2026年砖瓦成型工工艺考核试卷及答案

2026年砖瓦成型工工艺考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.砖瓦成型用原料中，若蒙脱石含量超过8%，最可能导致的问题是（）A.坯体干燥收缩过小B.泥料可塑性不足C.成型时泥条易分层D.烧成后抗冻性增强2.真空挤出机正常工作时，机口处泥料温度宜控制在（）A.15-25℃B.30-40℃C.50-60℃D.70-80℃3.采用双级真空挤出机成型时，一级搅拌轴与二级挤出轴的转速比通常为（）A.1:1B.1.5:1C.2:1D.3:14.测定泥料可塑性指数时，标准试验采用的落锥沉入深度为（）A.5mmB.10mmC.15mmD.20mm5.多孔砖成型时，若机口芯具排列过密，最可能出现的缺陷是（）A.坯体表面起毛B.孔洞变形C.泥条横向裂纹D.坯体分层6.陈化仓内原料的最佳陈化时间一般为（）A.8-12小时B.24-48小时C.5-7天D.10-15天7.成型过程中，泥料的塑性指数应控制在（）范围内以保证成型质量A.3-7B.8-12C.13-17D.18-228.调整真空挤出机螺旋绞刀与机筒间隙时，头部绞刀与机筒的间隙应（）尾部绞刀间隙A.大于B.等于C.小于D.无固定要求9.测定泥料触变性时，两次可塑性指数的差值超过（）则需调整陈化工艺A.1B.3C.5D.710.页岩砖成型时，若原料中石英颗粒粒径大于（），易导致坯体表面出现麻面A.0.1mmB.0.5mmC.1mmD.2mm11.自动切坯机的切条钢丝张紧力应控制在（）范围内，过松易导致切坯不整齐A.50-100NB.150-200NC.250-300ND.350-400N12.成型水分过高时，坯体最可能出现的缺陷是（）A.干燥裂纹B.烧成变形C.表面起粉D.强度不足13.采用硬塑成型工艺时，泥料的成型含水率一般为（）A.8%-12%B.13%-17%C.18%-22%D.23%-27%14.真空挤出机的真空度应至少达到（）kPa才能有效排除泥料中的空气A.-30B.-50C.-70D.-9015.检查成型坯体致密度时，常用（）方法测量坯体体积密度A.排水法B.游标卡尺测量C.电子秤直接称重D.射线透射法二、判断题（每题1分，共10分）1.原料中有机质含量过高会导致成型时泥料粘性过大，需增加搅拌时间。（）2.真空挤出机的螺旋绞刀磨损后，会导致泥料推进速度减慢，需降低主机转速。（）3.成型时泥条出现纵向裂纹，可能是机口温度过低或芯具排列不均导致的。（）4.陈化后的泥料可塑性提高，主要是因为水分重新分布和有机质分解。（）5.硬塑成型比软塑成型的坯体更致密，干燥收缩率更小。（）6.调整机口模具时，应先调整芯具位置，再调整外框尺寸。（）7.成型过程中，泥料的触变性越大，越有利于保持坯体形状。（）8.测定泥料可塑性时，试样制备需经过两次练泥以消除内应力。（）9.多孔砖的孔洞率越高，成型时泥料的塑性指数要求越低。（）10.自动码坯机的夹坯爪压力过大，会导致坯体边角破损。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述原料预处理中“破碎-筛分-搅拌-陈化”的工艺目的及关键控制参数。2.真空挤出机工作时，若真空度无法达到设定值，可能的原因有哪些？需如何排查？3.分析成型坯体出现“分层”缺陷的主要原因及解决措施。4.硬塑成型与软塑成型工艺在设备配置、泥料含水率、坯体性能上的主要区别。5.简述成型机日常维护中“三检”（班前检、班中检、班后检）的具体内容。四、计算题（每题8分，共24分）1.某真空挤出机机口尺寸为380mm×180mm，螺旋绞刀转速为25r/min，泥料推进效率系数为0.85，计算每小时泥条挤出量（单位：m³/h）。（π取3.14，绞刀螺距为200mm）2.某批次坯体干燥前尺寸为250mm×120mm×60mm，干燥后尺寸为245mm×118mm×58mm，计算该坯体的线干燥收缩率和体积干燥收缩率（保留两位小数）。3.已知某泥料成型含水率为12%，干燥至含水率为2%时，坯体质量减少5kg，求干燥前坯体的总质量（精确到0.1kg）。五、实操题（共16分）1.现场模拟：成型过程中突然出现泥条断裂，且断裂面粗糙不整齐。请列出排查步骤及对应的解决方法。（8分）2.操作要求：使用电子秤、游标卡尺、可塑性仪，对一批新进场泥料进行成型性能检测。请写出具体操作流程及判定标准。（8分）答案一、单项选择题1.C2.B3.D4.B5.B6.B7.B8.C9.B10.B11.B12.A13.A14.C15.A二、判断题1.×（有机质过高会导致烧成时产生气体，应控制含量）2.×（绞刀磨损需调整间隙或更换绞刀，降低转速会影响产量）3.√（机口温度低导致泥料塑性不足，芯具不均导致应力集中）4.√（水分均匀渗透，胶质物溶出提高可塑性）5.√（硬塑成型压力大，坯体更致密，收缩率小）6.×（应先调整外框尺寸，再固定芯具位置）7.×（触变性大的泥料易在静置时变稠，不利于保型）8.√（两次练泥可消除试样内部气孔和应力）9.×（孔洞率高需更高塑性指数保证泥料支撑性）10.√（压力过大会挤压坯体边角导致破损）三、简答题1.破碎目的：将原料粒径减小至≤2mm，关键参数：破碎后最大粒径≤1.5mm；筛分目的：去除超径颗粒，关键参数：筛网孔径1.2mm；搅拌目的：均匀混合水分和添加剂，关键参数：搅拌时间≥5min，含水率偏差≤±0.5%；陈化目的：改善可塑性和均匀性，关键参数：陈化时间≥36h，仓内温度≥15℃。2.可能原因及排查：①真空泵故障（检查真空表读数，启动真空泵后听异响）；②管路漏气（用肥皂水检查连接法兰、阀门）；③泥料含水率过高（测定泥料实际含水率，应≤15%）；④机内密封失效（检查绞刀与机筒间隙，应≤3mm）；⑤加料不均（观察喂料机转速，保证连续均匀给料）。3.分层原因：①泥料中空气未排净（真空度不足，应≥-70kPa）；②绞刀与机筒间隙过大（头部绞刀间隙应≤2mm）；③泥料可塑性差（塑性指数应≥8）；④机口温度过低（机口温度应≥30℃）。解决措施：提高真空度，调整绞刀间隙，增加陈化时间，加热机口模具。4.设备配置：硬塑用双级真空挤出机（功率≥160kW），软塑用单级机（功率≤100kW）；泥料含水率：硬塑8%-12%，软塑14%-18%；坯体性能：硬塑坯体密度≥1.6g/cm³，干燥收缩≤3%；软塑密度≤1.4g/cm³，收缩≤5%。5.班前检：检查润滑点油位（≥油标2/3）、传动带张紧度（手指下压变形量≤10mm）、安全防护装置（无松动）；班中检：监听轴承异响（温度≤65℃）、观察泥条外观（无裂纹、分层）、记录真空度（≥-70kPa）；班后检：清理机内余料（避免硬化）、检查绞刀磨损（刃口磨损≤5mm）、紧固螺栓（无松动）。四、计算题1.螺距体积=机口面积×螺距=0.38m×0.18m×0.2m=0.01368m³/转每小时转数=25r/min×60min=1500r/h挤出量=0.01368×1500×0.85=17.38m³/h2.长度收缩率=（250-245）/250×100%=2.00%宽度收缩率=（120-118）/120×100%≈1.67%高度收缩率=（60-58）/60×100%≈3.33%线收缩率取平均值≈（2.00%+1.67%+3.33%）/3≈2.33%体积收缩率=1-（245×118×58）/(250×120×60)=1-0.913≈8.70%3.设干燥前质量为mkg，干燥后质量为m×(1-12%)=0.88m干燥后含水率2%，则干基质量=0.88m×(1-2%)=0.8624m根据题意：m-0.8624m=5→0.1376m=5→m≈36.3kg五、实操题1.排查步骤：①检查真空度（若＜-70kPa，启动备用真空泵）；②观察泥料含水率（用快速水分仪检测，若＞13%，减少加水）；③查看机口温度（用红外测温枪测量，若＜30℃，开启机口加热）；④检查芯具是否松动（停机后用扳手紧固）；⑤确认喂料是否均匀（调整喂料机转速至与主机匹配）。解决方法：针对真空度不足调整真空泵，含水率过高减少加水，温度低开启加热，芯具松动紧固，喂料不均调整