电厂汽水管道施工方案范本

电厂汽水管道施工方案范本1工程概况本工程为某新建2×660MW超超临界燃煤发电机组项目，汽水管道施工范围为锅炉出口至汽轮发电机入口的主蒸汽管道、再热冷段管道、再热热段管道、高压给水管道、高低压抽汽管道、疏水排气管道及旁路管道的安装、支吊架制作安装、焊接热处理、试压吹扫等全部工作，各主要管道设计参数如下：（1）主蒸汽管道：设计压力25.4MPa，设计温度605℃，规格为IDφ368.3×100mm，材质P92，总延长米128m，总重约122t；（2）再热热段管道：设计压力4.4MPa，设计温度603℃，规格为IDφ599×90mm，材质P92，总延长米216m，总重约236t；（3）再热冷段管道：设计压力6.32MPa，设计温度343℃，规格为φ762×22mm，材质12Cr1MoV，总延长米232m，总重约192t；（4）高压给水管道：设计压力31.5MPa，设计温度287℃，规格为φ406×45mm，材质WB36，总延长米185m，总重约213t；本工程汽水管道总工程量约1280t，共涉及各类焊缝426道，其中异种钢连接焊缝68道，高合金耐热钢焊缝212道。本工程施工特点为：管道设计参数高，高合金材质占比大，焊接热处理技术要求严格，高空交叉作业多，施工安全与质量管控难度大，所有环节需严格按技术要求管控。2编制依据（1）本工程汽水管道施工设计图纸、设计变更文件、设备厂家技术说明书；（2）《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》DL5190.2-2019；（3）《电力建设施工质量验收规程第3部分：汽轮发电机组》DL/T5210.3-2018；（4）《压力管道规范动力管道》GB/T32270-2015；（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；（6）《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012；（7）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电》DL5009.1-2014；（8）《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011；（9）本项目总施工组织设计及项目部质量、安全管理体系文件。3施工准备3.1技术准备（1）组织施工技术人员熟悉设计图纸，参加设计交底与图纸会审，提前梳理设计疑问，形成正式会审记录，明确设计要求；（2）根据设计要求及现场条件，编制分级专项技术交底，对所有施工人员进行交底，履行签字确认手续，做到所有作业人员明确质量、安全要求；（3）提前完成各类材质焊接工艺评定，针对P92、WB36等特殊材质，结合现场焊接条件编制专项焊接作业指导书，明确焊接参数、层间温度、热处理要求；（4）根据厂区给定的坐标控制网、标高基准点，完成管道安装测量放线，设置管道安装基准控制桩，坐标允许偏差±10mm，标高允许偏差±5mm，经复核确认无误后报监理单位报验。3.2人员准备（1）配置项目施工负责人1名、技术负责人1名、专职质检员1名、专职安全员1名，所有管理人员均具备3个以上百万千瓦级机组汽水管道施工管理经验；（2）焊工必须持有国家市场监督管理部门核发的特种设备焊接作业资格证，资格范围覆盖对应焊接材质，P92等高合金钢焊工要求具备5次以上同类材质焊接经验，进场前全部进行工艺复试，合格后方可上岗；（3）热处理工、无损检测人员、起重工、架子工全部持证上岗，人员资质报审合格后方可进场施工，本工程计划配置合格焊工18名、热处理工6名、起重工4名、架子工8名。3.3机具与材料准备（1）施工机具全部进场检定合格，主要机具配置为：50t履带吊1台、25t汽车吊2台、自动管道坡口机3台、直流氩弧焊机18台、焊条烘干箱3台、智能温控热处理设备6套、便携式光谱分析仪1台、数字超声波探伤仪1台、X射线探伤机1台、全站仪1台、电子水平仪1台，所有计量器具均在检定有效期内；（2）管材、管件进场后，第一时间核对质量证明文件，核对规格、材质、型号符合设计要求，进行100%外观检查，表面无裂纹、凹陷、分层、夹渣等缺陷，壁厚抽样检测允许偏差符合规范要求；所有合金钢管材、管件、法兰、阀门进行100%光谱复查，确认材质无误，高合金管件按10%比例抽检硬度，不合格产品立即清场，严禁进场使用；（3）焊材按材质匹配选用：P92焊接采用TGR91焊丝、E9015-B9低氢型焊条；P92与12Cr1MoV异种钢焊接采用TGR91焊丝、E9015-B9焊条；12Cr1MoV焊接采用TGR50焊丝、E5515-B2焊条；WB36焊接采用TIG-J60焊丝、J607RH低氢焊条；焊材进场后按要求分类存放，焊条使用前按要求烘干：低氢型焊条烘干温度350-400℃，恒温1-2h，烘干后存放在100-150℃恒温箱内，随用随取，超过4h未使用的焊条重新烘干，重复烘干次数不超过2次。3.4场地准备（1）管道预组合场地设置在锅炉下方零米平整区域，场地进行150mm厚C20混凝土硬化处理，承载力不小于10t/㎡，设置2组预组合平台，平台采用H型钢搭设，平台水平度偏差不大于2mm/m，总组合场地面积不小于1200㎡；（2）设置专用焊条存放库，库内配置除湿机、温度计、湿度计，保证库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%，满足焊材存放要求。4主要施工工艺及技术要求4.1施工工艺流程管材管件验收→光谱复查→管口坡口加工→地面管道预组合→对口调整→焊接→焊后热处理→无损检测→支吊架预制→支吊架安装→管道吊装就位→系统对口调整→固定焊接→支吊架调整→系统水压试验→管道吹扫清洗→系统验收。4.2管道加工技术要求（1）坡口加工：所有合金钢管坡口采用机械加工，严禁采用气割加工坡口，坡口形式为V型坡口，壁厚S>20mm时，坡口角度为30°-35°，钝边厚度1-2mm，对口间隙2-3mm；壁厚S≤20mm时，坡口角度35°-40°，钝边厚度1.5-2.5mm，对口间隙3-4mm；坡口加工完成后，清理坡口两侧各20mm范围内的氧化皮、油污、锈蚀，露出金属光泽，渗透检测确认坡口无裂纹、夹层等缺陷；（2）管口矫圆：管口圆度偏差不得超过管道外径的0.5%，且最大偏差不大于2mm，偏差超标时进行机械矫圆，严禁加热矫圆损伤材质性能；（3）对口要求：对口错边量不得超过壁厚的10%，且最大不超过1mm；高合金P92管道错边量不得超过壁厚的8%，且最大不超过0.8mm；异种钢对口错边量按较薄壁厚控制，不得采用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方式消除接口间隙偏差，间隙超标时截去管段重新加工对口；同一管段相邻两道焊缝的间距不得小于管道外径，且不得小于150mm；焊缝不得布置在支吊架范围内，距离支吊架边缘不得小于50mm；穿墙、穿楼板管道的焊缝不得置于结构内部，距离墙面不得小于100mm，距离楼板面不得小于50mm。4.3预组合施工尽量扩大地面预组合范围，减少高空作业量，主蒸汽管道每段组合长度控制在8-12m，单段重量不超过12t，满足吊装要求；再热热段每段组合长度控制在10-15m，单段重量不超过15t；组合过程中随时检测管段的水平度、直线度，直线度偏差不超过2mm/m，总偏差不超过15mm，偏差超标及时调整。4.4焊接施工技术要求（1）焊前预热：预热范围为坡口两侧各不小于3倍壁厚，且不小于50mm，预热温度根据材质确定：P92钢预热温度150-200℃，环境温度低于5℃时提高至180-220℃；12Cr1MoV钢预热温度100-150℃；WB36钢预热温度100-150℃；异种钢焊接预热温度按淬硬倾向大的材质控制；预热采用热电偶测温，严禁采用火焰直接测温，层间温度不得低于预热温度，P92钢层间温度控制在200-300℃，最高不得超过350℃；（2）焊接工艺：所有管道焊接全部采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面，保证根部焊透成型良好；引弧必须在坡口内进行，严禁在管道母材表面引弧、试验电流，误引弧部位必须打磨平滑，做渗透检测确认无裂纹后方可继续施工；每层焊缝焊接完成后，彻底清理药皮，检查无气孔、夹渣缺陷后方可焊接下一层，每层焊缝厚度不得超过焊条直径，焊条摆动宽度不得超过焊条直径的3倍；（3）焊后热处理：焊接完成后30min内必须进行焊后热处理，不得延迟，热处理参数：P92钢热处理温度760-790℃，恒温时间按壁厚计算，每毫米壁厚恒温1min，且不得少于30min；12Cr1MoV钢热处理温度720-760℃，恒温时间不少于20min；WB36钢热处理温度600-650℃，恒温时间不少于30min；异种钢焊接热处理温度按低合金侧要求控制；升降温速度：升温速度不得超过150℃/h，降温速度不得超过100℃/h，温度低于300℃后可自然冷却；热处理过程中，保证管壁内外温度均匀，同一截面温差不超过50℃；热处理完成后，每道焊缝100%进行硬度检测，硬度合格标准：P92焊缝180-250HBW，12Cr1MoV焊缝130-190HBW，WB36焊缝170-230HBW，硬度不合格的焊缝必须重新进行热处理，同一焊缝重新热处理次数不得超过2次。4.5无损检测主蒸汽、再热热段、再热冷段、高压给水管道所有焊缝100%进行射线检测+超声波检测，检测质量II级合格；抽汽管道、疏水管道焊缝按设计要求进行20%射线检测，II级合格；不合格焊缝按规定进行打磨返修，返修后重新进行无损检测，同一部位返修次数不得超过2次。4.6支吊架制作安装（1）支吊架预制：支吊架型钢下料采用机械切割，钻孔采用机械钻孔，严禁气割割孔；焊缝饱满无夹渣、裂纹，焊接完成后清渣，按设计要求涂刷防腐油漆，干膜厚度符合设计要求，偏差不超过设计值的-10%；（2）支吊架安装顺序：先安装固定支吊架，再安装滑动支吊架、弹簧支吊架；固定支吊架生根必须牢固，与预埋件焊接的焊缝高度不小于母材厚度，固定支吊架坐标偏差不超过±10mm，标高偏差不超过±5mm；（3）滑动支吊架：滑动面清理干净，无毛刺、锈蚀，接触良好，偏装量严格按设计要求施工，偏装方向与管道热膨胀方向相反，偏差不超过±3mm；滑动间隙符合设计要求，不得有卡涩；（4）弹簧支吊架：安装前检查弹簧的外观、压缩量标识符合设计要求，安装时保留定位销固定弹簧，水压试验和管道吹扫完成后，再拔掉定位销，调整弹簧高度，弹簧实际压缩量与设计值偏差不超过±6mm，锁定螺栓预留5-10mm活动间隙，做好调整标识，严禁提前拔掉定位销导致弹簧过载；（5）管道安装完成后，对所有支吊架进行一次全面检查调整，管道与支吊架接触严密，不得有空隙，不得将永久荷载作用在临时支吊架上，试运行过程中对所有支吊架热位移进行监测，位移偏差超过设计值10%时，停机调整，保证支吊架受力符合设计要求。4.7管道吊装就位吊装作业根据管段重量选择合适的起重设备，吊点设置在设计支吊架位置，大管径管道吊装设置2个吊点，吊点间距控制在管段长度的1/2-2/3，避免管道变形；管道采用专用尼龙吊索，严禁直接用钢丝绳捆绑损伤管道防腐层，管道就位后及时安装正式支吊架固定，临时支吊架不得占用正式支吊架位置，临时支吊架拆除后及时补做正式支吊架；管道坡度严格按设计调整，设计无要求时，疏水管道坡度不小于0.2%，给水管道坡度不小于0.1%，坡度方向与介质流向一致。4.8系统水压试验（1）试压前条件确认：管道全部安装完成，所有焊缝无损检测、热处理合格，支吊架全部安装调整完成，临时试压盲板、堵板强度经核算满足试验压力要求，试压用压力表经检定合格，精度不低于1.6级，量程为试验压力的1.5-2倍，系统排气点、泄压点设置完成，技术交底完成，监理单位条件验收合格；（2）试验参数：试验压力为设计压力的1.5倍，主蒸汽管道试验压力38.1MPa，高压给水管道试验压力47.25MPa，再热冷段试验压力9.48MPa；试验介质采用洁净除盐水，P92管道水温控制在15-60℃，不得低于15℃，避免发生低温脆断；（3）升压过程：缓慢升压，升压速度控制在0.5MPa/min，首先升至试验压力的10%，停压检查无泄漏、无异常后，继续升至试验压力的50%，无异常后按每级10%试验压力逐级升压，升至试验压力后稳压10min，检查无变形、无泄漏后，降至设计压力，稳压30min，压降不超过试验压力的1%，且无泄漏、无变形即为合格；（4）试压完成后，缓慢打开泄压阀泄压，泄压速度控制在1MPa/min，将系统内的水全部排净，用干燥压缩空气吹干管内积水，封闭管口防止杂物进入。4.9管道吹扫清洗（1）蒸汽管道采用蒸汽吹扫，吹扫压力不超过管道设计压力的75%，吹扫流速不低于30m/s，连续吹扫，每次吹扫15-20min，间隔足够时间让管道冷却后再次吹扫，保证管道内壁氧化层脱落；靶板采用铝质靶板，宽度不小于管道内径的8%，长度不小于管道内径，连续打靶2次，靶板上肉眼可见冲击斑痕粒径不大于1mm，每平方厘米斑痕不超过1点即为合格；（2）高压给水管道采用水冲洗，冲洗流速不低于2m/s，连续冲洗，直至出口水的颜色、透明度与入口进水目测一致即为合格。5质量检验与验收本工程执行三级检验制度，即班组自检、施工工区复检、项目部专职质检员终检，检验合格后报监理单位验收，质量验收执行以下标准：（1）架空管道安装允许偏差：坐标偏差≤15mm，标高偏差±10mm，水平管道弯曲度DN≤100mm时≤1mm/m，总偏差≤10mm；DN>100mm时≤2mm/m，总偏差≤15mm；立管垂直度偏差≤2mm/m，总偏差≤15mm；（2）焊缝外观质量：无裂纹、气孔、夹渣、未熔合缺陷，焊缝余高0-3mm，焊缝宽度比坡口每侧宽出1-2mm；（3）所有材质复检报告、焊接记录、热处理记录、无损检测报告、硬度检测报告、水压试验记录、吹扫记录齐全完整，符合归档要求，所有主控项目全部合格，一般项目满足规范要求，方可进行竣工验收。6安全文明施工（1）高空作业：作业高度超过1.5m必须系挂安全带，安全带高挂低用，挂在牢固的结构上；高空作业平台设置1.2m高防护栏杆，18cm高挡脚板，脚手架经验收合格挂验收牌后方可使用；交叉作业设置硬质隔离层，作业下方严禁站人，严禁上下同时垂直作业；（2）起重作业：起重指挥持证上岗，信号统一，吊物下方严禁站人，索具使用前检查，磨损、断丝超标严禁使用，严禁超载吊装；（3）焊接与热处理作业：现场配备足够数量的灭火器，乙炔瓶与氧气瓶间距不小于5m，距离明火不小于10m，直立放置设防倾倒支架；热处理作业区域设置“高温当心烫伤”警示牌，作业人员佩戴隔热手套，严禁触碰加热区域；沟道、密闭空间焊接作业设置机械通风装置，安排专人监护，防止有害气体中毒；（4）施工用电：所有用电设备做到“一机一闸一保护”，配电箱上锁，专人管理，接地接零保护齐全，每周检测一次接地电阻，阻值不大于4Ω，符合安全要求；（5）文明施工：每天下班前清理施工区域的焊条头、边角料、包装废料，做到工完料尽场地清，废料分类堆放到指定地点，定期清运，严禁在现场随意丢弃废料；严禁在管道表面随意引弧、焊接临时构件，保护管道成品