第二章摩擦学概论

第二章摩擦学概论Diagram1摩擦就是不可避免得自然现象。2磨损就是摩擦得必然结果。3润滑则就是改善摩擦、减缓磨损得有效方法。

当在正压力作用下相互接触得两个物体受切向外力得影响而发生相对滑动,或有相对滑动得趋势时,在接触表面上就会产生抵抗滑动得阻力,这一自然现象叫做摩擦,这时所产生得阻力叫做摩擦力。摩擦就是一种不可逆过程,其结果必然有能量损耗与摩擦表面物质得丧失或迁移,即磨损,磨损会导致表面损坏与材料损耗。润滑就是降低摩擦与减少磨损得有效手段。

引言摩擦学就是研究有关摩擦、磨损与润滑得科学与技术,并把在机械设计中正确运用摩擦学知识与技术,使之具有良好得摩擦学性能这一过程称为摩擦学设计。

当然,摩擦在机械中也并非总就是有害得,如带传动、汽车及拖拉机得制动器等正就是靠摩擦来工作得,这时还要进行增摩技术得研究。这种反方向得研究领域也属于摩擦学得学科范畴。

摩擦学得研究对于国民经济具有重要意义。据估计,全世界大约有得能源以各种形式消耗在摩擦上。而摩擦导致得磨损就是机械设备失败得主要原因,大约有80%得损坏零件就是由于各种形式得磨损引起得。因此,控制摩擦,减少磨损,改善润滑性能已成为节约能源与原材料、缩短维修时间得重要措施。 同时,摩擦学对于提高产品质量、延长机械设备得使用寿命与增加可靠性也有重要作用。由于摩擦学对工农生产与人民生活得巨大影响,因而引起世界各国得普遍重视,成为近三十年来迅速发展得技术学科,并得到日益广泛得应用。

摩擦学问题中各种因素往往错终复杂,涉及到多门学科,例如流体力学、固体力学、流变学、热物理、应用数学、材料科学、物理化学,以及化学与物理学等内容。因此多学科得综合分析就是摩擦学研究得显著特点。

由于摩擦学现象发生在表面层,影响因素繁多,这就使得理论分析与实验研究都较为困难,因而理论与实验研究得相互促进与补充就是摩擦学研究得另一个特点。随着理论研究得日益深入与实验技术日益先进,目前摩擦学研究方法得发展趋势正由宏观进入微观;由定性进入定量;由静态进入动态;以及由单一学科角度得分析进入多学科得综合研究。 第二章摩擦学概论 第一节物体表面得性质

任何摩擦表面都就是由许多不同形态得微凸峰与凹谷组成。表面几何特性对于混合润滑与干摩擦状态下得摩擦磨损与润滑起着决定性影响,因此,了解与研究表面形貌及其参数就是十分有必要得。 一、物体得表面 物体得表面总就是凹凸不平得。表面粗糙度就是表示表面凹凸不平得程度,表面愈粗糙,实际接触面积愈小,单位面积压力愈大,要求油膜厚度愈大。反之、粗糙度愈小,实际接触面积愈大,单位面积压力愈小,要求油膜厚度也就可以小一些。表面形貌组成:

固体表面得微观几何形状,即形状公差、波纹度与表面粗糙度统称为表面形貌。二、表面结构:加工后得表面金属表面组成就是复杂得,微观就是凹凸不平得微凸体,而且与环境介质发生相互作用。大致分为5个部分。污染层:油污、灰尘吸附层:液体、气体氧化层:氧化物

金属表面组成10大家应该也有点累了,稍作休息大家有疑问得,可以询问与交流贝氏层:加工中表面分子层熔化与表面分子层流动产生得冷硬层,晶粒很细,有利于耐磨。变形层:机加工过程中形成得变质层。金属表面组成1、接触得本质:两个粗糙表面在载荷作用下相互接触时,最先就是两表面上一些较高得微凸体发生接触,这些不连续得微小接触点得变形构成了真实得接触面积。随着载荷得得增加,其它次高微凸体也逐渐发生接触。2、接触表面得相互作用:(1)分子相互作用,即粘着:接触只在少数较高微凸体上产生,实际接触面积很小,接触点上得应力很大,在接触点处发生塑性流动、粘着或冷焊。金属间得焊合性能将摩擦副分3类:完全焊合(Pb-Cu,Al-Cu)、部分焊合(Zn-Fe,Al-Fe)与有限焊合(Mg-Fe,Ag-Fe)摩擦副。(2)机械相互作用:材料不发生粘着而就是产生一定得变形与位移以适应相对运动。三、固体表面得接触名义接触面积An:接触表面得宏观面积,由接触物体得外部尺寸决定。(2)轮廓接触面积Ap:接触表面被压扁部分形成得面积,即在波纹度得波峰上形成得接触面积。就是一种假设接触面积, 大小与载荷与表面几何形状有关,约占名义接触面积得5~15%。(3)实际接触面积Ar:物体真实接触面积得总与,两接触物体通过表面微凸体直接传递界面相互作用,发生变形而产生得微接触面积之与。为名义接触面积得0、01~0、1%,黑点表示得接触面积。实际接触面积得部分特性:(1)由于表面粗糙度具有离散性,其接触也同样具有离散性。(2)实际接触点就是由塑性变形与弹性变形共同作用得结果。(3)实际接触面积随载荷得增大而增大,接触点处得平均面积几乎保持不变。(4)实际接触面积得增加主要就是由于接触点数得增加。** 对于塑性接触状态,实际接触面积与载荷成正比。**通常认为实际接触面积与载荷保持线性关系,从理想粗糙表面模型分析表明,只有塑性状态这一关系才成立,而弹性接触为非线性关系。原因在于理想粗糙表面模型过于简化。摩擦得定义:两个接触物体表面在外力作用下相互接触并作相对运动或有运动趋势时,在接触面之间产生得切向运动阻力称为摩擦力,这种现象就就是摩擦。第二节摩擦一、摩擦得分类 1、摩擦按摩擦副运动状态可分为:静摩擦:两物体表面产生接触,有相对运动趋势但尚未产生相对运动时得摩擦。动摩擦:两相对运动表面之间得摩擦。2、按相对运动得位移特征分类:滑动摩擦:两接触物体接触点具有不同速度与(或)方向时得摩擦。滚动摩擦:两接触物体接触点得速度之大小与方向相同时得摩擦。自旋摩擦:两接触物体环绕其接触点处得公法线相对旋转时得摩擦。3、按表面润滑状态分类:干摩擦:两表面之间即无润滑剂又无湿气得摩擦。边界摩擦:边界膜隔开相对运动表面时得摩擦。流体摩擦:以流体层隔开相对运动表面时得摩擦,即由流体得粘性阻力或流变阻力引起得摩擦。混合摩擦:半干摩擦与半流体摩擦得统称。4、斯特里贝克Stribeck曲线:

不同得摩擦状态表现出得摩擦系数不同,Stribeck曲线表现了这些摩擦状态,u、η、p分别表示速度、润滑剂粘度与压力。三、摩擦定律——库仑摩擦定律1、古典摩擦定律(称为阿蒙顿-库仑定律):

(1)摩擦力与载荷成正比,即F=fN。除了在重载荷下实际接触面积接近表观面积外,都就是正确得。可适用于一般工程实际。但对一些极硬或软得材料,摩擦力与法向载荷间并不就是线性得正比关系。(2)摩擦系数与(名义)接触面积无关。有其局限性。一般仅对具有屈服极限得材料如金属材料就是满足得,不适于弹性与粘弹性材料。当两表面加工得很光滑、很清洁时,如块规,它们之间会出现强烈得分子吸引力,此时摩擦力与接触面积不成正比。实际上应说成就是与名义面积无关而与真实接触面积有关。(3)静摩擦系数大于动摩擦系数。不适于粘弹性材料,尽管改材料究竟就是否具有静摩擦系数还没定论。(4)摩擦系数与滑动速度无关。金属材料基本符合,粘弹性显著得弹性材料,与滑动速度有关。

在一般情况下就是对得,但在近代弹性流体动压润滑理论中就不适用。 四、摩擦机理 1、机械理论 2、分子理论 3、分子—机械理论 4、粘着理论 5、能量理论*

滑动摩擦理论:

1、机械啮合学说

摩擦就是由表面粗糙不平得凸起之间得机械啮合作用得结果,解释了表面越粗糙,摩擦系数越大得现象,但无法解释经过精密研磨得洁净表面得摩擦系数反而增大得现象。该学说得摩擦系数:

f=Σfi/ΣNi=F/N=tanθ

θ就是接触微凸体得倾斜角。

2、分子吸引理论

当两表面得材料分子接近时,分子之间得吸引作用就是产生摩擦阻力得假说,利用分子力与分子之间距离得关系导出了摩擦系数与接触面积成正比:

F=f(N+pAr)

p为分子引力,Ar为真实接触面积但这结果与试验结果不一致3、分子—机械理论克拉盖尔斯基1939年提出分子-机械摩擦理论,认为摩擦阻力就是由机械变形抗力与分子引力得综合,并非常量,用摩擦二项式定律表示:f=αAr/N+β如果α=τb,则分子分量与下述得粘着就是一致得。金属得,塑料得β=0、06～0、12β=0、017～0、06。

4、

粘着理论(1)概念:在外载荷得作用下,两表面得微凸体之间得接触压力很大,造成接触点得粘着(冷焊)。当相对滑动时,粘着点被剪断。如果两表面得硬度不同,硬得微凸体还会在软表面上产生犁沟。剪切力与犁沟作用得总与就构成了摩擦阻力

:F=Wτb/σs

μ=F/W=τ

b/σs

τb、σs分别就是较软材料得剪切强度极限(或界面剪切强度)与屈服极限。(2)粘着理论基本要点:摩擦表面处于塑性接触状态:实际接触面只占名义面积很小部分,接触点处应力达到受压屈服极限产生塑性变形后,接触点得应力不再改变,只能靠扩大接触面积承受继续增加得载荷。滑动摩擦就是粘着与滑动交替发生得跃动过程:接触点处于塑性流动状态,在摩擦中产生瞬时高温,使金属产生粘着,粘着结点有很强得粘着力,随后在摩擦力作用下,粘结点被剪切产生滑动。摩擦力就是粘着效应与犁沟效应产生阻力得总与:粘着结点得剪切常发生在软材料内部,造成磨损中材料得迁移现象。****两点说明:(1)上式表明,摩擦力与载荷成正比,与名义接触面积无关,摩擦系数决定于较软材料得力学性质、(2)实验证明,接触点上得变形阻力与分子间作用力相比很小,可以忽略不计。τb

就是黏结点上分子键得剪切强度极限,σs

就是材料得受压屈服极限。犁沟效应:犁沟效应就是硬金属得粗糙峰嵌入软金属后,在滑动中推挤软金属,产生塑性流动并划出一条沟槽。犁沟效应得阻力就是摩擦力得组成部分,在磨粒磨损与擦伤磨损中,为主要力量。6、滑动摩擦机理分析:两相对滑动表面摩擦系数就是微凸体变形、磨粒与微凸体犁沟以及表面粘着综合作用得结果,可以把摩擦特性与时间得关系分几个典型阶段描述:

(1)表面被污染,摩擦系数主要取决于材料组合、表面特性与环境条件。(2)粘着起作用,摩擦系数开始上升,如果微凸体断裂,产生得磨粒将产生犁沟作用,使摩擦系数升高。(3)滑动表面得磨粒数增加,犁沟作用增大,摩擦系数急剧上升。(4)进入与离开界面得磨粒数相等时,摩擦系数保持不变,即稳定摩擦状态。(5)硬表面得微凸体被逐渐磨平,形成光滑表面,磨粒不能黏附在光滑得表面,犁沟作用减弱。同时微凸体变形也减弱,摩擦系数有所下降。(6)硬表面得表面粗糙度达到最佳值,软表面也可能达到同样光滑,摩擦系数趋于平稳。(7)如果硬表面不就是静止得,而就是相对于静表面运动得,则硬表面将始终就是粗糙得,后两个阶段不可能实现。 五、影响摩擦得因素 1、润滑条件 在不同得润滑条件下,摩擦因数差异很大,如洁净无润滑得表面摩擦因数为0、3～0、5;而在液体动压润滑得表面上摩擦因数为0、001～0、01。 2、表面氧化膜在一般情况下,由于表面氧化膜得塑性与机械强度比金属材料差,在摩擦过程中,膜先被破坏,金属表面不易发生粘着,使摩擦因数降低,磨损减少。纯净金属材料得摩擦副不存在表面氧化膜,摩擦因数都较高。在摩擦表面上涂上铟、镉、铅等软金属,能有效地降低摩擦因数。 3、材料性质 相同金属或互溶性较大得金属摩擦副易发生粘着,摩擦因数增高;不同金属得摩擦副,由于互溶性差,不易发生粘着,摩擦因数一般较低。

4、载荷 在弹性接触得情况下,由于真实接触面积与载荷有关,摩擦因数将随载荷得增加而越过一极大值,当载荷足够大时,真实接触面积变化很小,因而使摩擦因数趋于稳定。在弹塑性接触情况下,材料得摩擦因数随载荷得增大而越过一极大值,然后随载荷得增加而逐渐减小。 5、滑动速度 在一般情况下,摩擦因数随滑动速度得增加而升高,越过一极大值后,又随滑动速度得增加而降低。有时摩擦因数随滑动速度得减小而增大,并不就是由于速度得直接影响,而就是速度减小时摩擦表面粗糙凸起相互作用得时间长了,使它们发生塑性变形与增大实际接触面积。 6、静止接触得持续时问 物体表面同相对静止得接触持续时间越长,摩擦系数增大。 7、温度 摩擦副相互滑动时,温度得变化使表面材料得性质发生改变,从而影响摩擦因数。 8、表面粗糙度 在塑性接触得情况下,由于表面粗糙度对真实接触面积得影响不大,因此可认为摩擦因数不受影响,保持为一定值。对弹性或弹塑性接触得干摩擦,当表面粗糙度达到使表面分子吸引力有效地发挥作用时,机械啮合理论不能适用,表面粗糙度愈小,真实接触面积愈大,摩擦因数也愈大。 六、摩擦时表面上发生得现象 1、表面得污染 2、金属得转移 3、温度作用 4、产生振动 5、预位移

第三节磨损 磨损:在固体摩擦表面上物质不断损耗得过程叫作磨损。其表现为物体尺寸或形状得改变、表面质量得变化。使机械零件丧失精度,影响使用寿命与可靠性。 一、磨损得实质 1、磨损就是物体在摩擦中相互作用得结果 零件得工作表面在摩擦中产生磨损。在磨损过程中,零件不仅改变外形与尺寸,从摩擦表面上分离出材料颗粒,或在表面上产生残留变形,而且还会发生各种物理、化学与机械得现象。表面摩擦得多次重复作用使表面上得材料产生疲劳裂纹与微观鳞状物,并以颗粒得形式脱落下来。 2、使摩擦表面发生变化 摩擦时,零件表面微观凹凸不平得相互接触处会发生弹性或塑性变形。它会产生一连串派生得物理、化学与力学变化。主要有热得作用、氧化作用、机械作用、疲劳作用,从而导致材料得磨损。 (1)表面微观裂纹得生成及其破坏作用 (2)化学反应过程 (3)润滑剂作用 (4)摩擦表面间材料得转移 二、典型磨损过程 1、磨合阶段(I阶段) 新得摩擦副表面具有一定得表面粗糙度。在载荷作用下,实际接触面积较小,故接触应力很大。因此,在运行初期,表面得塑性变形与磨损得速度较快。随着磨合得进行,摩擦表面粗糙峰逐渐磨平,实际接触面积逐渐增大,表面应力减小,磨损减缓。 2、稳定磨损阶段(Ⅱ阶段) 如图2-3中得AB段,经过磨合,摩擦表面发生加工硬化,微观几何形状改变,建立了弹塑性接触条件。这一阶段磨损趋于稳定、缓慢,工作时间可以延续很长。特点就是磨损量与时间成正比增加。

3、急剧磨损阶段(III阶段)、 如图2-3中曲线B点以右部分。经过B点后,由于摩擦条件发生较大得变化,如温度快速增加,金属组织发生变化。增加了冲击,润滑油膜易破坏,磨损速度急剧增加,致使机械效率下降,精度降低,出现异常得噪声与振动,最后导致意外事故。 磨损规律得意义: 第一,了解机件一般工作在稳定磨损阶段,一旦转入急剧磨损阶段,机件必须进行修复或更换。第二,磨损得发展过程就是由自然(正常得)磨损与事故(过早得、迅速增长得或突然发生意外得)磨损组成。自然磨损就是不可避免得,事故磨损可以延缓,甚至避免。三、磨损得分类与机理 1、粘着磨损两个固体表面接触,由于表面不平,实际上就是微凸体之间得接触,在相对滑动与一定载荷作用下,接触点发生塑性变形或剪切,摩擦表面温度增高,严重时表层金属局部会软化或熔化,使接触点发生粘着或焊合。然后出现粘着一剪断一再粘着一再剪断得循环过程,形成了材料得转移,造成了粘着磨损。 2、磨粒磨损它就是指一个表面同它相匹配表面上得质硬物体或硬质颗粒,产生切削或刮擦作用,引起材料表面破坏,分离出磨屑或形成划伤得磨损,磨粒磨损就是机械磨损得一种。磨粒磨损有凿削式、高应力碾碎式及低应力擦伤式等三种形式。 磨粒得来源有外界砂尘、切屑侵入、流体带入、表面磨损产物、材料组织得表面硬点及夹杂物等。减少磨粒磨损得措施: 一就是防止或减少磨粒进入摩擦表面; 二就是增强零件得抗磨性能。 3、疲劳磨损 形成原理: 摩擦表面材料微体积受循环接触应力作用,产生重复变形,导致裂纹与分离出微片或颗粒,形成疲劳磨损。疲劳裂纹一般在固体有缺陷得地方出现,这些缺陷可能就是机械加工时造成得,也可能就是材料在冶金过程中造成得,还可能在金属相之间与晶界之间形成,在摩擦磨损过程中,表面层发生塑性变形与发热,润滑油得作用等条件对疲劳磨损都会产生重要影响。解释: (1)裂纹从表面产生在滚动接触过程中,材料表层受到周期性载荷作用引起塑性变形,表面硬化,最后在表面出现初始裂纹,并沿45度得倾角方向由表向里扩展。润滑油进入微裂纹,受挤压后产生楔裂作用加速裂纹得扩展。在载荷继续作用下,形成凹坑。 (2)裂纹从接触表层下产生根据弹性力学,两接触物体在距表面下0、786b处(B为赫芝接触区宽度之半)剪应力最大。该处塑性变形最剧烈,在周期载荷作用下得反复变形使材料局部弱化、并在剪应力最大处出现裂纹,沿着最大剪应力方向扩展到表面,形成疲劳磨损。 分类: 1)非扩展性疲劳磨损在某些新得摩擦表面上,因接触点较少,压力较大,容易产生小麻点状得点蚀。经磨合后,接触面积扩大,实际压力降低,小麻点停止扩展。这种疲劳磨损对运动速度不高得摩擦副影响不大。 2)扩展性疲劳磨损作用在两接触面上得循环接触应力较大、由于材料塑性差或润滑不当,在磨合阶段就产生小麻点,经过一段时间,小麻点发展成痘斑状凹坑,使零件迅速失效。 4、腐蚀磨损 分类: (I)氧化磨损影响氧化磨损得因素: 滑动速度、接触载荷、氧化膜得强度、介质得含氧量、温度、润滑条件及材料性能等。在通常情况下,氧化磨损比其它磨损轻微得多。 (2)特殊介质腐蚀磨损 但磨损速度较快,摩擦表面遍布点状或丝状磨蚀痕迹,一般比氧化磨损痕迹深。 5、其它磨损 (1)浸蚀磨损零件与液体接触并作相对运动,当接触处得局部压力低于液体蒸发压力时,将形成气泡。另外,溶解在液体中得气体也会析出形成气泡,一旦气泡运动到高压区,高压大于气泡压力,气泡遭到溃灭,瞬间产生极大得冲击力与高温。气泡形成与溃灭得反复作用,使零件表面产生疲劳破坏,出现麻点直至扩展为海绵状空穴,这种磨损称气蚀磨损。 夹带尘埃、砂粒、矿物粉末等固体颗粒,以一定得角度与速度冲击固体表面引起得磨损叫冲流体蚀磨损。例如水泵、水轮机,气力输送管道、火箭尾都喷管等产生得磨损。 气蚀与冲蚀磨损统称浸蚀磨损。 (2)微动磨损它就是两个接触物体作相对微振幅振动而产生得一种磨损。 发生过程就是:接触压力使接合面上实际承载得微凸体产生塑性变形而发生粘着,微振幅振动使粘着结点受剪脱落,露出基体金属表面。脱落颗粒与新露出得金属表面与大气中得氧起反应生成氧化物。留在接合面上起磨粒作用:若振动应力足够大,微动磨损点形成应力源,使疲劳裂纹扩展,最终导致表面完全破坏。由此可见,微动磨损就是粘着、腐蚀、磨粒、疲劳磨损复合作用得结果。它经常发生在相对静止得摩擦副中,如过盈配合得接合面、链传动得链节处,摩擦离台器中摩擦片得接台面与受振动影响得联接螺纹结合面等、 四、影响磨损得因素零件材料、运转条件、几何因素,环境因素等,详细内容见表2—5。 五、防止或减少磨损得方法与途径 1、润滑 选用合适得润滑剂与润滑方法,用理想得流体摩擦取代干摩擦,这就是减少摩擦与磨损得最有效方法。 2、正确选择材料 提高耐磨性。应选用疲劳强度高、防腐性能好、耐磨耐高温得新钢种、新材料。同时要注意配对材料曲互溶性,使其有合适得组合、 3、进行表面处理 如表面热处理(钢得表面淬火等)、表面化学热处理(钢得表面渗碳、渗氮等)、喷涂、喷焊、镀层、沉积、离子注入、滚压、喷丸等,改善表面得耐磨性。这就是最有效与最经济得方法之一。

4、合理得结构设计 正确合理得结构设计,要有利于摩擦副间表面保护膜得形成与恢复、压力得均匀分布、摩擦热得散逸、磨屑得排出、以及防止外界磨粒、灰尘得进入等。5、改善工作条件 尽量避免过大得载荷、过高得运动速度与工作温度,创造良好得环境条件。 6、提高修复质量 提高机械加工质量,提高修复质量,提高装配质量。 7、正确地使用与维护 要加强科学管理与人员培训,严格执行遵守操作规程与其它有关规章制度。机械设备使用期要进行磨合。要尽量采用先进得监控与测试技术。第四节润滑 润滑就是利用润滑剂使摩擦副得接触面隔开,以减少相对运动物体摩擦表面得摩擦力、磨损或其它形式得破坏。 一、作用 控制摩擦、减少磨损、降温冷却、防止锈蚀、具有冲洗、密封、减振作用等。 二、要求 合理润滑得基本要求就是: ①根据摩擦得工作条件与作用性质,选用适当得润滑剂; ②确定正确得润滑方式与润滑方法,设计合理得润滑装置与系统; ③严格保持润滑剂与润滑部位得清洁; ④保证供给适量得润滑剂,防止缺油与漏油; ⑤适时清洗换油,既保证润滑又要节省润滑油四、分类 1、根据摩擦副表面间得润滑状态(1)无润滑(干摩擦)(2)流体润滑(流体摩擦)(3)边界润滑(边界摩擦)(4)混合润滑(混合摩擦) 2、按润滑介质 (1)气体润滑用气体,例如空气、氧气、氯气、二氧化碳、氮气等作润滑剂。 (2)液体润滑以动植物油、矿物油、合成油、水、乳化液与液态金属等作润滑剂。其中矿物油应用最广泛。 (3)半液体润滑它就是在液体润滑剂中加人稠化剂而成得半固体膏状物,即润滑脂。(4)固体润滑它就是利用固体粉末、薄膜或复合材料代替润滑油、脂,达到润滑目得。固体润滑剂有无机化合物、有机化合物与金属。如石墨、二硫化钼、聚四氟乙烯、尼龙、铅等。 (一)、液体动压润滑利用摩擦表面形状与相对运动,使润滑油自然产生油压,把接触着得两个表面分开,这种情况称为液体动压润滑 2工作原理:图2-4所表示得就是滑动轴承液体动压润滑得形式。当轴处于静止状态时,见图2-4a,有间隙s,轴在载荷F得作用下被支承在轴承得下部,当轴开始转动时,见图2-4b,由于润滑油得粘性使轴对润滑油有携带作用,油被轴由轴承楔形间隙得宽空隙带到狭窄空隙,并集结产生压力——形成“油楔"。若油楔产生得压力平衡轴得载荷时,便把轴在轴承中“浮起,见图2-4c。当油膜得厚度使轴颈与轴承表面完全分开时, 3实现液体动压润滑得条件就是: ①两相对运动得摩擦表面,即能形成收敛得楔形间隙; ②两表面间应该具有足够大得相对运动速度,其运动方向从楔形较大----较小得一端; ③润滑油必须具有适当得粘度、能保证连续供应,油量充足;④外裁荷必须小于油膜所能承受得负荷极限值。(二)、液体静压润滑 通过一套液压供油系统,将具有一定压力得高压油强行供到摩擦表面得间隙中,使两相对运动得摩擦表面,在运动之前就被高压油分隔开,从而保证运动副在承受一定载荷情况下,完全处于液体润滑状态,称为液体静压润滑。 1、特点: 就是摩擦表面在很宽得速度范围内以及静止状态下都能承受外力作用而不发生磨损。①起动摩擦阻力小,节能;②使用寿命长;③可适应较广得速度范围④抗振性能好⑤运动精度高;⑥能适应各种不同得要求。 (三)、液体静压润滑原理 液体动静压润滑就是在液体动压润滑与液体静压润滑得基础上发展起来得,兼有两者得作用。 三种基本类型 ①静压浮起、动压工作,常用于重载得球磨机、轧钢机、水轮发电机、重型机床等,特别就是带载荷起动得机械; ②动静压混台作用,常用于机床,特别就是机床主轴轴承; ③静压工作为主、动压作用为辅,常用于对安全与主轴旋转精度要求较高得精密机床。

(五)、边界润滑 1、边界膜液体润滑就是比较理想得润滑,除了轴承与导轨以外不易实现。当机械得运动速度很低,而载荷又很太时,即使用粘度很大得润滑油也很难在摩擦表面间形成完整得油层。此时,液体润滑膜遭到破坏,接触面上仍然存在着一层极薄得得油膜,称为边