道路工程常见施工质量问题

道路工程常见施工质量问题-现象-原因-危害-管理方法汇总

路肩、边坡的作用及质量要求

路肩的作用是保护路基稳定和路面完整，时边坡进行防护和加固，可以保护路肩的稳定，防止水侵蚀路基。

要求路肩要碾压密实，横坡适度，边缘顺直平整。不允许浮现积水、沉陷等问题。由于路肩是道路的备用通行空间。

因此，不允许有堆积物。

边坡要求坡面平整、坚实、稳定，不允许边坡浮现冲沟、缺口、及坍陷等现象。

路肩、边坡的质量通病及防治

(一)路肩、边坡松软

1.现象：路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜。

2.原因分析：

(1)填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。

(2)填方宽度不够，最后以松土贴坡。松土填垫路肩，又不经压实。

(3)路基填方属砂性土或者松散粒料，所形成的边坡移定性差。

3.危害：

(1)路肩松软，会危及路面边缘结构的稳定性，路面易造成掰边损毁。

(2)路肩松软，会使走在路肩上的机动车轮下陷。严重时会造成翻车。

(3)边坡松散易造成冲刷、风蚀，使路基变窄。

(4)路肩边坡松散，高填方路段，易发生滑坡。

4.管理方法：

(1)填方路堤分层碾压，两侧应分别有20~30cm的超宽,最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别

严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。

(2)路基填方如属砂性土或者松散粒料，其边坡应予护砌或

者栽种草皮、灌木丛以保护，或者加大边坡坡率，普通应大

于1:2

(3)路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或者夯实，

密实度应达到轻型击实的9(%以上。

(4)采用石灰土或者砾料石灰土稳定路肩。

(5)在路肩外侧，用块石或者混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度力200mm。

⑹铺条形草皮或者全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于普通路堤边坡，后者用于坡长8m以上的高填方边坡。

(7)采用片石，卵石或者预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡。

(二)边坡过陡

1.现象：主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率，即土质边坡小于1:1.5。

2.原因分析：受拆迁占地等因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽

度，便形成为了边坡小于设计坡率。

3.危害：不能保证边坡的稳定性，易于滑坡。见下面图1-2-2.

4.管理方法：

(1)要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检瓷控制坡度，不小于设计规定。如无设计规定，普通不得小于

1:1.5.

(2)如受条件限制，边坡小于1:1.5时，要护砌砖石护坡。边坡直立时要砌筑挡土墙。

(三)路肩积水

1.现象：即路肩横向反坡，或者路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积水。

2.原因分析：

(1)路肩碾压不实，与路面接荏处的路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽。

(2)或者虽经碾压，但未经修整，高低不平或者路肩横向反坡。

3.危罟：路肩卜沉或者反坡，会造成路的边缘部位枳水.经泅渗浸泡路基和路间结构，引起路面结构从路边开始

逐步扩大沉陷和损毁范围.

4.管理方法：

⑴重视路肩工序的质量控制，按殳计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的9质，横坡偏差不大于土1%=

(2)要求路肩不得有积水现象。

(3)如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。

边沟、排水沟等排水设施技术质量要求

(一)排水设施设置的原则

要根据“防重于治，排水除患”的原则，设计施工中充分调查水源、流量、地形、地貌和地质条件，因地制宜，就

地取材，综合安排路基排水。施工中要特殊注意不得任意破坏地表植被及阻塞水路，防止引起不良后果。

(二)对排水设施的技术质量要求

1.土质边沟纵坡坡度应20.5%,排水艰难地段，最小纵坡也不宜小于0.2%。

2.若土质为细砂质土或者粉砂士，目.其纵坡在观~2%时，或者是粉砂质粉土及砂质粉土，且纵坡为3镇妙，或者

流量大时，都必须对排水沟进行加固。

3.要求排水沟、边沟断面不小于设计要求，纵坡不小于设计值。

边沟、排水沟质量通病及防治

路基排水施工中，时常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺.断面尺寸不许，排水无出路等质量通病,必须在施

工中针对产生原因，积极予以防治。

(一)排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一。

1.现象：沟底高低不平，甚至反坡，局部积水，局部断面过小，排水不畅。

2.原因分析：未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序的质量检验。

3.危害：边沟积水，将港人路基，降低路基土的强度和稳定性。

4.管理方法：要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。

(二)路基排水无出路

1.现象：边沟尾间无出路、边沟变成渗水沟。

2.原因分析：

(1)工程设计单位设计调查工作不细，未解决排水出路问题。

(2)施工单位学习图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见。或者是设计已有交待，施工单位有所忽视。

3.危害：边沟大量积水浸入路基、降低路基土的强度和稳定性，减少道路的使用寿命。

4.管理方法：

(1)施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计。

(2)除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。

路床的质量通病及防治

(一)不按土路床工序作业

1.现象：

(1)把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。

(2)虽经压实，但不控制或者不认真控制其压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。

2.原因分析：

(1)施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。

(2)施工单位故意偷工减序，只图省工、省时、省机械。

(3)只顾工程进度.不顾工程质量。

3.危害:

(1)小经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上.其软基有较大的空隙，经过雨季雨水的渗透以及冬春的

水分积聚，软土基中会充人大量水分，使土基稔定性降低，支承不住路面结构，路面将浮现早期变形破坏。

(2)不作土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或者含水量过大的土层，当做上面结构层时，r单簧”

现象反射上来，会造成结构层大面积返工。

(3)不控制土路床的纵、横断而高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会浮现薄厚不

均，不能满足设计要求的薄弱部份，会浮现过早破坏。

(4)不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部份的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于疙瘩坑表面，密实度

会不均匀，突起部份，密实度高，低洼部份密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实

度和强度也不均匀。如图1-2-3所示。

4.管理方法：

(1)对技术素质偏低的施工单位或者人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。

(2)要按照路床工序的要求，在宣制中线高程(±20mm)、横断高程(±20mm,且横坡不大于土0.3酚、平整度

(10mm)的基础上，填方路段路床向下0~80cm范围内，挖方路段路床向下0~30cm范围内要达到重型击实标准9

5%压实度(采用轻型击实标准时要达到98%)o

(3)路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目〔即带△项目)，不作土路床工序等于密实度

合格率为0,按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格工程，因此，必须加强土路床工序的质量控制。

(二)土路床的压实宽度不到位

1.现象：路床的碾压宽度普遍或者局部小于路面结构宽度。

2.原因分析：边线控制不许，或者边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。

3.危害：土路床的碾压宽度窄于路面结构宽度，路面结构的边缘座落在软基上。当软基较干燥时有一定的支承力，

结构层能成活，当软基受雨水浸透或者冬春水分集聚，土基失去稳定性时.路边将下沉造成掰边。

4.管理方法：

(1)不管是镇土路段填筑路基时，还是挖方路段.开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是

否有变动，如有遗失或者移位，应及时补桩或者纠正桩位。

(2)路床碾压边线应超出路面结构宽度(包括道牙基础宽度)每侧不得小于10cm。

(三)土路床的干碾压

1.现象：在干燥季节，施作土路床工序过程中，水分蒸发较快，在路床压实深度内的土层干燥，不洒水或者只表

面洒水，路床压实层达不到最佳密实度。

2.原因分析：

(1)忽视土路床密实度的重要性或者强调水源艰难或者强调洒水设备不足。

(2)故意(明知)或者无意(不理解)违章操作。

3.危哲：达不到要求的密实度，经受不住车辆荷载的考验，缩短路面结构的寿命，浮现早期龟裂损坏。

4.管理方法：

(1)教育施工人员理解路床上层密实度对结构层稳定性的重要性。

(2)如果路床土层干燥，应实行洒水翻拌的方法，直至路床土层(0~30cm)全部达到最佳含水量时再行碾压。

(四)路床土过湿或者有“弹簧”现象不加处理

1.现象：路床土层含水量超过压实最佳含水量，以致大部或者局部发生弹软现象。

2.原因分析：

(D在挖方路槽开挖后，降雨，雨水浸入路床松土层。

(2)由于地卜水位过高或者浅层沿水渗人路床土层。

(3)填方路基路床土层填人过湿土或者受雨水浸泡。

(4)路床土层内含有粘性较大的湖浆土(该种土保水性阳源透性差).

(1)按规定压实厚度10~20cm摊辅压实，超过规定厚时，分两层摊铺、碾压。

(2)将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或者改用振动碾。

(3)对碾压不够的砂砾层，增加碾压遍数，追加碾压密度。

(四)砂砾层级配不均匀

1.现象：粗(砾石)细(砂)料集中，摊铺后，造成梅花(砾石集中)砂窝(砂粒集中)现象。

2.原因分析：由于卸车和机械撞铺，使粗细料离析。

3.危害：粗细料离析的级配砂砾,梅花部份空隙率大，不密实，嵌挤力小；砂窝部份，松散，不稳定，路面铺筑

在这样的底层上，易造成变形.损坏。

4.管理方法：在撞轴过程中应将粗细料掺拌均匀，无粗细料分离现象。在碾压过程中如发现有梅花砂窝，切不可

用砂(对梅花)或者砾石(对砂窝)覆盖，应将梅花、砂窝分别挖出，掺人砂或者砾石翻拌.达到级配均匀，致

密。碎石蜕层的质量通病及防治

(一)碎石材质不合格

1.现象：

(1)材质软、强度低。

(2)粒径偏小，块体无楂角。

(3)偏平细长颗粒多。

(4)材料不洁净，有风化颗粒.含土和其他杂质。

2.原因分析：

(1)料源选择不当.材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。

(2)材料倒运次数过多或者存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。

(3)材料存放污染，又无非筛。

3.危害：材质软，易轧碎。材质规格不合格或者含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时，易搓动，裂纹,

达不到要求的密实度。

4.管理方法：注意把住进料质量关。材料应该选择质地顽强、耐磨的轧碎花岗石或者石灰石。材料要有合格证明

或者经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体，清洁无土，不含石粉及风化杂质；并符合如下技术要求及

规格：

(D抗压强度大于80MPa.

(2)软弱颗粒含量小于5%.

(3)含泥量小于2%.

(4)扁平细长(1:2)颗粒含量小于20%.

(5)规格应为3'7cmo

(二)干碾压

1.现象：碾压时。不洒水或者洒水量小，于碾压。

2.原因分析：不懂操作或者违犯操作规程，图省工省事，不顾质量。

3.危害：碎石在干燥状态下碾压，在未达到规定碾压遍数时，石料已有碾碎，则不敢多压，在轮迹明显，嵌挤不

密切状态下完成工序。达不到要求的密实度。

4.管理方法：要按操作规程要求的规定碾压。

(1)石料摊铺平整后，先进行稳压，即用6、8t(或者8'10t)两轮压路机由路边向路中稳压两遍后。要洒水

2~2.5kg/mz,以后随压随打水花,用水量约lkg/m2保持石料湿润.减小摩阻力。

(2)碾压成活阶段：用12151三轮压路机，在碾压至设计密度的全过程中均需随压随打水花，总用水量12~14

kf/m2o

(3)撒布嵌缝料前：也要洒水。嵌缝料在碾压2'3遍即要洒水一次，每次不大于lkg/m2o

(4)碎石基层成活后仍需在湿涧状态下养生。

(三)嵌缝_E序质量差

1.现象：

(1)嵌缝料规格偏小。

(2)撤布过多或者过少或者撒布不均，不加扫埋，局部有浮料，局部又无料。

2.原因分析：

(D进料不把关，规格不对。

(2)撒料工序违犯操作规程.粗制滥造。

3.危害：

(1)嵌^料规格小于3~7cm碎石的缝隙，再加之扫场不匀.局部无料，又局部壅堆。不易将碎石空隙嵌紧，这样

将降低碎石的检定性。

(2)未填满碎石空隙，浪费沥青混合料。

(3)浮料拥堆，使面层沥青混合料与碎石基层粘结不紧，易搓动揭皮。

4.管理方法：

(1)严把进料关，其嵌缝料规格应为1.5、2.5cm小碎石，应清洁无土，无石粉，无杂物。

(2)按0.5m3/100m2撤布，不能省略扫堤工序，一定切实扫堤均匀，嵌缝严密，嵌缝料不得浮于表面或者会萃形

成一层。

石灰土基层(垫层)的质量通病及防治

石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺人适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后。既发生了一

系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提高了强度和稳定性。

但是由于违反施工操作规程浮现了下述诸多通病。

(一)搅拌不均匀

1.现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加

搅拌，一层灰一层土，成夹馅"蒸饼”。

2.原因分析：

(1)原北京市政局规程规定，石灰土人工搅拌7飞遍，1976年修订规程规定搅拌不少于3遍，就是这个数也做

不到，总之，拌和遍数不够。

(2)无强制搅拌设备，靠人工，费时费力。加之管理不严，便不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。

3.危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性(石灰中含有的CaO和应0)与土料中的离子进行交换，改变了

土的性质(分散性、湿班性、粘附性、膨胀性)，使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰(Ca(0H)2)

吸收空气中的碳酸气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅(Si02)和氧化铝(A1203)

的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀

掺和在一起才干完成。如果掺和不均，灰地灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不彻底，石灰土的强度将达不到

设计强度。

4.管理方法：按施T技术规程的现定：

人工搅拌：

(1)将备好的土与石灰按计算好的比例分层交会堆在拌和场地上：

(2)对锹翻拌三遍.要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少。以最佳含水量控

制。

机械搅拌：方法不少，实用平地机搅拌，专用灰上拌和机搅拌。农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严

格按规程操作.保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。

(二)石灰土厚度不够

1.现象：石灰上达不到设计厚度，特殊是人行道石灰土基层表现尤其突出，造成小方砖步道下沉变形。

2.原因分析:

(1)省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。

(2)不做土路床.就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰十•层就薄.

3.危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特殊是人行道石灰土基层，北京的

常规设计厚度是15cm,但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，即将浮现沉陷变形，这种情况时常发生。

4.管理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。

在这个基础上再按(一)“搅拌不均”通病的管理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。

(三)掺灰不计量或者计量不许

1.现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或者虽有计量只是

粗略体积比。

2.原因分析：

(1)管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。

(2)管理人员未经试验计算或者虽经试验计算但对操作者交底不清。

3.危害：在生产实践中.石灰剂曾应不低于6%.不高于18%,如果t-量不许，低于6%或者高于1瑞都会使灰土强

度降低。

4.管理方法：石灰土的石灰剂量.是按熟石灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是北京

地区石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%,石灰处理土基通常采用9%0要取得准确的剂量，就应经过试验，取得

如表1-3-7”石灰体积和质量换算表”的数据。

如果无试验资料，12%石灰土，压实厚度15cm。以人工上土为例.土松铺22~24cm,石灰松铺6cm；压实厚度20c

m,土松铺30"32cm,石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系.大致是4：1,如果是石灰处理土基15cm(实厚)，

加灰6%,那末石灰松铺厚度便是3cm。如果9%,松铺厚度便是4.5皿

(四)石灰活性氧化物含量低

1.现象：石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60$的川级灰标准。特殊是当前市政工程上大量使用的

袋装生石灰粉.发现不少低于ni级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。

2.原因分析：

(1)购进的是劣质石灰或者劣质生石灰粉。

(2)石灰存放时间过长，失效。

3.危害：石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密

实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高.其氧化钙和氧化钱的含量也

就愈高，在同样石灰剂量F.对十•的稳定效果就愈好。石灰的细度愈大.其比表面也就愈大，在同样剂量的条件卜.

与土颗粒发生的作用也就愈充分，强度形成的也就愈大。当石灰等级低于IH级，或者石灰存放时问过长，石灰中的

活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱。劣质

灰往往细度偏小，弱化了石灰9土粒所发牛•的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢。因此，如果石灰的活性氧

化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。

4.管理方法：

(1)要采用不低于川级标准的石灰。

(2)对新购进的或者存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。

(3)如经试验低于II【级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。

(4)要尽量缩短石灰的存放时间，普通生产后的石灰不迟于3个月内投入使用。

(五)消解石灰无非筛

1.现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，无非筛。

2.原因分析：图省工，违反操作规程v

3.危罟：尢非筛的消解石灰掺人上中压实后，其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块，遇水分后经一定时间便消

解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。

4.管理方法：

(1)生石灰块应在用灰前一周，至少2~3d进行粉灰，以使灰充分消解。

(2)消解的方法要按规程规定的，在有自来水或者压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，

每处约停放2~3mn,再换位置插入，直至插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。

(3)对少量未消解部份和慢化生石灰块，要过1cm筛孔的筛子。

(六)土料无非筛

1.现象：土料内含有大土块、大菠块、大石块或者其他杂物。

2.原因分析:

(1)土料粘性较大，结团，未打碎。

(2)对土料内含有的建造渣土，失过筛。

3.危害：素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土块，就等于在坚固的板体内含有软弱部

分：灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“炜子”，有损板体的整体性，都是造

成板体损坏的薄弱环节。

4.管理方法：所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2cm筛孔的筛子；机械拌和时可无非筛，但

必须将大砖块、大石块等清除，2cm以上土块含量不得大于3机

(七)灰十.过于或者过湿碾压

1.现象：掺拌摊铺的灰土过干或者过湿，都偏离最佳含水量较大：往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行

洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。过湿时，碾压浮现颤动、扒缝现象。

2.原因分析：

(1)土料在开挖、运输或者就地过筛翻拌过程中，卜.料中原有水分大量蒸发，翻拌过程中又未重新加水。

(2)所取十.料过湿或者遇雨或者灰十.掺拌后未碾压遇雨.没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态卜碾压。

3.危害：灰土在过干或者过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。过湿的土料或者过湿的石灰均不能搅拌均匀：

过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较高密实度，整个灰土层不会达到•致的最佳密实度。这样将导

致灰上层承载能力的降低，危及喀个结构的寿命。

4.管理方法：

(1)石灰土搅拌必须具备洒水设各，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花。

直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后。如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持时常湿涧(因为灰土初期经

常保持•定湿度，能加速结硬过程的形成)；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。

(2)取来的土料过湿或者遇雨后过湿都应进行晾呐，使其达到或者接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的

灰土遇雨，也应隙晒.达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应

再加灰掺拌后碾压。

石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治

石灰粉煤灰砂砾，是在具有一定级配的破碎砂砾中，按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰，加入适当水量，拌合均匀

的混合料(以卜.简称混合料)，混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成份的活性，在适

当水分下起化学反应，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，但由于•混

合料的生产工艺不当和使用方法不当，在应用中产生诸多通病。

(一)含灰量少或者石灰活性氧化物含量不达标

1.现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。

2.原因分析：

(D生产厂家追求利润，不瓯质量，使用HI级以下劣质石灰，或者故意少加灰.使混合料中活性氧化物含量极低.

(2)生产_E艺粗放，人工加灰量不均匀，甚至少加灰。

(3)混合料在生产厂存放时间过长或者到工地堆放时间超过限期，活性氧化物失效。

3.危害：石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物(CaO和NgO)激发粉煤灰的活性，与石灰起化学反应，

使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料.如无石灰或者石灰含量低或者石灰中活性领化物含量

低，将不能或者不彻底起化学反应，均达不到将砂砾固结成整体的作用，永远呈松散或者半松散状态，混合料将

结不成坚固的板体。

4.管理方法：

(1)主管混合料生产质量的部门，要加强对生产厂拌和质量的管理。

(2)要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺，并提高厂家自我控制能力。

(3)要逐步实行优质优价政策。以激发厂家进行工艺改造。

(4)市政工程施工集团公司要设法建立自己的混合料搅拌厂，以保证质量。

(5)混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4do运至工地的堆放时间最多不超过3d,最好是随拌和随运往工地随撞

铺碾压。

(6)要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或者活性氧化物含量不达标，要另

加石灰掺拌，至达标为止。

(二)掩铺时粗细料分离

1.现象：摊铺时粗细料离析，乜像级配砂砾浮现梅花(粗料集中)砂窝(细料集中)现象一样。

2.原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或者用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施.

3.危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部份，粗骨料少，强度低：粗骨料集中部份，石灰和粉煤灰结合料少，呈松

散状态，形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早•破坏。

4.管理方法：

(1)如果在装卸运输过程中浮现烫析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。

⑵如果在碾压过程中看出有粗细料集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

(三)干碾田或者过湿碾底

1.现象：混合料失水过多已经干爆，不经补水即行碾压。或者洒水过多，碾压时浮现“弹软”现象。

2.原因分析：

(1)混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时未洒水或者洒水不足，或者洒水过量。

(2)在搅拌场拌和时加水过少或者过多。

3.危害：含水量对混合料压实后的强度影响较大。试验证明：当含水量处于最佳含水量+1.5%和一1%时，强度下降

15%,处于一1.5%时，强度下降3俄。

4.管理方法：

(D混合料他场时的含水量应控制在最佳含水量一陶和+1.5%之间。

(2)碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在一建和+1.5%之间。

如含水量低需要补洒水.含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。

(四)碾压成型后不养护

1.现象：混合料压实成型后，任其在阳光卜.曝晒和风干，不保持在潮湿状态卜.养生。

2.原因分析：

(1)施工人员不了解粉煤灰在加入石灰后必须要在适当水分下才干激发其活性。生成具有一定水硬性化合物，将

砂砾料固结成板体。

(2)水源较艰难。末采取积极措施.予以保证。

(3)忽视工程质量，图省工省事，违反技术规程。

3.危害：混合料强度的增长是在适当水分、适当温度下随时间增长而增长。都是因为粉煤灰中的主要成份二氧化

硅(Si02)和三氧化二铝(A1203。)必须在适当水分下受石灰中活性氧化物的激发，才干发生“火山灰作用”生

成含水硅酸钙和含水铝酸钙，具有•定水硬性的化合物，如果混合料玉实后的初期处于干燥状态，在石灰活性有效

期内未能硬化，混合料将不能达到预期的板体强度.

4.管理方法：

(1)加强技术教育.提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识。

(2)严肃技术纪律，严格管理.必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。

(3)养生时问普通不少于7d.直至铺筑上层面层时为止。有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。

(五)超厚碾压

1.现象：不按要求的压实厚度碾压，规程规定：每层最大压实厚度为20cm,而有的压实厚度25飞5cm也•次摊

铺碾压。

2.原凶分析：交底不清或者管理不严，或者图省工省碾或者无端抢工故意违反操作规程。

3.危害：规定的最大床实厚度为20cm,是12、15t压路机的压实功能能达到的全部层厚要求密实度。如果超过这

个限厚的混合料则全层厚达不到要求的密实度。

4.管理方法：交底清晰，严格控制。凡结构总厚度超过一次碾压限厚的，都要分层摊铺碾压，如结构总厚度为30

cm,可分成两层.每层15cm,其虚铺厚度为15X1.3(机械摊铺的压实系数)=19.5cm。

水泥混凝土路面的质量通病及防治

水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相

邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面浮现死坑等种种质量病害，影响着投资效

益的发挥。

(一)胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落

1.现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即浮现裂缝、破损、出坑。严重时浮现相邻两板错台或

者拱起。胀缝中填料被挤出面被吁车带走。

2.原因分析：

(I)胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏(见图1・47)。

(2)缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或者胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产

生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

(3)胀缝间距较长，由于年豆一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，

混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的磨擦力(但末超过混凝土的抗压强度时)，以致将浮现相邻两板拱

起(见图1-4-2)o

(4)胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或者胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台：

由于水的渗入使板的基层软化：或者传力杆放置不合理，降低传力效果：或者交通量、基层承载力在横向各幅分布不

均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或者路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象(见图1-4-3)。

(5)由干板的胀缝埴缝料材质不Q或者埴灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行肿振动作用卜二被挤出,被带走而脱落、

散失。

3.危害：

(1)水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏

了路容，同时•刚、柔结合也很易使路面损坏。近年来虽实用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。

一旦修补不及时，很难保证路面时常平整，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

(2)水泥混凝土路面伸缩缝做不好，养护不好，是造成早期破坏的根根，会大大降低路面的使用年限，造成严重

的经济损失。

4.管理方法：

(D胀缝板要放正，应在两条胀绳间作一个浇筑段,将胀缝缝板外加模板.以控制缝板的正确位置：缝板的长度

要贺迪个缝长，严格控制便胀缝中的混凝土小能连接。认真细致做好张缝的清缝和灌缝操作：

1)清缝作业要点

a.对缝内遗留的石子、灰浆、尘土、锯末等杂物，应子细剔除刷洗干净，胀缝要求全部贯通看得见下部缝板.混

凝土板的侧而不得有连浆现象。

b.将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况。

c.用空压机的高压气流吹净胀缝、并晾下。

2)灌缝作业要点

a.缝口上的板面刷石灰水浆(1⑵作防粘。缝底及缝壁内涂一层冷底子油。(沥青-6与汽油掺合比例4:6或者

5:5)o

b.将长嘴漏斗插入缝内，灌入混合料。边灌(或者塞)边插杆、捣实，可分成两次灌，灌满后铲平。

c.冷缩后用加热的“缝溜尸”烫熨光平，并撒少量滑石粉。

(2)填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。目前采用的有沥青橡皎填料和聚氯乙烯胶泥。

其配合比见表1-1-3和表l-4-4o

(3)伸缩缝填料，不是填一次一劳永逸的。而是要作定期养护，普通足在冬季伸缩缝间距最火时，将失效的填料

和缝中的杂物剔除，重新填入新料，保持伸缩缝时常有效。

(4)要求土基和基层的强度要均匀：当冰冻深度较大时。要设置足够厚度的隔温垫层，如石灰稳定炉渣、矿渣层

等。水泥混凝土路面防冻最小厚度见表l-4-5o当对现有路基加宽时.应使新、旧路基结合良好，压实度符合有关

标准要求。基层和垫层的压实工作，必须在冻结前达到要求密实度和强度。

(5)胀缝设传力杆的，传力杆必须平行于板面和中心线。传力杆要采取模板打眼或者用固定支架的方法予以固定。

如在浇筑混凝土过程中被撞碰移位，要注意随时调正。如果加活动端套管的，要保证伸缩有效。

(6)接缝产生挤碎面积不大.惟独1'3cm的啃边时，可清除接缝中杂物，用沥青砂或者密级配沥青混凝土补平夯实:

当挤碎较严重时，可用切割机械将挤碎部份开出正规和直壁的槽形.然后清洗槽内杂物并晾干，用沥青砂或者密级

配沥青混凝土夯实补平。

(7)当接缝部份或者裂缝部份产生轻微错台时(板间差3cm以内)，扫净路面.用沥青砂或者密级配沥青混凝土

进行顺接：如错台较严重(板间差大于3cm),且相邻两板一平顺。一挠起，要用切割机将挠起部份割去，重新

浇注混凝十.路面。

(8)当胀缝相邻两块板拱起损坏时，拆除破坏的混凝土板块，重新修筑水泥混凝土路面。市新施工时，应去掉面

层与基层之间的石粉和砂，加大面层与基层间的磨擦力。为尽快开放交通，浇注混凝土时掺早强剂，切割成1m以

下0.5m以上的正方形。

(二)混凝土板块裂缝

1.现象：板块裂缝主要有以下几种现象：

(1)发状裂纹，只是浅表层细小裂纹。

(2)局部性裂缝：如板块不规则断裂和角隔处折裂。

(3)全面性贯通裂缝：如工作缝(即两次浇筑的混凝土接缝)处断裂，或者板块横向裂缝。

2.原因分析:

(1)浅表层发状裂纹主要是养生不够，表层风干收缩所致。

(2)角隅处的裂缝，是由于角隅处于基层接触面积较小，单位面积所承受的压力大，基层相对沉降就大，造成板

下脱空，失去支承，角隅处便易断裂。角隅处废捣不实也是一个原因，

(3)板块横向裂缝可能有两种情况，一种是切缝时间过迟，造成为了收缩裂缝；一种是开放交通后，路面基层有

下沉，造成板块折裂(包括纵向和不规则裂缝)。

(4)土基强度不够或者不均匀：或者春秋两季施工的混凝t路面，白日与晚上的温差大，因温差影响产生较人的

翘曲应力而产生板体开裂。

(5)由于施工操工失误或者原材料问题产生的裂缝：

1)小窑水泥的使用，由于其技术指标不稳定而造成的歼裂。

2)板块混凝土振捣，如在某个断面振捣过多，造成该断面混凝土产生分层离析，导致下沉骨料集中，浆体含龄少，

收缩值小，上层浆体中骨料少，收缩值大，该断面很容易浮现裂缝。

3)施工中两车料相接处振捣时，没有特殊注意，使振捣不密实，蜂窝较多，形成一个强度薄弱的横断面。

4)真空吸水的搭接处，处理不合理，造成混凝土板含水量分布不均匀，中部已达到塑性强度.边部仍呈弹软状态，

这样搭接处也容易浮现裂缝。

5)因施工时不中断交通.半幅路施工，混凝土在塑性强度时浇注，由于旁边重型车辆行驶产生的振动。造成板体

有可能浮现裂缝。

3.危害：

(1)浅表层发裂纹，影响表层的耐久性和抗磨性.电影响外观质量。

(2)混凝土板的裂缝和断裂，都破坏了板块的整体性。如属于断裂，一则雨水易浸软路基，二则板块变小，加大

单位面积对路基层的压力，基层易不均匀变形.板块便会变得高低不平。

(3)板块裂缝易擦进杂物.当混凝土热胀时，易挤碎裂缝两侧的混凝土。加速板面的不平整。

4.预防措施：

(1)混凝土板成活后，按规范规定时间(终凝)及时覆盖养生，养生期间必须时常保持湿润，绝不能暴晒和风干，

养生时间普通不应少于14天。

(2)混凝土的工作缝。不应赶在板块中间，应赶在胀缝处。

(3)切缝时间：当混凝土达到设计强度259r30%时(普通不超过24h)可以切缝。从观感看，以切缝锯片两侧边

不浮现超过5加毛茬为宜。

(4)水泥混凝土路面对路基各种沉降是敏感的.即使很小的变形也会使板块断裂，因此对路基和基层的密实度、

稳定性、均匀性应更严格要求。

(5)角隅处耍注意对泡凝土的震捣，必要时可加设钢筋。软路基地段，可作加固设计做成钢筋混凝土路面

板。

(6)控制拌制混凝土所用原材料，特殊足水泥的技术指标，要符合相应标准要求。

(7)混凝上振捣时，注意那些易产生不密实的部位的振捣；防止发生过振产牛的混凝土分层。

(8)注意处理好真空吸水搭接处.半幅路施工浇注中防止混凝土振动开裂等特殊问题。

5.管理方法：对于混凝土板浮现的裂缝，应随时根据开裂程度，用以下各种方法进行修补，防止水分侵蚀路面基

层。

裂缝度=裂缝纵向长度的总和(cn)调度路段面积(m2)

(1)当裂缝度不大于每平方米20cm,没有路面其他变形现象时，可清凿出施「面后。用环氧砂浆修补。

(2)裂缝度N20cm/m2,裂缝较浣时(超过0.5cm以上)，将裂缝边缘凿成一个凹面，清洗干净，用稀沥青在缝边

涂刷一遍,再用沥青砂或者细粒式沥青混凝土填满夯实，表面用烙铁烙平。

(3)裂健度＞30cm/m2。时，应与路面强度一并考核，作全面翻修或者局部翻修后冉做全面甲.面处理。

(4)对路面板块横向开裂.采用局部翻修：

用切缝机将需局部翻修的板面切成方块，然后用风动凿岩机将混凝十•凿碎.清除破碎的混凝上.形成深约1015c

m的方形槽。修补时先在清洗干净的槽面上涂刷一层由早强界面处理剂配制的增强浆(早强界面处理剂是铁道部科

学研究院铁律所李启棣等人研制的ZV型早阴界面剂,该界面剂的粘结弼度见表「4-6。使用时注意旧的混瀚土基

面一定要清洗干净.将ZV型界面剂和快硬硫铝酸盐水泥按1:1的分量比拌成界面增强浆，用油刷将增强浆涂刷在

旧基面上，即将浇筑特快硬混凝二)，然后浇筑特快硬混凝土，将混凝土振捣密实，表面抹平后四小时，就可以通

车使用，此时混凝土抗压强度已大于2OMPa,新旧混凝土间的粘结强度大TIVPa。特快硬混凝土合用的温度范围从

5~35C。从1988年开始在北京市市政道路的快修中试用，即将得到施工单位的欢迎，1990年以来，在大庆、青岛、

天津、新乡、郑州等城市相继推广应用，均取得了满意的效果。

特快硬混凝上的技术要点是：

1)选用标号不低于425#的快硬硫铝酸盐水泥。

2)必须掺CNL型促硬剂。要根据施工气温，选用不同型号的促硬剂，同时适当调整掺入量。

3)适当降低混凝土的水灰比。特别在温度较低时.尽量减小水灰比，以提高早期强度。

4)混凝土的初始坍落度以2、3cm为宜.由于CNL型促硬剂具有缓凝作用，半小时后坍落度仍可保持在1cm以上，

保证了充裕的操作时间。

5)特快硬混凝十.在气温为夕35c的合用范围内，其抗压强度4h大于20MPa；采用ZV型早强界面剂进行界面处理

后，新旧混凝土的4h抗折粘结强变大于IMPa。

6)配制特快硬混凝土使用的快硬硫铝酸盐水泥初凝时间不早于25min;终凝不迟于3h；由于其生成的水泥石致密，

抗渗性能很好；CNT,型促硬剂由对硫铝酸盐水泥起促硬早强、缓凝、减水作用的多种组分并添加适量助剂配制而

成。该促硬剂有水剂和粉剂两类，按合用气温.分为以下三种型号：CNL-1型适于515c气温，CNI-2型适于15~

25c气温，CNI-3型适于25~35c气温；混凝土板裂缝处理方式如下：

a.对无钢筋的路面板。需将裂损整块路面板全部翻修。

b.对有钢筋网的路面板，浮现横向开裂，当裂缝位置离接缝不超过3m时，可按裂缝分布大小和深度，确定切割范

围，用切割机歼边缝,凿打成正规的垂直面，不能切断钢筋。然后浇注混凝土作局部翻修。

c.当裂缝位置距离接缝超过3m时，应把裂缝作为缩缝处理，局部翻修裂缝部位。

(三)纵横缝不顺直

1.现象：表现在板块与板块之间纵横向分缝不直顺，曲弯程度严重者超标(20m小线量±10ram)达几倍。

2.原因分析:纵缝:

(D主要是模板固定不坚固，混凝土浇筑过程中跑模。

(2)模板直顺度控制不严。

(3)成活过程中，没实用“L”形抹子压边修饰，砂浆毛刺互相搭接，影响直顺度。

横缝：

(1)胀缝，主要是分健板挪移、倾斜、歪倒造成不直顺。

(2)缩缝，主要是切缝操作不细要求不严，造成曲弯。

3.危害：

(1)主要是影响外观质量和量测质量。

(2)伸缝缝板的倾倒还会造成接缝处板头破损，出坑。

4.侦防措施：纵缝：

(1)模板的刚度要符合要求，板块叮板块之间要联接密切，整体性好，不变位。模板固定在基层上要坚固，要具

有反抗混凝土侧压力和施工干扰的足够强度。

(2)应严格控制模板的直顺度，应用经纬仪控制安装，同时在浇筑过程中还要随时用经纬仪检行，如行变位要及

时调正。

(3)在成活过程中，对板缝边缘要用“L”形抹子抹直、压实，

横缝：

(1)要保证胀缝缝饭的正确位置.必须采取胀缝外加模板，以固定胀缝板不致挪移。

(2)砂轮机切缝。要事先在路面上扣好直线，沿直线子细操作，严防歪斜。

(四)相邻板问高差过大

1.现象：在纵、横直缝两侧的混凝土板面有明显高差(错台)，有的达

2.原因分析：

(1)主要是对模板高程控制不严，在撞铺、震捣过程中，模板浮起或者下降.或者混凝土板面高程未用模板顶

高控制，都可能是造成混凝土板顶高偏离的原因。

(2)在已完成的仓间浇筑时不照应相邻已完成板面的高度，造成与相邻板的高差。

(3)由于相邻两板下的基础•侧不实.通车后造成一•侧沉降。

3.危害：相邻板高差影响量测质量、外观质量。从使用功能上看，路面不平.造成跳车。从对影响结构质量来看,

对相对低的一侧板体加大了冲击力，会使低一侧的板更低，严重时会造成过早破坏。

4.做防措施;

(1)按规范要求要用模板顶高程控制路面板高程。

(2)在摊铺、废捣过程中要随时检查模板高程的变化，如有变化应及时调整。

(3)在摊铺、震捣、成活全过程中，应时刻注意与相邻已完板面高度相匹配。

(4)对土基、基层的密实度、强度与柔性路面一样也应严格要求，对薄弱土基同样应作认真处理。

(五)板面起砂、脱皮、露骨或者有孔洞

1.现象：混凝土硬化后，板面表层粗麻，砂粒裸露，或者浮现水泥浆皮脱落，或者经车辆走轧细料脱落，骨料外

露。

2.原因分析：

(1)混凝上板养护泗水时间过早或者在浇筑中或者刚刚成活后遇雨，还未终凝的表层受过星水分的浸泡，水泥

浆被稀糅，不能硬化，变成松散状态，水泥浆失效，析出砂粒，开放交通后表层易磨耗，便露出骨料。

(2)混凝土的水灰比过大，板面浮现严重泌水现象，成活过早、或者撒干灰面，也是使表层剥落的一个原因。

(3)冬季用盐水除雪.电易使板面剥落。

(4)振捣后混凝土板厚度不够，拌砂浆找平或者用推擀法找平，从而形成一层砂浆层，造成路表面水灰比不均

匀，浮现网状裂缝，在车轮反且作用下，甚至浮现脱皮、露骨、麻面等现象。

(5)混凝土板因施工质量差，或者混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和树叶等杂物，或者春季施工，骨料或者

水中有冰块.造成混凝上板面有孔洞。

3.危害：降低混凝土板的抗磨性能，失去保护层，随着时间的延长。nJ能浮现深度的破损，出坑。造成路面的严

重不平整，降低路面的使用寿命。

4.管理方法：

(1)要严格控制混凝土的水灰比和加水量，水灰比不能大于0.5o

(2)养护开始洒水时间，要视气温情况，气温较低时。不能过早洒水，必须当混凝土终凝后再开始莅盖洒水养护。

(3)雨季施工应有防雨措施，如运混凝土车应加防雨罩。铺筑过程中遇雨应及时架好防雨罩棚。

(4)防止混凝十浇筑时，混入木屑、碎纸和冰块；砂、石材料要检测泥块含量，并加以去除泥块的处理；混凝土

应振捣密实。

(5)对于孔洞、局部脱落产生的露骨、麻面，轻微者，可用稀水泥浆进行封层处理。如特殊严重时，可先把混^

土路面凿去2~3cm厚•层，孔洞处凿成形状规矩的直壁坑槽，应注意防止产生新的裂缝，然后吹扫干挣，涂刷'

层沥青，用沥青砂或者细粒式沥青混凝卜填补夯平。

(六)板面平整度差

1.现象：

(1)在附位板块范围内有鼓包、线坑、浅搓板状波浪。

(2)在混凝土板面上留下了脚印、草袋印等影响平整度和外观质量的问题。

2.原因分析：

(D没有使用行夯和滚杠刮、压平整，或者虽使用，但震捣工艺粗糙，局部未震实。找平后产生不均匀沉降，或

者虽趣实，但找平工作不细。

(2)找平时，低洼处填补砂将过厚，硬化收缩大，较骨料多的部位为低。或者因混凝土离析，成活硬化后，骨料

多和骨料少的部位产生了不均匀收缩。

(3)混凝土板在刚刚成活后，尚未达到终凝，即直接覆盖草帘、草袋或者上脚踩踏，或者在养护初期放置重物,

在混凝土板面上压出印痕。

3.危害：鼓包、缓坑、搓板、波浪、印痕等不仅影响平整度质量和外观质量，而且平整度偏差大，易形成路面积

水，加之车载颠簸冲击。路面极易损坏。路面不平，影响车速和舒适性，降低投资效益。

4.管理方法：

(1)混凝土在运输、摊铺过程中，要防止离析，对离析的混凝土要重新搅拌均匀。

(2)摊铺后，应用插入式震捣器沿边角按顺序先行熊捣，再用平板能捣器全面纵横震捣，每次重迭10、20cm,然

后用行夯和滚杠震捣、整平板面。对低洼处要填补带细骨料的混凝匕严禁用纯砂浆填补。

(3)当混凝土板成活后，未结帔前，音小能急于复疏，放在板血成活2h时后(混;疑上终凝后)当用手指轻压小现

痕迹时，方可覆盖并洒水养生。

(4)在强度达到40%(普通5d以后)方可上脚踩踏，放置轻物，必须达到设计强度时，方可开放交通。

(七)混凝土板面浮现死坑

1.现象：混凝土板经开放交通后.其表面浮现由于泥块、煤块、砖块等软颗粒形成的死坑。

2.原因分析：未把住材料质量关,主要是骨料中不洁净，含杂质多，又未采取措施予以清除。

3.危害：

(1)造成路面坑洞，影响平整度和外观质量。

(2)如果表面浮现杂质，说明混凝土内面也存在软弱杂质，相当于混凝土内有空洞，极影响混凝土的整体强度。

4.管理方法：要严把材料质量关.除对骨料做级配筛分和含泥量试验外，还要特殊注意对外观质量的检查，如含

杂质过多则严禁使用，少量杂质也应清除。

沥青混合料路面的质量通病及防治

沥青混合料路面在北方使用极其广泛，因为它较水泥凝土路面施工周期短，铺筑速度快，故此，在北京地区因为使

用的比较多，发现的质量缺陷也多。

(一)路面平整度差

1.现象：沥青泡合料人工摊铺、搂平、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面浮现波浪或者浮现“碟子”坑、“

疙瘩”坑。

2.原因分析：

(1)底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面搂平了，由于底层高低不平，而

虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平度则差。

(2)摧铺方法不当，在等厚的虚钠层中，由丁•摊铺时用铁锹高抛，或者运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，

或者人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后乂搂，导致虚实不一致。虚处则较低，实处则较高，平整度差。

(3)料底清除不净，沥青混合料直接倾卸在底层.匕粘结在底层上的料底清除不净。或者把当天的剩料胡乱掩在

底层上。充当一部份摊铺料。但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数。当新料补充搂平压实后，形成局部高

突、疙疙瘩瘩，不平整。

为了更深一步认识这一主要影响路而平整度的通病.再以图示和数据来剖析一下，因底层平整度差，虚捶厚度不一

致。造成路面平整度差的原因。

以沥青混凝土路面为例，按压实系数K=1.3计算，那末铺筑H=5cm沥青混凝土，它的虚铺厚度(h)就应该是：

h=K«H即h=l.3X5=6.5cm

实际施工时，往往发生如(图1-4-4)擦铺情况。如果底层不平，面层压实后也将是不平整的.以表1-4-12的数

据来剖析：

图1-47表示的是底层呈波浪形的高低不平，其波峰波谷长度大于碾轮接触面，这种不平整属于波浪形的不平整。

以A、B、C、D四个凹凸点为例，各点的虚铺厚度和压实厚度均不相同。

可见底层不平，面层压实后也是不平的。

当底层很平整，面层压实厚度全部是5cm或者接近5cm,其平整度将是很好的。如果底层凹凸峰谷长度小于碾轮接

触面，即底层呈“疙瘩”坑或者“碟”坑形高低不平，即见图1-4-5。

就碾轮接触的K点范围的A、B、C、D、E、F六点来看，A、C、E点是凸点，B、D、F点是凹点，A、C、E点对碾轮

有较大抗力，密实度会很好；B、D、F点抗力很小，密实度会较差。当碾轮过后，表面光泽不一样，底层凸点处光

平发亮，凹点处麻面发乌，一经车轮走压，凹点处下陷，形成“碟子”坑或者“疙瘩”坑路面。

所以底层平整度对上一层的平整度是十分关键的。(这里所指的底层，就是路面的底层是基层，基层的底层是土路

床)。

上述分析主要是针对人工摊铺而产生的不平整通病的原因，使用机械械铺，就是使用电脑控制的自动调衣摊铺机，

同样，要是底层平整度不平，虽然有摊铺机本身的震捣功能，其虚铺厚度是一致的，当时碾压完也是平察的。但是

经车载搬压后，底层的坑洼小平便反射到路表面上来，同样路面是小平整的。冉者摊铺机摊铺面层其每幅两侧高程

基准线控制不许或者摊铺机本身的毛病或者操作手控制不利，熨平板浮现忽高忽低，也是造成路面波浪或者高低不

平的原因。

3.危害：

(1)路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平整，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，

损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益，

(2)路面愈不平整，车辆冲击力愈大，对道路的损毁愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

4.管理方法：

(1)首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那末表面层的底层是

中面层(黑色碎石或者粗级配沥青混凝土)，中面层的底层是底面层(沥青碎石)，底面层的底层是道路基层.基

层的底层是道路路基(土路床)，每一层的平整度都对上一层平整度至关重要。所以要按照质量检验评定标准中

对路面各层要求严格控制，认真检验。特殊是在保证各层密实度和纵横断高程的基础匕把平整度提高标准进行

控制，最后才干保证表面层平整度的高质量。从施工技术管理上，对底层纵横断高程要用五点五线法加密检查点

(见图1-4-6)：在技术操作上，按照高程控制的要求，加细找补和修整；在机具设备上，积极创造条件，使用平

地机修整路床和基层的平整度。

(2)面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每帕两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性；小面积或

者无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即夹用扣锹法，不许扬锹，要锹锹重叠，扣锹时

要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部份翻松后摊平,

以求各处虚实一致。搂平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层。要倒*退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专

用长把刮板找补搂平。

(3)沥青混合料应卸在铁板上，万能直接倾卸在铺筑底层上。如果要卸在底层上，则必须设法清除干净。剩余冷

料不能直接铺筑在底层上充当一部份层厚，应加热另作它用。

五点五线法检查、控制高程和平整度做法见图1-4-6»

上例路宽为14m,横坡为直线坡，坡率为1%,用五点五线法检查纵横断面高程和平整度。边桩放高1m,中线高应

为1-142X0.01=0.93m：14处高应为1-144X0.01=0.965m

五点：即在每一个横断面上。均匀分成五个点，按一个固定高程拉一条线。再按上述计算的数据检查在横断面上的

横断高程。

五线：即在相邻两个横断面之间，按五