特种加工技术习题答案

北京大学出版社朱派龙等编著《特种加工技术》2017版

习题参考答案

【说明】：每章的第一大题是简答题，其答案基本在书中有描述，此处不再给出；

部分章节的拓展题主要目的是启迪、开拓思路或展开应用，故没有统一或固定的

答案。

第1章电火花成形加工(EDMSINKING)

二、选择题

1.电火花深小孔加工应当选择以下上—作为工作液；

A.自来水；B.煤油；C.去离子水(工业纯水)；D.乳化液

2.电火花共朝回转加工的最早发明人是：A

A.中国人；B.美国人C.俄国人D.德国人

3.欲将小型交叉孔口毛刺去除彻底干净，最好采用D加工方法来完成。

A.铿刀；B.砂带磨削C.砂轮磨削D.电火花工艺

4.欲保证最高的加工精度，电火花加工中工作液供给方式最好采用

A.静态淹没工件；B.侧面冲液C.工具电极内部抽吸D.工具电极内部射出

5.对于象筛网零件有成千上万个小孔需要加工，为保证生产率，电火花加工宜采

用以下D

工具电极.

A.单个实心电极逐个加工；B.单个空心电极逐个加工C.实心群电极D.空心

管群电极

三、判断题

1.电火花加工中的吸附效应都发生在正极上。（F）

2.电火花成型加工时，电极在长度方向上损耗后无法得到补偿，需要更换电极。

（T）

3.电火花成型加工中的自动进给调节系统应保证工具电极的进给速度等于工件

的蚀除速度；（T）

4.电火花成型加工和穿孔加工相比，前者要求电规准的调节范围相对较小。（F）

5.电火花成型加工电极损耗较难进行补偿。（T）

6.在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（T）

7.弛张式脉冲电源电能利用率相当高，所以在电火花加工中应用较多。（F）

8.电火花成型加工属于盲孔加工，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差。（T）

9.电火花加工的粗规准一般选取的是窄脉冲、高峰值电流。（F）

10.电火花加工的粗规准一般选取的是宽脉冲、高峰值电流。（T）

11.电火花加工的效率较低。（T）

12.煤油作为电火花液，冷却效果最好（F）

13.紫铜又叫纯铜；（T）

14.电火花机床没有主运动，只有进给运动。（T）

15.“二次放电”不会影响电火花加工的稳定性，降低材料去除率和破坏加工质

量。（F）

16.正极性加工时，工件与脉冲电源的正极相连接。（T）

四、填空题

1.电火花加工的三个基本条件：一定的间隙、脉冲电源和绝缘液体介质

（工作液）

2.电火花加工原理是基于极间放电产生火花带来的高温烧蚀来蚀除多余

的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。

3.电火花加工系统主要由脉冲电源系统、工作液循环过滤系统、进给控制

系统几部分组成。

4.在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：增大单个脉冲

能量、减小脉冲间隔、增大脉冲频率。

5.电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质

层（热烧伤层）厚度、表面物理力学性能（内应力、金相组织）。

6.电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：比较环节、放大驱

动装置、执行装置、调节对象、测量及反馈装置°

7.电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给系统和参数

控制系统。

8.电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加

工的工艺方法，其应用范围分为以下大类：电火花铳削、电火花穿孔及型腔

加工、电火花磨削加工、电火花共一回转加工、电火花强化、刻字等。

9.普通电火花机床主轴不会旋转，若有需要，可以通过购买附加的工具电极回

鼓头_装置安装在原有主轴上来实现，不需要时拆除后不影响机床原有性能。

10.电火花机床使用最为广泛的电源是晶体管脉冲电源。

11.电火花加工深孔时，确保精度更好的最佳的供液方式为管电极抽吸。

五、综合题

欲达到下图所示的加工要求，试述需要采用的加工方法和步骤，工件如何

安装？画出简图简要说明。其中工件毛坯为硬质合金实心棒料。

图1.43电火花磨削小孔示意图

Smallholegrindingbymicro-EDM

第2章电火花线切割加工（WEDM）

二、填空题

1.线切割加工是利用线丝电极和工件电极之间的脉冲放电所产生的电腐

蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。

2.快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为浇注式.

3.线切割机床走丝机构的作用：更新线丝工具电极，并保持一定的张力。

4.线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；

2）自动控制伺服的进给速度。

三、判断题

1.目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（F）

2.线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（T）

3.线切割加工一般采用负极性加工。（F）

4.在采取适当的工艺保证后，数控线切割也可以加工盲孔。（F）

5.当电极丝的进给速度明显超过蚀除速度，则放目间隙会越来越小，以致产生短

路。（T）

6.通常慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1mm以上的黄铜丝作为电极丝。

（T）

7.快走丝线切割加工中，常用的电极丝为铝丝。（T）

8.电火花线切割加工可以用来制造成形电极。（T）

9.快走丝线切割的电极丝材料比慢走丝茅，所以加工精度较后者低.（F）

10.线切割加工一般采用正极性加工。（T）

11.数控线切割加工是轮廓切割加工，不需设计和制造成形工具电极。（T）

12.数控线切割加工一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现

昼夜无人值守连续加工。（T）

13.通常慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1mm以下的细钢丝作为电极丝。

（F）

14.电火花线切割的委托加工报价常常按照切割面积来衡量。（T）

15.走丝的目的是为了提高加工效率。（F）

16.线切割加工厚度较大工件时，供液压力应该相应地加大。（T）

17.总体上，低速走丝线切割机床的加工精度好于高速走丝机床。（T）

18.线切割加工速度定义为单位时间内切割的槽的长度。（F）

19.线切割加工可以十分方便地完成盲孔、盲腔。（F）

20.线切割加工对工件材料的浪费比较大。（F）

第3章激光束加工（LBM）

二、判断题

1.激光加工可以切割很厚的金属材料。（F）

2.激光可以加工除了透光物的几乎所有材料。（T）

3.固体激光器的功率普遍大于气体激光器。（F）

4.准分子激光是冷激光，常常用于美容、医学行业。（T）

5.激光加工是靠光子高速运动的机械能去除材料。（F）

6.激光焊接加入保护气体是为了增加物体对激光的吸收。（F）

7.激光切割无需考虑材料的硬度。（T）

&激光可焊接难熔材料，并能对异性材料施焊。（T）

9.激光加工对环境要求不高，无需在真空环境进行。（T）

10.由于能量密度大，激光加工的热影响层比较浅。（T）

三、填空题

光度挺是将激光束照射至金属表面，通过激光与金属的相互作用，使金

属熔化形成熔接。

2.当脉冲能量一定时，脉冲宽度越窄，表示以时间为分母的时间能量密度一越大°

3.在激光打孔中，材料上表面与聚焦透镜焦点之间的距离称靶距。

4.激光用于材料表面处理，可分为表面淬火和表面合金化处理。

5.激光的基本特性单色性、相干性、集中度高和方向性好o

6.激光焊接又分为激光表层热传导型和激光浣熔焊型焊接。

第4章电子束加工（EBM）

二、判断题

1.电子束不仅可以加工各种直的型孔，而且也可以加工弯孔和曲面。（T）

2.电子束加工去除材料是靠高速运动电子的动能直接去除材料。（F）

3.电子束加工必须在真空条件下进行。（T）

4.电子束可以通过磁透镜聚焦，并靠偏转线圈实现小角度的偏转，扩大加工区域。

（T）

5.电子束光刻主要用于制作掩膜。（T）

6.电子束可以当成车刀一样，让工件回转对外圆表面切槽，此时工件回转是进给

运动。（T）

7.电子束钻削细微孔，每秒钟最高可达4000个孔，生产率高；几乎可以加工任

何材料，并不受其性能限制；（T）

8.电子束焊接的焊缝的深宽比很小。（F）

9.电子束淬火后，零件几乎不发生变形，可以作为最后一道工序，淬火后可直接

装配使用（T）

三、填空题

1.电子束加工时电子的动能绝大部分转变为使材料局部瞬时的快速溶蚀、

气化蒸发而去除表层材料，并随真空系统而抽走。

2.电子束加工可以加工出尖鱼、锐边。

3.电子束加工设备昂贵，并需要抽真空装置。

4.电子束流控制包括束流电流强度、束流聚焦和束流偏转等三个方面。

5.束流电流（强度）靠电子枪里的阴极栅格完成。束流聚焦靠磁透镜完成,而

束流的偏转靠偏转线圈来实现。

6.由于电子束加热速度和冷却速度都很快，在相变过程中，奥氏体化时间很短，

故能获得

超细晶粒组织,这是电子束表面淬火最大特点。

7.电子束功率密度大、加热集中、热效率高、形成相同焊缝接头需要的热输入量

小，所以适宜于难熔金属及热敏感性强的金属材料的焊接。

第5章等离子弧加工（PAM）

二.选择题

1.目前穿透型等离子弧焊焊接铜可用（C）作为离子气体。

A）氧中加少量氢（B）氨氮混合气体（C）纯氮（D）氮气

2.等离孑强切割不锈钢、铝等厚度可达（B）川川以上。

（A）100（B）150（）300（D）400

3.等离子瓠的获得是（A）、热收缩效应和磁收缩效应三种效应共同作用的结

果。

（A）机械压缩效应（B）水压缩效应（C）保护气流压缩效应（D）压缩空气的压缩

效应

4.等离子弧切割的优点有：（A）、切割速度快、生产率高、可以切割各种金

属材料和非金属材料等。

（A）切割质量高：B）不易产生双弧（C）只能切割薄板（D）看不见瓠光

5.切割非金属材料用的等离子瓠型式采用（A）。

（A）非转移型弧（B）转移型弧（C）正接型瓠①）反接型弧

6.微束等离子弧焊接用的等离子弧型式采用（D）0

（A）间接型弧（B）非转移型瓠（c）转移型弧（D）联合型弧

7.等离子瓠切割基本原理是利用等离子弧把被切割的材料局部（D）,并同时用

高

速气流吹走。

（A）熔化形成熔池；B）氧化和燃烧（C）熔化形成小孔（D）熔化及蒸发

三、填空题

1.由负电荷电子、正电荷离子和中性原子组成的共存体被称为等离子体。

2.等离子电弧经过机械压缩效应、热压缩效应和电磁收缩效应三种压缩

效应后，能量高度集中在直径很小的瓠柱中，弧栏中的气体被充分电离成等离子

体，故称为等离子弧。

3.当喷嘴直径小，气体流量大和增大电流时，等离子焰自喷嘴喷出的速度很高,

具有很大的冲击力，这种等离子弧称为“刚性弧”，主要用于切割金属。反

之，若将等离子弧调节成温度较低、冲击力较小时,该等离子瓠称为“理性5L”，

主要用于焊接。

4等离子瓠切割是当今唯一的能做到切割不锈钢比中碳钢还快的工艺方法。

5.转移型的等离子弧从阴极鸨电极引致导电工件，产生的温度可高达33000°

Co

6.等离子弧会产生红外线和紫外线等辐射,操作者需佩带手套、护目绩、

耳塞等。

7.非转移型的等离子弧是在切割头内部完成，适合于切割其他方法难以胜任的—

非电导体材料或用于喷涂°

8.切割铁族金属采用二氧化碳作保护气套,切割中碳钢也可以采用空气/氧气

作保护气套。

9.水套保护等离子弧切割可以减少切割宽度并改进切割质量，但是效率并不

提高。

10.等离子弧喷涂的离子运动速度高，获得的涂层与基体材料的附着力强，组织

致密。采用

二&上气体可以隔离氧气获得更高纯度的涂层组织。

11.等离子弧喷涂的涂层金属是熔化液滴沉积的结果，而非单个原子或离子

沉积形成涂层。

12.用等离子弧作为热源进行焊接的方法称为等离子瓠焊接。焊接时离子气（形

成离子弧）和保护气（保护熔池和焊^不受空气的有害作用）均为氢气。

四、判断题

1.等离子弧焊与鸨极氮弧焊（TIG）十分相似，它们的电弧都是在尖头的鸨电极

和工件之间形成的。（T）

2.等离子弧焊接属于低质量的焊接方法具有焊缝的深/宽比小，热影响区宽，工

件变形大（F）

3.转移型等离子瓠适合于加工非导体材料。（F）

4.等离子瓠切割具有切割速度高，能切割各种金属，能耗比低，切割厚度比较大。

（T）

5.等离子弧不可以与传统的车削、铳削等工艺形成复合加工。（F）

6.等离子弧焊接设备比较复杂，气体耗量大，只宜于室内焊接。（T）

第6堂热熔钻加工（FMD）

二.填空题

1.普通钻头常常采用高速钢制作，而热熔钻头的刀具材料是硬质合金。

2.热熔丝锥没有纵向开槽和铲背，即没有前角和后角，结构上比普通丝锥

更加简单。

3.热熔钻属于半定尺寸刀具，即加工孔的直径尺寸不变（与工具对应尺寸相

同），

而深度.尺寸可变（比工件的增加）C

4.热熔钻钻头基本分为长型、长平型、短型和短平型四种类型。

5.热熔钻或丝锥不属于切削刀具，其实质是属于成形模具0

三.判断题

1.与普通钻头一样，热熔钻和丝锥的刀具必须具备前角和后角才能实现加工。

（F）

2.热熔钻必须在专用的钻床上才能实现加工。（F）

3.热熔钻加工时既不增工件材料也不减少工件材料。（T）

4.除了加工金属材料外，热熔钻还可以加工木材、石材、塑料等非金属材料。（F）

5.热熔钻和丝锥加工可以有效地防止薄板焊接螺母烧穿的可能性。（T）

6.热熔钻的钻头端部是平底结构。（F）

7.热熔丝锥的端部应该采用锥体结构。（F）

8.热熔钻加工后的工件不可以直接用手去触碰。（T）

9.热熔钻和丝锥可以说是“变废为宝”的无屑加工利器。（T）

10.热熔钻加工后形成的工件壁厚是非常均匀的。（F）

第7章电化学加工（ECM）

二、填空题

1.电解加工中，常用的电解液为NaCl、NaN03和NaC103三种。

2.电解液的参数除成分外，还有浓度、温度、PH值和粘度。

3.电解磨削的原理是.电解加工和机械磨削的综合作用。

4.电解加工必须有足够的流速，约在10m/s以上，为的是冲走电解产物并

散热。

5.电解磨削常用的电解液必须是钝化型电解液。

6.电铸与电解同为电化学加工，不同的是电解加工依靠也邀透解_原理进行加工,

而电铸是依靠电化学阴极沉积原理进行加工。

7.电解加工合金材料表面会呈现一台阶。

8.电解加工采用硝酸钠电解液的加工精度至二氯化钠电解液的加工精度。

9.单位面积上通过的电流值称为电流密度0

10.电化学加工机床会坡腐蚀，故需要适当的保护措施。

11.电解加工为减少侧面斜度，工具电极应该尽可能「绝缘保护，只让其端面参

与工作。

12.电解加工设备相对复杂，而电解抛光设备比较简单。

13.电解在线砂轮修整技术利用电化学加工阳极溶解的原理去除砂轮的金属结

合剂，从而使得新的磨料露出后，砂轮得到自锐。

14.复合电镀的固体颗粒根据用途不同分为三类：即耐磨/耐热/耐腐蚀颗粒、

自润滑颗粒和点接触功能颗粒。

三、判断题

1.电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中

去。（T）

2.电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉

积作用进行镀覆加工的。（F）

3.氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（F）

4.法拉第电解定律认为电解加工时电极上溶解或析出物质的量与通过的电量成

正比，它也适用于电镀。（T）

5.电解加工串连在回路中的降压限流电阻使电能变成热能而降低电解加工的电

流效率。（T）

6.用钝化型电解液进行电解加工，可获得较高的加工精度。（T）

7.电解加工型孔时，一般采用端面进给法，为了避免锥度阴极侧面必须绝缘T）

8.复杂型腔表面电解加工时，电解液流场不易均匀，在流速、流量不足的局部地

区容易产生短路，此时应在阴极的对应处加开增液孔或增液缝。（T）

9.电解加工的效率远高于电火花加工。（T）

10.电解抛光的间隙必须很小。（F）

11.一定条件下，电镀工艺也可以用于3D快速成形制造。（T）

12.刷镀主要用于零件补增材料的修复工作。（T）

13.电铸工艺的复制精度很高，原模的细纹在复制件上都清晰可见。（T）

14.原本粗糙的表面经过电镀后就可变得十分光滑，即对镀前表面没有粗糙度的

要求c（F）

15.电化学加工是能与其他工艺形成复合加工技术最多的工艺方法。（T）

16.采用金属结合剂砂轮进行电解磨削时，砂轮磨钝后可以将直流电的正负吸对

调，然后通

电和电解液来修整砂轮。（T）

17.电解加工的参数特点是小电流、低电压。（F）

18.电解加工有可能产生氢气，需要抽风设备来及时排除，以免引起爆炸。（T）

19.电解磨削中电化学阳极溶解去除少量金属和机械精密磨削的综合作用来完成。

（F）

20.电铸效率高，适合于大批量生产。（F）

四、选择题

1.一般来说，电解加工时工具电极（阴极）耗损晴况是：（C）

A、低损耗；B、高损耗；C、基本无损耗；D、中等程度损耗

2.电解加工型孔过程中，（A）

A、要求工具电极作均匀等速进给；B、要求工具电极作自动伺服进给；

C、要求工具电极作均加速进给；D、要求工具电极整体作超声振动

3.用铜电极电解加工钢，在阴极主要生成（A）：A.H2；B.02；C.C12；D.Na；

而电解液中最后生成物是（D）：A.FcC12；B.NaCl；C.Fe（0H）2；D.Fe（OH）3

4.内部的小型交叉孔口交线上的毛刺最好采用（B）,才能保证效率高，去除

干净彻底。

A、电火花工艺B、电解去毛刺C、钢丝刷D、铿刀

5.关于电解加工电解液的流动方式，论点错误的是（C）

A.正向流动（直流）夹具结构较简单，但加工精度较差

B.反向流动（倒流）夹具结构较复杂，但加工精度较好

C.反向流动（倒流）夹具结构较简单，但加工精度较差

D.侧向流动适用于薄板类零件的加工

6.利用金属离子阴极沉积方法来进行加工的方法是（C）

A.离子束加工B.电解加工C.电铸D.等离子体加工

7.对大型轧辗类零件可方便实现磨损及损伤补救的措施是（B）

A.电铸B.涂镀C.电镀D.化学镀

8.下列电解加工常用电解液配方中，加工精度最好的是（B）

A.10%NaCIB.10%NaNO3C.20%NaCIO3D.20%NaCI

9.能提高电解加工精度的措施是（A）

A.减小电解加工间隙B.降低进给进度C.增加电解液温度D.增加电

解液浓度

10.可提高电解加工电流密度i的措施是（A）

A.加工电压UJB.加工间隙C.电导率。1D.进给速度vj

第8章化学加工（CHM）

二、填空题

1.化学加工主要分为两大类即化学钱削和光化学加工（喷淋腐蚀）。

2.化学钱削时采用的抗腐蚀的涂层叫做出1。

3.过切量与腐蚀深度之比值称为腐蚀系数。

4.光化学腐蚀也叫喷淋腐蚀。

5.光化学腐蚀制备掩膜采用光敏树脂受到光照射而凝固,不受光的部分仍然为

液态，这实质上是将化学加工常规制备掩膜时的盎覆_和且虬两道工序合二为

O

6.化学加工采用上纲_制备掩膜，不仅将涂覆和刻划两道工序合二为一，而且可

以做到更加细密。

7.光化学加工透明胶片的制作可以有两种方法来完成，即激光打印和照相冲印

黑白底片.

8.化学抛光利用氧化反应,凸出部分的氧化膜更厚其溶解速度大于凹陷处的

溶解速度，从而使得加工表面逐渐均平并光亮化。

9.化学抛光包括表面的壬鼠化和光星化两个过程。后一个过程是改变了材料

的金相结构，能使得金属制品超过原有的光泽效果（光亮度）。

10.化学机械抛光（CMP）是将游离磨料的工虬作用和氧化剂的_^生_作用有机

结合，实现超精磨无损伤表面加工，因而也是一种复合加工方法。

11.化学镀是利用工鼠剂在含有金属离子的溶液中将金属离子还原成空壬_而

沉积形成镀层。

三、判断题

1.化学加工的效率和质量与工件材料的硬度、强度密切相关。（F）

2.总体上，化学铳削的加工质量好于光化学加工。（F）

3.化学加工既没有主运动，也不需要进给运动，只需要有些辅助运动，如搬运、

吊装。（T）

4.化学加工基本上不能改变工件的刚度/重量比值。（F）

5.化学加工的腐蚀深度与腐蚀液成分、浓度、温度、搅拌等有关，而与在腐蚀液

里停留的时间无关。（F）

6.化学加工后工件会留下毛刺并产生加工应力。（F）

7.化学加工可以做到多个工件或单个工件个多个表面同时加工。（T）

8.化学加工会暴露工件材料内部原有的缺陷。（T）

9.化学加工各向异性的材料能获得较好的表面质量。（F）

10.化学加工的孔侧面不会产生过切量。（F）

11.光化学加工对操作者的技能要求比化学加工的更低。（F）

12.化学加工是光化学加工的一个特例。（F）

13.与化学加工相比较，光化学加工的不仅质量更好，而且效率更高。（T）

14.光化学加工装置比化学加工的装置更为简单。（F）

15.光化学加工是时间越长，加工的腔体拐角半径越大。（T）

16.化学抛光对低碳钢的抛光效果比高碳钢的差。（F）

17.化学镀也叫做自催化镀。（T）

18.爆炸成形适合于大批量的小型简单工件加工。（F）

第九章离子束加工（IBM）

二、填空题

1.离子束加工时，由于离子质量大，当速度高、能量大时，垂直撞击时离子可注

入工件材料内部，称离子注入。当速度低、能量小时，离子可以溅射镀覆在工

件表面，称离子溅射沉积。当能量速度且矍^而倾斜撞击工件时，可将工件

表面的分子，原子撞击出去，一层一层的剥离下来，称为离子束刻蚀加工或离

子束铳削加工。

2.电子束曝光抗蚀剂对离子的灵敏度要比对电子高100倍，因而可获得更加精

细的图样。

3.金属的离子注入改性目的在于提高金属的硬度、抗腐蚀性能、抗疲劳强

度、耐磨性和润滑性能。

4.在电子工业中，离子注入成为了微电子工艺中的一种重要的掺杂技术，也是

控制MOSFET阈值电压的一个重要手段。

5.离子束撞击工件将弓起变形、分离、嵌入、破坏等机械作用,而不像电子束

是通过

热效应进行加工。

6.离子束加工是目前特种加工工艺方法中最精密、最微细的加工方法。

7.通常所说的“三束加工”（高能束）是指激光灭、电子束和离子束。

三、判断题

1.离子束加工和电子束加工类似，主要是利用高速运动的离子撞击工件表面转换

成热能来蚀除金属。（F）

2.离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍

差。（F）

3.离子溅射镀膜与离子镀过程原理是一样的。（F）

4.离子注入的能量远低于离子刻蚀和离子溅射沉积。（F）

5.离子束加工必须在真空条件下进行。（T）

6.只有在较高的真空条件中，电子和离子才能高速运动。（T）

7.由于加工时的金属蒸汽会影响电子和离子发射，产生不稳定现象，所以在加工

过程中，需要利用真空吸力，不断地把所产生的金属蒸汽抽出去。（T）

8.离子束曝光，即用在大规模集成电路制作中，与电子束相比有更高的灵敏度和

分辨率。（T）

第1（）章超声加工（USM）

二、填空题

1.常用的超声变幅杆有指数型、锥形、双曲线型及阶梯型等形式。

2.超声冲击磨蚀采用®能量，超声复合加工有：超声琦磨、超声砂带磨

削、

超声回转金刚石砂轮磨削以及超声切削。

3.超声加工去除材料的机理是磨料的二出作用产生微裂纹、抛磨作用,以

及液体在超声振动下产生的冬匕现象和楔入裂纹^隙，也加强了破坏蚀除作用,

故只能加工脆硬材料。

4.换能器的作用就将超声频的电信号转化成机械振动o

5.超声冲击磨蚀工具头与加工孔的侧隙大于磨粒直径。

6.超声冲击磨蚀打孔加工时，磨浆从变幅杆内部供给方式其加工效率几乎且全

随孔深度而变化；而采用喷嘴外部供绐的加工效率会随加工孔的深度加大而显著

降低。

7.超声清洗的原理：主要是利用超声频振动在液体中产生的交变冲击波和空

或作用。

三、判断题

1.阶梯形变幅杆振幅放大倍数高，但内应力大，受负载变化对振幅衰减的影响也

最大。（T）

2.超声加工时，把频率调高，加工速度就可提高。（F）

3.超声冲击磨蚀加工通孔时，出口若不加垫板，孔口边缘会不整齐或踏边。（T）

4.超声冲击磨蚀加工的面积可以很大，因而可以直接加工大型的型腔。（F）

5.超声冲击磨蚀加工采用的磨粒不会破碎，因而不会消耗。（F）

6.由于工具材料较软，易制成复杂的形状，工具和工件又无需作复杂的相对运动，

因此普通的超声波加工设备结构简单。（T）

7.超声冲击磨蚀加工时宏观切削力很小，不会引起变形、烧伤。（T）

8.超声冲击磨蚀特别适合于加工各种硬脆材料，特别是某些不导电的非金属材料,

例玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等。（T）

9.超声复合加工振动加载的工具质量可以不受限制。（F）

10.超声焊接只能焊接熔点较低的塑料制品。（F）

11.超声冲击磨蚀工具头主要靠端面工作，那么其侧面就不会产生磨损。（F）

12.在切削加工中，引入超声振动可以降低切削力，改善表面粗糙度。（T）

13.超声波加工时，指数形变幅杆可具有较大的振幅扩大倍数。（F）

第11章高压水射流加工（WJM）

二、填空题

1.水射流加工采用的高速或高压水射流俗称“水刀

2.高压水从小孔喷嘴射出形成的射流结构上分为三段即核心区、过渡段和

扩散区。

3.高压水射流的出水喷嘴通常采用蓝（红）宝石制成。

4.高压水射流的增压器常常采用双作用柱塞_泵，不计内泄漏的情形，其增压比

就是大端与小端之间的面积比。

5.增压器出来的高压水一般不直接进入喷嘴，而是流入蓄能器,以消除压力波

动，起到稳压作用。

6.高压水射流切割时不会产生火花，也不会产生热量，是一种“冷态切割”,比

较适合于低熔点材料或易燃易爆物品的加工（处理）。

7.高压水射流设备的接水器（槽）不仅可以吸收水射流的余能，还能降低噪声。

8.高压水射流的用途总体上分为切割和清洗两大类。

三、判断题

1.采用高压水射流从工件的中心部位开始切割需要象线切割那样开设预孔才能

无成。（F）

2.水刀也需要磨刀。（F）

3.高压水射流加工时本身可以很好地抑制粉尘、防止扬尘，因而可以说是“无尘

加工”。（T）

4.高压水射流的设备成本比较低，固定投资少。（F）

5.对于不同硬度、强度的组合材料，通过调节压力高压水射流可以做到只切割较

软或强度低的材料，而较硬的材料丝毫无损，即“选择性切割”。（T）

6.高压水射流切割纸张会将其打湿，因而不可用。（F）

7.高压水射流用于清洗的工作压力常常高于切割喟形。（F）

8.利用其选择性切割的特点，高压水射流最适合于清理街边粘贴的“牛皮癣”小

广告和墙上、电线杆上的书写的“办证13............”等字样。（T）

第12章游离磨料加工技术（FAM）

二、填空题

1.在磨料喷射加工和磨料水射流加工中，喷嘴端头至工件上表面之间的距离叫做

靶距。

2.靶距越大，磨料喷射加工的宽度越_A_。

3.磨料喷射加工的孔或槽的侧面会有＞度。

4.磨料喷射装置的磨料与气体的混合室常常与低频率、小振幅的动之相连接,

一方面可以可以调节控制磨料流量，另一方面还可以防止磨料空塞即消除“拱

桥效应”。

5.挤压跖磨只有主运动，没有进给运动。

6.挤压在磨（AFM）又叫做磨料流动加工。

7.按照实施原理的差异，磁场辅助研磨分为磁性流体研磨、电化学磁力研磨

和磁力研磨三类。

8.磁场辅助研磨中由于磨料未被固定，加工中磨粒可能翻滚、移动而让不同磨粒

更新或同一颗磨粒的不同部位与工件接触，从而恢复研磨能力，因而具有较好的

自锐性。

9.与水射流系统相比较，磨料水射流系统主要增加了磨料混合系统系统,目的

在于增强切割能力。

10.除了具备水射流加工的优点外，磨料水射流最为突出的优点是可以高效池切

割脆硬材料,如陶瓷、玻璃、硬质合金、各类碳钢等。

11.单纯水射流系统只有一个宝石喷嘴（水嘴），而磨料水射流系统除了有水嘴外，

还有一个磨料混合喷嘴（也称磨料混合管、集束混合管）。

12.冰水射流系统增加了制冷装置，常常采用液氮作为制冷剂。

三、判断题

1.磨料喷射加工很适合于加工软质材料。（F）

2.磨料喷射加工后的工件干净整洁，不含异物、杂质等。（F）

3.除了磨料外，采用小钢珠或小玻璃球在气源驱动携带下可实现喷丸处理。

（T）

4.磨料喷射加工后的工件表面多数是呈现拉应力状态。（F）

5.挤压布磨对夹具没有特别的要求，即只要能够夹紧固定工件即达目标。（F）

6.挤压布磨不仅可以获得高的尺寸精度，而且可以改变加工表面的形状和位置误

差。（F）

7.挤压布磨机床结构比较简单，多为立式布局，加工过程自动化程度高。（T）

8.磁场辅助研磨的柔性和自适应性好，磁性磨料刷可以适应复杂形状工件而改变

形状。T

9.磨料水射流系统的高压水的工作压力通常比单纯水射流的高出越20%。（F