊。

2）定位焊的厚度、长度和间距宜符合表3规定，且宜均匀分布，焊道不得有裂

纹、气孔、夹渣等缺陷：定位焊引弧和熄弧点应在坡口内；焊道两端应磨削

成缓坡状。

表3定位焊尺寸

焊件厚度3定位焊厚度定位婢长度定位焊向距

3W20这623Q300〜400

,一

a>20W8>50400-500

3）复合钢板应在基层金属坡口内进行定位焊。

4）正式焊接前应检查定位焊并去除缺陷。

（3）焊接施工

1）焊接施工应执行焊接工艺文件规定，并按下列程序进行；

①先焊纵向焊接接头后焊环向焊接接头，先焊大坡口侧后焊小坡口侧；

②复合钢板制作的设备，应先焊基层一侧后焊复层一侧：

③有抗腐蚀性能要求的双面焊焊接接头，与腐蚀介质接触的一侧应最后焊

接。

2）焊接前应清除坡口表面和母材两侧表面至少20mm范围内的氧化物，油污,

熔渣及其他有害杂物。不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉。

3）埋弧自动焊的纵向焊接接头两端应设引弧板和熄弧板，其材质与母材同一类

别号。

4）焊条电弧焊、气体保护焊在焊接长焊接接头时宜采取分段退步焊法。

5）引弧应在坡口内，且宜采用回焊法，熄弧前应填满孤坑；多层焊道的层间接

头应错开50mm以上。

6）除工艺或检验要求需分次焊接外，标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa

钢及Cr-Mo合金钢的每个焊接接头宜一次焊完；因故中断时，应根据工艺

要求采取防止裂纹产生的措施；重新施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后

继续施焊。

7）焊件预热温度宜按焊接工艺文件规定进行，并符合下列规定：

①预热温度不同的焊件相时，宜按预热温度要求较高的钢号选取；

②拘束度大的部位（如人孔、接管等）及环境温度低于5。时，应采用预

热温度的上限；

③预热可采用电加热法或火焰加热法，加热器布置于施焊一侧背面；

④预热温度应均匀，预热范围应为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，旦

不小于100mm；加热区以外100mm范围内应予以保温;

⑤温度控制宜采用测温笔或表面温度计测量，在距焊接接头中心线两侧各

50mm〜100mm处对称测量；

⑥不锈钢复合钢板基层预热时，应以复合钢板的总厚度作为确定预热温度

的厚度参数；

⑦施焊过程应保特层间温度不低下预热温度。

8）双面焊焊接接头，在单侧焊接后应进行背面清根。焊接接头清根可使用碳弧

气刨、砂轮或其他机械磨削方法。

9）吊耳、垫板、工卡具以及临时性的拉筋等与壳体直接焊接的工件，应选用与

壳体相同或焊接性能相似的钢材和焊材，并采用评定合格的焊接工艺。

10）焊接工卡具时，引弧和熄弧点应在工卡具或焊道上，不得在非焊接位置引弧

和熄弧。

11）工卡具拆除时不得损伤壳体。切除后应打磨平滑，打磨深度应不大于该部位

钢材厚度5s的5%,且不大于2mm。超过时应按评定合格的焊接工艺进行

补焊，且打磨平滑。

12）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢和Cr-Mo合金钢焊制的设备，工

卡具等拆除部位修磨平整后，还应进行表面无损检测，检测范围应从工卡具

等焊接接头轨迹周边向外延伸不小于10mm.

（4）焊接接头表面检验

1）焊接后应将焊渣、飞溅物等清理干净，并对焊接接头进行外观检查。

2）常压设备焊接接头外观质量应符合下列规定：

①进行局部射线检测或超声检测的焊接接头符合表4的规定；

表4局部无损检测的焊接接头外观质量标准

检验项目质维标准

裂纹不允许

及面气孔包50mm婢接推头长度内允许我/不大于0.第，且不大于2mm的气孔2个.孔间距不小于6倍孔径

表面央潜深度不大于0IJ，长度不大于0.且不大于10mm

深度不大于0.05<5,且不大于0.5mm.连埃长度不大于100mm,且焊接接头两fl］咬边总长及不

咬边•

大于惮接接头金长度的10%

木饵透不加纳电面焊允许值不大了0.15人且不大于1.5mm；缺陷总长度在&5焊接接头长度内不峪过6

报部收缩不大于0.2mm加0.O2<5,H不大T4mm,长度不限，

角楂焊接接头厚度

不大于0.3mm加0.053,且不大丁1mm・每lOOmmft?按接头长度内映陷总长度不大于,25mm

不足

的接焊接接头熄脚"

不大p2mm加0.15a

时称b

余高不人于1mm加0.2瓦旦坡人为5mm

注h除注明角接焊接接头皎陷外，其余对接、向核处接按头均适用.

注2：表中。一设计焊接接义厚度,mm；尸焊接接头宽度.mm；3T材厚度,mm.

1当咬边经第削修整井平滑过渡时,可枝也接接头・他较M母”最小先许厚度侑评定.

°用接应接接头厚脚不对称且要求平啰过堂时,不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和用接组合律接接

头）.

②不进行局部射线检测或超声检测的焊接接头符合表5的规定。

表5不进行无损检测的焊接接头外观质量标准

检验项目质量标准

裂纹不允许

每50mm焊接接头长度内允许直径不大于0.48,且不大于3mm的

表面气孔

气孔2个，孔间距不小于6倍孔径

表面夹渣深度不大于0.25,长度不大于0.55,且不大于20mm

咬边a深度不大于0.15,且不大于1mm,连续长度不限

不大于0.23,且不大于2mm,且每100mm焊接接头长度内缺陷总

未焊透

长度不大于25mm

根部收缩怒大于0.2mm加0.048,且不大于2mm,长度不限

角接焊接接头厚不大于0.3mm加0.056,且不大于2mm,每100mm焊接接头长度

度不足内缺陷总长度不大于25mm

角接焊接接头焊

不大于2mm加0.2a

脚不对称

余高不大于1mm加0.2b,且最大为5mm

注1：除注明角接焊接接头缺陷外,其余对接、角接焊接接头均适用C

注2：表中a—设计焊接接头厚度，mm；b一焊接接头宽度，mm；6一些材厚度，mm。

,当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊接接头一侧较薄母材最小允许厚度值评定。

b角接焊接接头焊脚不对称且要求平缓过渡时，不受不规定限制（如搭接或不等厚板的

对接和角接组合焊接接头）。

（5）焊接接头返修

1）焊接接头返修应按焊接返修工艺执行，返修应做好记录。

2）焊接接头表面缺陷允许修磨，经修磨消除的深度应符合本章第三项第12条

规定。

3）缺陷消除后应进行外观检查，要求表面光滑平整、平缓过渡。对有裂纹倾向

钢材的修磨除外观检查外，还应做表面无损检测。

4）消除缺陷应控制在钢板2/3厚度内（从返修侧表面计算），超过钢板2/3厚

度仍未清除时，应停止清除并先行补焊，再在其背面清除嵌陷、补焊。钢板

厚度大于16mm时，焊接接头内部缺陷在返修前宜用超声检测确定缺陷返

修部位和深度。

5）补焊长度应不小于50mm,对于标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢

及Cr-Mo合金钢应增加补焊长度。

6）有预热要求的焊接接头，其返修也应预热。预热范围距补焊部位周边应不小

于150mme

7）复合钢板制造的设备，其焊接接头在基层与复层交界处附近的基层内存在缺

陷时，应从复层侧清理返修。

8）标准抗拉强度下限值大于或等于54（）MPa钢及Cr-Mo合金钢焊接接头的返

修，可在补焊处加一层回火焊道。焊完后应磨去回火煤道多余的焊接接头金

属，并应与主体焊接接头平缓过渡（见图7）。

】一母材；2-修补焊道：3一回火焊道：4T缝金属

图7焊接修补的回火焊道示意

（6）产品焊接试板制备

产品焊接试板的制备应符合下列规定：

1）试板应由施焊该设备的焊工，采用施焊设备时相同的条件和相同的焊接工艺

焊接；

2）试板应在筒节A.类焊接接头的延长部位与筒节同时进行焊接；

3）试板焊接后打上焊工代号钢印；经检验员外观横意合格后，打上检验员钢印

号；

5.试验

一般规定

（1）耐压试验前应确认下列条件：

1）设备本体及与本体相燥的内件、附件焊接和检验工作全部完成；

2）焊后热处理的设备，热处理工作己完成；

3）开孔补强圈焊接接头用0.4MPa〜0.5MPa的压缩空气检查合格；

4）在基础上进行试压的设备，基础二次灌浆达到强度要求；

5）试压方案已经批准；

6）施工资料完整。

（2）耐压试验前应做好下列工作：

1）清除设备内部异物，封闭所有开孔并紧固螺栓；

2）不参与试压的部件予以拆除或用育板隔离；

3）最高处设置排气口，最低处设置排放口；

4）在最高与最低处且便于观察的位置设置两块压力表；

5）进行气压试验的设备配置安全泄放装置。

（3）上、下两块压力表的量程应相同，且应经过校验。压力表的量