通风与空调安装施工技术标准

目次

1主题内容与适用范围.................................2

2引用标准...........................................2

3风管制作...........................................3

4支架的制作与安装...................................24

5风管及部件安装.....................................26

6空调水系统管道及设备安装...........................31

7防腐与绝热.........................................38

8系统调试...........................................42

9竣工验收...........................................45

1、主题内容与适用范围

本标准规定了通风与空调分部工程子分部工程中的风管制作、风管系统安

装、通风与空调设备安装、空调制冷系统安装、空调水系统安装、防腐与绝热、

系统调试、竣工验收和移交。

本标准适用于本公司所承担新建、扩建和改建的工业与民用建筑的通风与空

调工程的安装。

注：防排烟系统技术标准已在2009版企业技术标准内，故本技术标准内不

再重复，详见Q/ZKD(J)04-2009。

2、引用标准

《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002

《通风管道施工技术规程》JGJ141-2004

《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411-2007

《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《建筑工程施工质量评价标准》GB/T50375-2006

《工程建设施工企业质量管理规范》GB/T50430-2007

《建设工程文件归档整理规范》GB/T5O328-2OO1

《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

3、风管制作

3.1普通金属风管制作

施工流程

注：无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆。

3.1.1施工准备、材料检查

1所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。

2镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。

3制作风管的钢板厚度当设计无规定时，板材厚度不得小于表3.1.17规

定。

4制作不锈钢板风管当设计无规定时，板材厚度不得小于表3.1.1-2的确

定。

5不锈钢板材应具有高温下耐酸耐碱的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮

伤、锈斑和凹穴等缺陷。

6制作铝板风管当设计无规定时，板材厚度不得小于表3.1.1-3的规定。

7铝板材应采用纯铝板或防锈铝合金板，表面不得有划痕、刮伤、斑痕和

凹穴等缺陷。

2

表3.L1-1钢板风管的厚度

类别

矩形风管

风管直径治、、圆形风管

中低压系统高压系统除尘系统

或长边尺寸（b）

D(b)W3200.50.5

1.5

320VD(b)W4500.60.60.75

450<D(b)W6300.750.6

630VD(b)W10000.750.751.02.0

1000VD(b)W12501.01.01.0

1250<D(b)^20001.21.01.2

22.0

2000<D(b)^400021.21.221.2

注：低压系统PWSOOPa,中压系统500Pa<P^1500Pa,高压系统P>1500Pa；

螺旋风管的钢板厚度可相应减小10%；特殊除尘系统风管厚度应符合设计要求；

不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。

表3.1.1-2不锈钢板风管的板材厚度（mm）

圆形风管直径D

高、中、低压不锈钢板厚度

或矩形风管长边（b）

D(b)<5000.5

500VD(b)W11200.75

1120<D(b)^20001.0

2000<D(b)^40001.2

表3.1.1-3铝板风管的板材厚度（mm）

圆形风管直径D

中、低压系统厚度高压系统厚度

或矩形风管长边（b）

100VD(b)W3201.01.5

360<D(b)W6301.52.0

700<D(b)^20002.02.5

2500<D(b)W40002.53.0

3.1.2机具准备：龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、

折方机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬口机、型钢切割机、角

（扁）钢卷圆机、液压钳钉钳、电动拉钟枪、台钻、手电钻、冲孔机、螺旋卷管

机、电、气焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺、

量角器、划规、戈IJ针、铁锤、木锤、拍板等小型工具。

3.1.3作业条件

3

1应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的加工场地。

2作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护

装置，并配有消防器材。

3风管制作应有经审核批准的图纸、审查后的大样图、图纸会审纪要等，

并有施工员书面的技术质量及安全交底。

3.1.4板材加工

1展开下料

2划线：基本线有直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、

圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管

不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。

3下料：板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪

刀和手工剪刀进行剪切。

4剪切：剪切时手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品,

调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口

不得小于5cm,用力均匀适当。

5倒角：板料下料后在轧口之前，必须对板料进行倒角工作。倒角形状如

图3.1.4-1。

板料板料

机械倒角手工倒角

图3.1.4-1

6连接：金属薄板制作的风管采用咬口连接、钾钉连接、焊接等不同方法。

不同板材咬接或焊接界限如表3.1.4.6规定。

表3.1.4-1金属风管的咬接或焊接界限（mm）

材质

板厚8钢板

（不包括镀锌钢板）不锈钢板铝板

6WLO咬接

咬接咬接

1.0<6W1.2

焊接

1.2<6W1.5焊接焊接

（氮弧焊及电焊）

6>1.5（电焊）（气焊或氨弧焊）

7焊接时可采用气焊、电焊或氧弧焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接

4

方法而定，可用对接、搭接、角接等形式。

8钾钉连接时，必须使卸钉中心线垂直于板面，锦钉头应把板材压紧，使

板缝密合并且钾钉排列整齐、均匀。板材之间钾接，一般中间可不加垫料，设计

有规定时，按设计要求进行。

9咬口连接形式：咬口连接类型宜采用单咬口、立咬口、联合咬口、单角

咬口、按扣咬口参图3.1.4-2形式。咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合

表3.1.4-2的要求。

单咬口立咬口联合角咬口转角咬口按扣咬口

图3.1.4-2咬口形式

表3.1.4-2咬口宽度B(mm)

钢板厚度6平咬口宽B立咬口宽B

6<0.76〜86〜7

0.7W5<0.98〜107〜8

0.9W8<1.210〜129-10

10根据使用范围可参照表3.1.4-3选择咬口形式。

表3.1.4-3连接形式及适用范围

形式或名称适用范围

单咬口用于低、中、高一系统的板材拼接和圆形风管的闭合咬口

立咬口用于圆、矩形风管横向连接或纵向接缝，圆形弯头制作

联合角咬口用于低、中、高压系统矩形风管或配件四角咬接

转角咬口用于低、中、高压系统矩形风管或配件四角咬接

按扣式咬口诋、中压矩形风管或配件四角咬接，低压圆形风管

11矩形弯风管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧

形弯管；当采用其他形式是弯管，平面边长(Q)大于500mm时，必须设置弯管导

流片。可参考图3.1.4-3和表3.1.4-4

12风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300nlm时不超过2mm,大

于300nmi时不超过3mm0管口平面度偏差不超过2mm,矩形风管两条对角线长度

5

之差不大于3mm,圆形风管任意正交两直径之差不超过2mmo

13圆形弯管的弯曲半径(以中心线计)和最少节数应符合表3.1.4-5。圆

形风管的三通或四通支管与主管的夹角宜为15〜60°,偏差不应超过3°o

内外同心弧型内弧外直角型内斜线外直角型内外直角型

图3.1.4-3矩形弯管示意图

表3.1.4-4内外弧矩形弯管导流片片数及设置位置

弯管平面边长。倒流片数倒流片位置

ABC

500<a<10001a/3——

1000<aW15002a/4a/2

a>15003a/8a/3a/2

表3.1.4-5圆形弯管弯曲半径和最少节数

弯曲半弯曲角度和最少节数

弯管直径

径90°60°45°30°

D(mm)

X11I

R中节师下中节端节中节端节中节端节

80〜22021.5D221212—2

220〜450D〜L5D322212—2

450〜800D〜L5D42221212

800〜1400D52322212

1400-2000D82523222

14焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他等缺

陷，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。

3.1.5法兰加工

1矩形风管法兰加工：

2矩形法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径

不能小于风管的外径，用型钢切割机按线切断。

3下料调直后用冲床或钻床加工钾钉孔及螺栓孔。法兰螺孔及钾钉间距，

中、低压系统风管不得大于150mm,高压系统风管孔距不得大于lOOmmo法兰的

6

焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞；矩形法兰的四角处应设螺孔；同规

格的法兰螺孔应具有互换性。

4矩形法兰用料规格及螺栓按表3.1.5-1的选定。

表3.1.5-1矩形风管法兰（mm）

矩形风管大边长（b）法兰用料规格（角钢）螺栓规格

bW63025X3M6

630VbW125030X3

M8

1250VbW250040X4

2500<b^400050X5M10

5圆形法兰加工：

6将整根用钢或扁钢放在冷煨法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的可

调零件，卷成螺旋形状后取下。

7卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。

8平正后的法兰进行焊接、冲孔。

9风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和洞孔，法兰平面度偏差应

不超过2mmo

10法兰用料及螺栓规格按表3.1.5-2的规定选用。

表3.1.5-2圆形风管法兰（mm）

圆形风管直径法兰用料规格

螺栓规格

D扁钢（mm）角钢（mm）

D<14020X4

140WDV28025X4M6

280WDV63025X3

630WDV125030X4

M8

1250WDV200040X4

3.1.6组装

1风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字形拼缝。

2风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连

接时，风管壁厚小于或等于L5nun可采用翻边钾接，怫接应牢固，不应有脱抑和

漏钾现象。不得采用抽芯钾钉钾接。

3风管与法兰卸接时管端应留出10mm左右翻边量，翻边应平整，紧贴法兰,

其宽度应一致，且不小于6nlm,并不应遮住螺孔；四角应铲平，不应出现豁口，

以免漏风。

7

4风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。

5风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应熔合良好，间距不应大于100mm,

法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或空洞。

3.1.7风管加固

1矩形风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm,其

管段长度在1250mm以上时或低压风管单边平面积大于1.2m\中、高压风管单

边平面积大于l.On?均应采取加固措施。当中压和高压风管的管段长度大于

1250mm时，应采用加固框的形式加固。

2圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于或等于800mm,且其管段长度在

1250mm以上或总表面积大于4府时均应采取加固措施。

3风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管

内支撑的形式，见图3.1.7-1和3.1.7-2

枚;角夯立湖打」包可力要弄V

图3.1.7-1圆形风管加固形式

力”同方方管内支撑

图3.L7-2矩形风管加固形式

4楞筋的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。

5角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风

管法兰的高度。

6管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的

8

间距应均匀，不应大于950mmo

3.1.8检验方法

1风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及安装

位置，合理堆放码号。

2风管板材厚度：用游标卡尺测量。

3风管规格与外观质量：用拉线、尺量和观察检查。

4法兰平整度：将法兰放置于平台上用塞尺测量。

3.2无法兰连接风管制作

无法兰连接矩形风管主要有薄钢板连体法兰和薄钢板插接式法兰及S、C型

插条四种。

3.2.1施工准备、材料检查

1施工前认真熟悉图纸,及时发现问题向设计和建设单位提出并解决。

2施工图及技术资料齐全，材料到达现场并符合质量要求。有出厂合格证

明书或质量鉴定文件。

3板材表面应平整、均匀，无凹凸及明显的压伤现象，并不得有裂纹、沙

眼、结疤及刺边和腐蚀情况及其他影响质量的缺陷。

3.2.2无法兰风管制作

1风管的放样：风管的放样应由专设的技术人员负责。放样图应按照施工

图，并现场进行实测，调整图纸与现场实际尺寸的误差。

2连体法兰预留量单边为50mm，联合角咬口预留量30nm1,每块料板都应进

行编号。

3对每块料板用压筋机进行压筋。楞筋宜采用横向楞筋，楞筋间距300mm

左右（设计不允许楞筋除外）。

4一般风管边长小于等于630mm采用单片组成，小于等于1250mm采用二片

组成，大于1250mni采用四片组成，采用联合角咬口连接。

3.2.3配件加工

用T-30M插式法兰机加工专用弹簧夹，Z型肋板，90°包角宜选用20.8nmi厚

镀锌钢板用冲床加工。用于无法兰连接矩形风管安装连接时，除包角处用螺栓连

接外，还采用镀锌钢板轧制的勾状物，在法兰四周用专用工具卡接的构件。一般

长度为150nmio

3.2.4风管成型

1先将咬口好的板材合成风管，再在四角上加90°包角，如图3.2.4,风管

四角处的角件与法兰四角接口的固定应紧密，端面应平整，相连处不应有大于2mm

的连续穿透缝。法兰四角连接处、支管与干管连接处的内外面均应进行打胶密封。

2无法兰矩形矩形弯风管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的

9

内外同心弧形弯管；当采用其他形式是弯管，平面边长大于500nmi时•，必须设置

弯管导流片。参照图3.1.4-3和表3.1.4-4。

图3.2.4风管90°包角

3.2.5无法兰风管制作还应符合下列规定

1无法兰连接风管的接口及连接配件，应符合表3.2.57、表3.2.5-2的要

求。圆形风管的芯管连接应符合表3.2.5-3的要求。

2薄钢板法兰矩形风管的接口及附件，其尺寸应准确，形状应规则，接口

处应严密；薄钢板法兰的折边（或法兰条）应平直，弯曲度不应大于5/1000；弹

性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰接口的固定应稳

固、紧贴，端面应平整、相连处不应有缝隙大于2nmi的连续穿透缝。

3采用C、S形插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm；插条与风管

加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm；连接应平整、严密，插条两端

压倒长度不应小于20mmo

4采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于

同规格风管的角钢法兰宽度；同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致,

折角应倾角、直线度允许偏差为5/1000；咬口连接钾钉的间距不应大于150皿】，

间隔应均匀；立咬口四角连接处的钾固应紧密、无孔洞。

5风管成型允许偏差：两对角线之差不应大于3nim,边长允许偏差为±2mm,

平面度误差为2nini。风管表面应平整、光滑。

10

表3.2.5-1圆形风管无法兰连接形

附件板厚

无法兰连接形式接1」要求使用范围

(nun)

插入深度有密封

承插—230mm,低压风管直径＜

连接Lz要求700mm

带加

插入深度220mm,仃密封

强筋—中、低压风管

要求

承插

角钢

插入深度220nm1,有密封

强筋—中、低压风管

要求

承插

芯管插入深度220mm,有密封

2管板厚中、低压风管

连接要求

立筋

一期一翻边与楞筋匹配一致，紧

抱箍2管板厚中、低压风管

固严密

连接

抱箍

对口尽量靠近不重登，抱中、低压风管宽

连接2管板厚

■Ltdr箍应居中度2100mm

11

表3.2.5-2矩形风管无法兰连接形式

无法兰连接形式附件板厚(mm)使用范惘

低压风管单独使用连接处必须有

S形插条20.7

固定措施

C形插条20.7中、低压风管

立插条

Jk20.7中、低压风管

立咬口

20.7中、低压风管

包边立

20.7中、低压风管

咬口JL

薄钢板

21.0中、低压风管

法兰插条JL

薄钢板法

21.0中、低压风管

兰弹簧夹JL

直角形

20.8低压风管

平插条J

立联合角

20.8低压风管

形插条—tr

注：薄制板法兰风管也可采用鲫接法兰条连接的方法.

12

表3.2.5-3圆形风管的芯管连接

风管直径芯管长度自攻螺丝或抽芯外径允许偏差（的）

D（DMD）/（mm）卸钉数量（个）园管芯管

1201203X2

-1-0-3*4

3001604X2

4002004X2

7002006X2

-2〜0-4—5

9002008X2

10002008X2

3.2.6加固

1接口加固措施一般采用角码和勾码，矩形风管四角采用四个角码加固，

在转弯受拉的部位采用勾码加固。

2矩形风管的加固方式，板材均采用楞筋加固（洁净空调系统及设计有要求

不允许楞筋除外），较大风管采用Z型肋板（IS、2S、1S*）加固或采用CTR/JTR

加固，Z型肋板和风管连接可采用铝拉抑钉固定。IS、2S、IS*（1S/CTR>IS加

强1、IS加强2）、CTR/JTR加固方法见下图。

13

2动口固

将二根“Z”型肋板分别安装干风管上下二

面距法兰边1/4风管长度处。

CTR/JTR^杆加固

CTR（lgCR杆）JTR（套/拉杆）

用于宽大于2400mm的风管加固，间距不得

于1200mm,平均分段布置。

3.3酚醛铝箔复合风管制作

3.3.1施工准备

1施工前准备一整套专用施工工具，制作工作平台。

2对施工人员进行现场技术交底、安全交底。分解风管施工图，确定空调

设备及风管的安装位置，将风管系统拆解为直风管、弯头、变径、三通、四通

14

等等；确定各直风管及异型管的合理长度和数量；确定风管与空调设备及风管的

连接方式及相应的连接辅件；确定风管的加固方式；核算板材的用量；根据风管

的拆分情况并结合主辅材配比表核算各种辅材的用量。由于酚醛泡沫板材尺寸为

4000X1200mm及2000X1200（长X宽）两种，根据设计风管的规格尺寸，应精确

计算、合理地划线、切割下料是降低材料损耗的关键。

3.3.2材料检查

1复合材料表层铝箔材质应符合现行国家标准《工业用纯铝箔》GB3198的

规定，厚度不应小于0.06mmo

2复合板材的复合层应粘接牢固，板材外表面单面的分层、塌凹等缺陷不

得大于6%。，内部绝热材料不得裸露在外。

3铝箔热敏、压敏胶带和胶粘剂的燃烧性能应符合难燃B级，且对人体无

害的材料。

4铝箔热敏、压敏胶带的宽度不应小于50mm,铝箔厚度不应小于0.045mnb

铝箔压敏密封胶带180,剥离强度不应低于0.68Vmm。

3.3.3风管放样

1矩形直风管放样

根据风管边长尺寸及板材宽度，矩形直风管的放样可采用不同的组合方法如

图3.3.3-K按风管制作大样图规定的组合方式计算放样尺寸，用方铝合金靠尺

和画笔在板材上画出板材切断、V形槽线、45度斜坡线。酚醛铝箔复合板板材拼

接应采用45°角粘接或11形加固条拼接如图3.3.3-2o

一片法二片法二片法四片法

图3.3.3-1矩形风管45°组合方式

锅消胶带

45c角粘接中间加“丁加固条拼接

图3.3.3-2风管板材拼接方式

2T形矩形风管放样

15

T形矩形风管由两根矩形直管组成。按矩形直风管放样的方法，分别放样。

主管在设计位量开孔，开孔尺寸为对应支管边长。用钢尺丈量，用画笔和方铝合

金靠尺划出切断线、V形槽线、45°斜坡线。

3矩形弯管的放样（弯头，S形弯管）

矩形弯管一般由四块板组成。先按设计要求，在板材上放出侧样板，然后测

量侧板弯曲边的长度，按侧板弯曲边长度，放内外弧板长方形样。画出切断线、

45°斜坡线、压弯区线。

4矩形变径管的放样

矩形变径管一般由四块板组成。先按设计要求，在板材上对侧板放样，然后

测量侧板变径边长度，按测量长度对上板放样。画出切断线、45°斜坡线、压弯

处线或V形槽线。

3.3.4切割、压弯：

1检查风管板材放样是否符合风管制作任务单的要求，划线是否正确，板

材有否损坏。检查刀具刀片安装是否牢固。检查刀片伸出高度是否符合要求。直

刀刨刀片伸出高度应能切断板材，不伤桌面地毯；单刀刨刀片和双刀刨刀片伸出

高度应能切断上层铝箔和芯材，不伤下层铝箔。双刀刨两刀间距约2mrno按切边

要求选择左45°单刀刨或右45°单刀刨。

2将板材放置在工作台上，方铝合金靠尺平行固定在恰当位置。手持刀具,

将刀具基准边靠紧方铝合金靠尺，刨面压紧板材，刀具基准线对准放样线，直刀

刨向前推或向后拉刀具，将板材切断；单刀刨将板材切边；双刀刨将板材开槽。

角度切割时，要求工具的刀片安装时向左或向右倾斜45°,以便切出的“V”型

槽口成90。，便于折成直角。切割时刀具要紧贴靠尺以保证切口平直并防止切割

尺寸误差。板材切断成单块风管板材后，将风管板材编号，以防不同风管的风管

板搞错。

3对于弯曲面的板材，将切割下料后的板材用压弯机在压弯区内压弯。扎

压风管曲面时，扎压间距一般在30〜70cm之间。内弧半径小于150mm时，扎压

间距为30mm；内弧半径在150~300mm时，扎压间距为35~50nlm；内弧半径大于

300mni时，扎压间距为50~70nini。扎压深度不宜超过5mm。板材压弯利用折弯机

在所需的压弯处扎压，使板材出现“V”形凹槽。板材弯曲成形后，它与主板的

接缝要尽可能紧密，这样便于风管的粘接成形，且粘接牢固。

3.3.5成形：

1按风管制作任务单检查风管面板是否符合设计要求。清洁板材切割面的

粉末，清除油渍、水渍、灰尘。

2用毛刷在切割面上涂刷胶粘剂。待涂胶不粘手时，将风管面板按设计要

求粘合，并用刮板压平。对难以刮平的部分，可用木锤轻轻锤平。椅杳板材接缝

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粘接是否达到质量标准。

3清洁板材需粘接压敏铝箔胶带的表面。在板材接缝处从一端至另一端按

对中位置粘上压敏铝箔胶带。压敏铝箔胶带粘贴的宽度离接缝处不小于25mm。用

塑料刮板刮平胶带，使胶带粘接牢固。

4清洁待施胶的风管内四角边。用密封胶枪在风管角边均匀施胶。密封胶

封堵后，压实。用钢尺和角尺检查粘接成形的风管质量。

3.3.6加固：

1风管的加固有两种方法。一种是角加固，一种是平面加固。风管边长〉

400nmi时采用平面加固；边长W400mm时采用角加固。边长22000mm需增加外加

固，外加固采用N30X3以上角钢制作成抱箍状，箍紧风管。

2低压系统风管边长大于1500mm,中高压系统风管边长大于1250mm时，风

管法兰应采用铝合金等金属材料。

3边长大于320mm矩形风管安装插接法兰时，应在风管四角粘贴厚度不小

于0.75mm的镀锌直角垫片，直角垫片的宽度应与风管板材厚度相等，边长不得

小于55mmo

3.4无机玻璃钢风管制作

3.4.1施工流程

施工准备一模具制作I涂敷成型I脱模养护I成品保护I产品检验

3.4.2施工准备

1熟悉设计施工图，制作加工前到现场实测有关尺寸，并核对图纸中相关

内容后放样出各管段、管件的规格尺寸，对各规格型号风管及配件进行汇总记录,

以便加工需要。

2加工作业场地要求平整、干净、通风良好、光线充足，并应避免阳光直

射。

3备足符合质量要求的轻烧镁粉、卤片、中碱玻璃纤维布和增强剂等材料,

配备好施工机具。

3.4.3模具制作

1矩形风管模具一般采用木板、胶合板、方木等材料制作而成；圆形风管

模具一般采用薄木板、薄钢板、钢管等材料制作而成。模具成型均使用内模，并

应拆卸，便于脱模。

2风管模具外边尺寸等于风管内边尺寸，法兰模具上应设置法兰螺栓孔位

置标记的突出物，同尺寸规格的法兰螺栓孔位置纵横方向应保持一致，且法兰四

珀处应设螺栓孔，同规格风管法兰螺孔应具有互换性。

3.4.4风管制作

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1风管可分为整体普通型（非保温）和整体保温型（内、外表面为玻璃钢,

中间为绝热材料）。制作参数应符合表3.4.4-1和表3.4.4-2。

2矩形弯风管的制作，一般采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形

弯管，当平面边长大于500mm时，必须设置导流片，导流片材质尽量采用风管本

体材料，用模具制作成型。导流片也可选用镀锌铁皮制作，但应做好防腐处理，

其两端折成L型后与风管内壁连接固定。

3.4.5涂敷成型

1搅料，制作浆料宜采用搅拌机拌合，人工拌合时必须保证拌合均匀，不

得夹杂生料，浆料必须边拌边用，有结块的浆料不得使用。

表3.4・4-1整体普通型风管制作参数（mm）

风管管体法兰

玻璃纤维玻璃纤维

风管边长b一、一

壁局厚螺孔距螺栓

或直径D布层数布层数

厚度度离（L）规格

C1C2C1C2

b(D)^3003.54530578低、中M6

300Vb(D)W5004.557406810压LWM8

500<b(D)^10005.568458913120M8

1000Vb(D)W15006.57950101014M10

1500<b(D)^20007.581255151416高压M10

b(D)>2000S.591455201620LW100M10

注：Cl=0.4mni厚玻璃纤维布层数，C2=0.3mni厚玻璃纤维布层数。

表3.4・4-2整体保温型风管制作参数（mm）

风管管体法兰

风管边长b

螺孔距

或直径D内壁厚外壁厚净高度厚度螺栓规格

离（L）

b(0)^30022305M6

低、中压

300Vb(D)W50022406M8

LW120

500Vb(D)《100023458M8

1000Vb(D)W1500335010M10

高压

1500Vb(D)W2000345515M10

LW100

b(D)>2000355520M10

注：保温层厚应符合设计要求。

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2手糊，首先在模具成型面上涂抹脱模剂（或在模具外表面包一层塑料纸）,

待充分干燥后，将加有固化机、促进剂等添加剂的浆料均与涂抹在模具成型面上,

随之在其上铺裁剪好的玻璃布；然后在铺好的玻璃布上再涂抹浆料并注意驱逐气

泡。如此重复上述操作，达到设计和规范厚度要求。

3风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布纹理为宜（可见布纹），管壁表

面不允许有密集气孔和漏浆。风管法兰处玻璃纤维网格布应延伸至风管管体上。

玻璃纤维网格布的长度、宽度不够时一定要采取搭接的方法，才能提高搭接处的

切向承载能力；玻璃纤维网格布在接缝处的搭接长度一般为50-100mm,且每层

玻璃纤维网格布接缝处与相邻层接缝处应有一定距离；相邻层纵、横搭接缝距离

应大于300mm,同层搭接缝搭接缝距离不得小于500mmo

4组合形风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料•，其组合和连接部分法兰

槽口、角缝，加固螺栓和法兰空隙处均应密封。铝合形保温式风管保温隔热层的

切割面，应采用与风管材质相同的胶凝材料或或树脂加以涂封。

5组合型风管采用角形金属型材加固四角边时，其紧固件的间距应小于或

等于200mm；法兰与管板紧固点的间距应小于或等于120nm1。

6风管加固，矩形风管的边长大于900mm,且管段长度大于12501nm时，应

进行加固。加固尽量采用本体材料（纤维增强胶材料）在最大处设置加强盘，增

加截面模量，提高风管整体强度。风管的加固也可在风管制作完毕后，采用经过

防腐处理过的金属或其他耐腐材料进行加固，加固件应与风管成整体，并采用与

风管本体相同的胶凝材料封堵缝隙。

7风管制作完毕后，让其静置自然固化后进行脱模，固化时间要求，夏季

大于24小时，冬季大于36小时。脱模时要保护风管内、外表面的完好，管体的

缺凌不得多于两处，且小于或等于10mmX10mm：风管法兰处缺凌不得多于一处，

且小于或等于lOmmX10mm；缺凌深度不得大于法兰厚度的1/3,且不得影响法兰

连接的强度。

8脱模后的风管养护，养护场地为通风良好，且阳光不能直射的地方，养

护的温度宜在18〜35℃。温度过高，会引起水分蒸发加快，干燥速度提高，致使

部分氧化镁来不及化学反应，导致产品翘曲和变形，表面会形成一层粉状物，简

称泛霜现象，表面形成一层明显的白色粉状颗粒时，为过度泛霜，已影响风管的

强度和抗老化能力；而温度过低，产品化学反应速度过慢，硬度过程加长，强度

也会降低，同样影响产品的质量。产品的养护期应大于10天，温度较低时应适

当延长养护时间。

3.4.6成品保护

成型风管应存放在宽敞、干燥的场地，按系统、规格和编号堆放整齐，避免

相互碰撞造成表面划伤，保持所有产品表面的光滑、洁净。风管长时间未安装，

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应用塑料薄膜包口。

3.4.7产品检验

每节管段、管件均需进行检验，对现场制作风管抽样做形式检验和强度试验。

风管的抽样、数量及试验方法应符合《玻镁风管》JC/T646-2006建筑行业标准。

3.5玻纤复合风管制作

3.5.1施工准备、材料检查

1施工前准备一整套专用施工工具，制作工作平台。

2对施工人员进行现场技术交底、安全交底。

3玻璃纤维复合板内、外表面层与玻璃纤维绝热材料粘接应牢固，复合板

表面应能防止纤维脱落；风管内层采用涂层材料时，其材料应符合对人体无害的

卫生规定。

4风管内表面层的玻璃纤维布应是无碱或中碱性材料，并符合现行国家标

准《无碱玻璃纤维无捻粗纱布》JC/T281的规定。内表面层的玻璃纤维布不得有

断丝、断裂等缺陷。

3.5.2风管制作

1风管宜采用整块板材制作；板材拼接时应在接合口处涂满胶液并紧密粘

合，如图3.5.2T,外表面拼缝外预留宽30mm的外护层涂胶密封后,用一层宽

50nlm以上的热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。内表面拼缝处可用一层宽30皿铝

箔复合玻纤布粘贴密封或采用粘结剂勾缝。

图3.5.2-1玻璃纤维复合板拼接

2风管管板槽口形式有V形、梯形、45°角形和90°直角形，见图3.5.2-2

和3.5.2-3o切割管板槽口应选用专用刀具，切割时不得破坏铝箔表层。其封口

处宜留有大于35nun的搭接边量。

一片法二片法二片法四片法

图3.5.2-2玻璃纤维风管45°角槽口

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图3.5.2-3玻璃纤维风管直角梯形槽口

3风管组合前，应消除管板表面的切割粉末或纤维，槽口处应均匀涂满粘

结剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应按图3.5.27调整风管端面的平面

度，槽口不得有间隔和错口。风管内角接缝处应用粘结剂勾缝。风管外接缝应用

预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封。

4管板端面的阴、阳样口应整剂，尺寸应正确。桦端窒按图3.5.2-5留有

搭接边，或采用其他防止玻璃纤维飞出的措施。

图3.5.2-4风管直角组合图

风管有效长度

外表层6/、系/夕卜表层

图3.5.2-5阴、阳梯尺寸图

5内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定：丙烯酸树脂涂层应

均匀，厚度应大于2mm，且不得有玻璃纤维外露；风管成形后，在外接缝处宜用

骑缝扒钉加固，间距不大于50mm,并用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。

3.5.3加固

1复合风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。

2风管采用外套角钢法兰或C形法兰时，可视为一个加固点；其他连接方

式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰的单侧方向长度为150mm内，设一

纵向加固点。采用阴、附样连接的风管，应距梯口100mm内设纵向加固。

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3中、高压风管的内角缝应采用密封材料封堵。风管外角缝的铝箔断开处,

应采用铝箔胶带封贴。

4风管的外加固槽形钢规格按表3.5.3-1的规定。

5风管的内加固支撑最少数量及外加固框纵向最大间距应按表3.5.3-2规

定。

6风管加固内支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁

处应进行密封处理。

表3,5.3-1玻纤复合风管外加固槽形钢规格化

风管边长尺寸(mm)槽形钢高度X宽度X厚度(mm)

W120040X20X1.0

1201-200040X20X1.2

表3.5.3-2玻纤复合管内加固支撑横向加固数量及外加固框纵向间距

压力Pa

风管长边尺寸b(mm)0-100101-250251〜500501〜750751-1000

内支承横向加固点数

300VbW400一———1

400VbW500一一111

500<b^600—1111

600<b^80011122

800<b^l00011223

1000<b^l20012233

1200<b^l40022334

1400VbW160023345

1600VbW180023445

1800<b^200033456

槽形外加固框纵向间距600