综采工作面安全高效撤除方式培训

综采工作面安全高效撤除方式培训CONTENTS目录01综采工作面撤除概述02撤除前准备工作03顶板管理与支护技术04主要设备撤除操作流程CONTENTS目录05安全保障关键措施06应急处置与风险防控07撤除收尾与验收01综采工作面撤除概述撤除工作的重要性与特点保障生产衔接的关键环节综采工作面撤除是煤矿生产接续的核心工序，通过安全高效撤除设备，可快速实现设备向新工作面的转移复用，缩短生产间隔周期，为矿井持续稳定生产提供保障。设备资产保护的核心要求撤除涉及液压支架、采煤机等价值高昂的大型设备，需通过规范操作确保设备完好率，降低维修成本。例如山东立业机械装备公司通过专业化撤除，设备复用率提升至95%以上。高风险作业环境的显著特征作业空间受限，顶板受采动影响易垮落，同时面临瓦斯、煤尘等多重隐患。如回撤通道需应对支架一侧采空区、上方不稳定顶板的复杂条件，安全管控难度大。多工序交叉的复杂系统性涵盖设备拆解、运输、支护等多环节，涉及机电、通风、运输等多专业协同。以液压支架撤除为例，需先后完成调向、降架、牵引、装车等步骤，工序衔接要求极高。撤除作业主要风险分析

顶板安全风险综采工作面撤除过程中，顶板受采动影响稳定性降低，易发生离层、掉渣甚至冒顶事故。特别是在顶板破碎、压力大或大倾角工作面，若支护措施不到位，可能导致大面积垮塌，对作业人员和设备造成严重威胁。

瓦斯与通风风险回撤区域通风系统复杂，若风量不足、风路不畅或局部通风机故障，易导致瓦斯积聚超限。瓦斯浓度超过0.8%时，遇火源可能引发爆炸事故，同时一氧化碳等有害气体浓度超标也会危害人员健康。

设备操作与运输风险液压支架、采煤机等大型设备在调向、降架、牵引、装车及运输过程中，存在倾倒、碰撞、坠落等风险。如绞车固定不牢、钢丝绳断裂、起吊装置失效或信号联络不畅，可能造成设备损坏和人员伤亡。

人员操作与环境风险作业人员若未严格遵守操作规程，如无证上岗、安全站位不当、违章带电作业等，易引发安全事故。此外，回撤通道内的积水、杂物、粉尘以及不良照明等环境因素，也会增加滑倒、绊倒、尘肺病等风险。安全高效撤除的核心目标零事故安全目标杜绝顶板冒落、瓦斯超限、设备倾倒等恶性事故，实现作业人员零伤亡、设备零损坏，严格遵循《煤矿安全规程》及专项安全技术措施。设备完好率目标确保液压支架、采煤机、刮板输送机等核心设备撤除后完好率≥95%，关键部件（如液压系统、防爆面）无功能性损伤，满足复用标准。工期控制目标根据工作面规模（如100-150架支架），单工作面撤除周期控制在30-45天内，单日平均撤除支架3-5架，较传统工艺效率提升20%以上。经济效益目标通过优化支护材料（如金属网、板梁）复用率、减少设备维修成本、缩短撤除工期，降低综合成本15-20元/吨，提升矿井衔接效率。02撤除前准备工作技术准备：方案编制与会审01编制依据：多维度数据支撑方案编制需综合工作面地质条件（如煤层厚度、倾角、顶板稳定性）、设备参数（液压支架型号、尺寸、重量）及现场环境（巷道尺寸、通风条件），确保技术可行性与安全合规性。02核心内容：全流程细节明确方案需明确回撤顺序（如先拆胶带输送机、转载机，后拆采煤机、液压支架）、设备拆解工艺、支护方式（金属网、木板梁、钢丝绳等选择）、运输路线规划及关键工序参数。03多部门会审：协同风险把控由矿总工程师组织生产、机电、安全、通风等部门进行方案会审，重点审查支护强度、设备运输安全、瓦斯防控等关键环节，消除技术盲区与安全隐患。04动态优化：现场反馈机制方案需预留调整空间，结合回撤前现场勘查结果（如顶板实际状况、巷道变形情况）进行补充修订，确保与现场条件精准匹配。技术准备：安全技术交底交底组织与参与人员

由技术负责人牵头组织，向施工班组、机电维修组、运输组等所有参与回撤作业的人员进行全面交底，确保每位作业人员明确自身职责与操作规范。核心交底内容

重点讲解回撤流程、关键工序（如液压支架调向、起吊运输）、设备参数及操作要点，同时详细说明作业环境中的风险点，包括顶板离层、瓦斯超限、设备倾倒等。风险防范措施交底

针对识别的风险点，明确具体防范措施，如顶板破碎区域需采取超前支护，瓦斯监测需实时监控并设置报警阈值（通常为0.8%），设备运输必须执行“行车不行人”制度。交底验证与记录

通过问答、现场演示等方式验证交底效果，确保作业人员“知工序、明风险、会操作”，并形成书面交底记录，由参与人员签字确认存档，作为后续追溯依据。设备与工具准备：核心设备检修

液压系统密封性检查重点检测液压支架、千斤顶等液压元件的密封性能，确保无渗漏现象，液压管路连接牢固，压力测试符合设备运行标准。

机电设备防爆性能维护对采煤机、刮板输送机等机电设备的防爆面进行清理和防锈处理，检查电缆接头、防爆开关等部件，确保符合井下防爆要求。

绞车制动系统可靠性验证对回撤用主副绞车的制动装置、钢丝绳磨损情况进行全面检查，制动系统需灵敏可靠，钢丝绳无断丝、磨损超限等问题，绳卡固定符合规范（不少于七个，间距200mm）。

辅助设备安装调试提前安装回撤支架、装车平台、运输绞车等辅助设备，进行空载和负载试运行，验证设备运行稳定性，确保满足回撤作业需求。设备与工具准备：辅助工具与物资储备起吊工具选型与检查准备合格的起吊工具，如手拉葫芦、吊装带等，确保其承载能力超出被吊物体重量。使用前需检查钢丝绳无断丝、磨损超限，制动装置灵敏有效。支护材料规格与储备储备支护材料，如单体液压支柱、π型钢梁等。矩形板梁规格约150×100×2500mm，间距500-600mm，采用上下交错连锁式铺设；金属网为双层交错搭接式，甩入采空区1m。防爆工具与应急物资配置配备防爆工具及应急物资，包括急救箱、灭火器材等。井下机电设备必须符合防爆要求，电缆接头、防爆面严格按标准维护，确保回撤作业安全。工具与材料现场管理所有工具与材料需按现场需求合理摆放，确保随用随取。建立物资台账，明确责任人，定期检查物资完好情况，及时补充短缺材料，保障回撤工作连续进行。现场环境准备：巷道与回撤通道维护巷道维护标准与要求提前加固回撤通道及相关巷道，修复变形支护，确保巷道净高、净宽满足设备运输要求，液压支架回撤通道宽度需比支架最大尺寸宽出合理余量。顶板破碎区域专项处理对顶板破碎、压力大的区域，采用超前支护或注浆加固等措施，降低冒顶风险，为设备安全回撤创造稳定的作业空间。回撤区域清理与障碍排除清理回撤通道内的杂物、积水，平整运输轨道（或胶轮车行驶路面），拆除影响回撤的临时设施，确保设备搬迁路径畅通无阻。现场环境准备：通风与监测系统检查通风系统联合检查联合通风部门检查回撤区域通风系统，确保风量充足、风路畅通，局部通风机实现"三专两闭锁"，保障作业面氧气供应及有害气体排出。瓦斯传感器布置与调试在回撤面、回风巷布置瓦斯传感器，调试监测系统，确保瓦斯、一氧化碳等参数实时传输至调度室，实现对有毒有害气体的动态监控。通风设施可靠性确认检查风门、风窗等通风设施的完好性与灵活性，确保其能有效调控风流；清理风路上的障碍物，保证通风阻力符合安全标准，避免出现风流短路或停滞。现场环境准备：回撤区域清理

回撤通道杂物清理清理回撤通道内的浮煤、矸石、废弃支护材料等杂物，确保通道净宽、净高满足设备运输要求，液压支架回撤通道宽度需比支架最大尺寸宽出合理余量。

积水处理与路面平整排除回撤区域内的积水，修复破损巷道底板，平整运输轨道（或胶轮车行驶路面），确保运输路线无障碍物和颠簸路段，保障设备运输平稳安全。

临时设施拆除与管线整理拆除影响回撤作业的临时电缆、管路、照明设施等，对保留的永久管线进行整理和保护，避免设备搬迁过程中发生碰撞损坏。

安全通道标识与畅通保障清理过程中需预留宽度不小于0.8m的人员安全通道，设置醒目的安全警示标志和方向指示牌，确保紧急情况下人员疏散畅通无阻。03顶板管理与支护技术金属网铺设工艺与要求

铺设时机与范围当工作面采至距离停采线10-12m时，开始沿煤壁方向铺设金属网，直至推进到停采线位置。

金属网选型与搭接方式采用双层交错搭接式金属网，沿工作面倾向铺设，确保金属网甩入采空区1m，煤壁侧下垂至拆架通道巷高的1/2-2/3处以下。

特殊工作面加强措施对顶板不稳定或大倾角工作面，金属网需与钢丝绳配合使用，沿工作面倾向每隔300mm用铁丝禁锢一扣，增强整体防护能力。木板梁铺设方法与参数

铺设时机与适用条件针对顶板破碎、压力大的工作面，在距停采线6-7m时开始铺设木板梁，每割一刀煤铺设一排，确保对顶板的及时有效支护。

木板梁规格与材质要求采用规格约为150×100×2500mm的矩形实木板材，材质需坚韧耐用，能够承受顶板压力，满足井下支护强度需求。

铺设间距与排列方式板梁间距严格控制在500-600mm，铺设时采用上下交错连锁式排列，形成整体支护结构，增强对顶板的协同支撑能力。

铺设位置与操作要点木板梁铺设在支架顶梁和金属网之间，铺设过程中需确保与金属网紧密接触，梁头搭接长度不小于200mm，防止出现支护间隙。钢丝绳铺设与固定技术

铺设时机与适用条件对顶板不稳定或大倾角工作面，在距停采线6-7m时，沿工作面倾向在支架顶梁和金属网之间铺设钢丝绳。

钢丝绳与金属网的连接要求钢丝绳与双层交错搭接式金属网沿工作面倾向每隔300mm用铁丝禁锢一扣，确保两者形成整体防护结构。

铺设方式与推进要求工作面每向前推进一刀铺设一条钢丝绳，通过逐刀跟进的方式强化顶板支护，提升回撤期间顶板稳定性。

两端固定方式工作面两端的钢丝绳固定在板梁上或禁锢在巷道锚杆上，确保钢丝绳张紧且固定可靠，有效承载顶板压力。顶板动态监测与维护措施

01顶板监测方法与工具采用"敲帮问顶"日常检查与顶板离层仪实时监测相结合的方式，对回撤区域顶板进行全方位动态监测，及时掌握顶板离层、下沉等变化情况。

02破碎顶板支护强化措施针对顶板破碎、压力大的工作面，实施"先支后回"工艺，回撤一架立即架设单体液压支柱与π型钢梁组成的临时支护，确保空顶距离不超过规程要求。

03回撤步距与支护匹配原则严格控制液压支架回撤步距，使其与支护强度相匹配，单次回撤后及时支护，有效预防顶板垮落风险，保障作业空间安全。

04专人监测与隐患排查制度安排专职人员负责顶板及巷道支护监测，定期进行安全隐患排查，发现顶板离层、掉渣等异常情况立即停止作业，采取加固措施后方可继续施工。04主要设备撤除操作流程液压支架撤除：调向与降架

调向操作规范采用调架千斤顶将支架调整至回撤方向（与巷道平行），确保支架在回撤通道内的顺畅移动，避免与巷道支护发生碰撞。

降架控制要求操作支架降架至最小高度，同时保留合理支撑力，防止顶板悬空。降架过程中需密切观察顶板动态，发现离层、掉渣等异常立即停止作业。

顶板监测与应急处理降架前检查顶板支护情况，使用“敲帮问顶”等方法确认顶板稳定性；若出现顶板失稳迹象，立即采取临时支护措施，如架设单体液压支柱或木垛。液压支架撤除：移架与装车移架前准备与调向操作采用调架千斤顶将支架调整至与巷道平行的回撤方向，操作支架降架至最小高度，同时保留合理支撑力避免顶板悬空，降架过程中需密切观察顶板动态，发现离层、掉渣立即停止作业并采取临时支护措施。移架牵引与安全控制利用回撤支架或绞车将液压支架平稳牵引至装车平台，牵引过程中保持支架重心稳定，避免倾斜、碰撞巷道支护；严格控制牵引速度，确保钢丝绳受力均匀，作业人员需站在支护完好的安全区域。装车固定与重心调整在装车平台使用专用卡具固定支架，确保重心居中，捆绑点选择支架底座与顶梁等承重部位，采用不少于3道钢丝绳或链条加固，防止运输途中倾倒；装车后检查固定强度，确认无误后方可启动运输设备。刮板输送机与采煤机撤除工艺

01刮板输送机撤除流程先拆除机尾（或机头）传动部，再分段拆解溜槽，利用绞车或吊装设备将溜槽、链条等部件转运至指定地点。拆解时标记部件编号，便于后续组装复用；液压系统管路需封堵，防止杂质进入。

02采煤机撤除关键步骤断开采煤机电源（执行“停电-验电-放电”流程），拆除电缆、水管，利用起吊梁将采煤机分部件（截割部、牵引部等）吊装装车，运输过程中采取防碰撞、防倾倒措施，确保设备精度不受损。

03设备拆解与标识管理对转载机、破碎机等辅助设备拆解时，需按“由远及近、先高后低”顺序进行，确保物料分类码放、设备部件标识清晰，为后续复用或检修提供便利。其他辅助设备撤除要点

转载机与破碎机撤除规范先拆除转载机传动部，再分段拆解溜槽，利用绞车转运；破碎机需解体成主机与底座，液压管路需封堵，部件编号标记后分类码放。

胶带输送机撤除流程按机尾→中间架→机头顺序撤除，拆除前需松张紧装置、切断电源，H架等部件运至指定位置（如12204运输巷距切眼30m外）备用。

电气设备与管路撤除安全要求移动变电站、组合开关等严格执行“停电-验电-放电”流程，电缆头做绝缘处理；乳化液管路、供水管路需排空介质，盘放整齐后装车运输。

剩余物料与临时设施处理回收单体液压支柱、π型钢梁等支护材料，清理巷道杂物与积水；拆除影响回撤的临时设施，确保运输通道畅通，废旧物资按规定分类回收。05安全保障关键措施顶板安全管理：支护监测与步距控制

支护监测：实时掌握顶板动态安排专人采用“敲帮问顶”、顶板离层仪等手段监测顶板及巷道支护，实时掌握顶板状态，发现离层、掉渣立即采取措施。

破碎顶板处理：先支后回工艺针对破碎顶板，严格执行“先支后回”工艺，回撤一架、支护一架，采用单体柱+π钢梁等临时支护，严禁空顶作业。

回撤步距：与支护强度匹配液压支架回撤步距需与支护强度匹配，单次回撤后及时架设临时支护，确保空顶距离不超过规程要求，保障作业安全。通风与瓦斯管理措施

风量保障标准回撤面风量按每人每分钟不少于4m³配置，确保局部通风机实现"三专两闭锁"，风路畅通无堵塞，满足设备撤除期间作业环境通风需求。

瓦斯监测系统布置在回撤面、回风巷关键位置布置瓦斯传感器，实时监测瓦斯浓度，数据同步传输至调度室。作业人员须随身携带便携式瓦斯检测仪，强化现场监测。

瓦斯超限应急处置当瓦斯浓度超过0.8%时，立即停止作业、切断电源，组织人员撤至安全区域，启动局部通风机增风，待浓度降至安全范围并经瓦检员确认后方可复工。

通风系统动态维护定期检查回撤区域通风设施，修复破损风筒，确保无漏风现象。调整通风系统前须制定专项方案，经通风部门审批后实施，保障通风稳定性。机电设备安全操作规范

停送电安全管理流程设备回撤前必须严格执行"停电申请-验电-挂停电牌-闭锁"流程，严禁带电作业。机电设备搬迁后，应及时拆除旧电缆、开关，防止误送电引发事故。防爆性能维护要求井下机电设备必须符合防爆要求，电缆接头、防爆面需严格按标准维护，确保无失爆现象。设备运输过程中采取防碰撞措施，避免防爆面受损影响安全性能。起吊作业安全准则设备起吊前检查起吊工具（手拉葫芦、吊装带）的承载能力，确保其超出被吊物体重量。起吊时作业人员需站在安全区域（支护完好的躲避硐室或设备运行轨迹外），严禁在设备下方或受力钢丝绳方向逗留。绞车操作与信号联络规范绞车固定必须牢固，钢丝绳无断丝、磨损超限，制动装置灵敏有效。运输沿线设置声光信号装置，信号工与绞车司机、装车工保持通讯畅通，执行"信号不清不操作、状态不明不启动"原则。人员操作安全与防护要求

持证上岗与专项培训所有作业人员必须持有效证件上岗，特殊工种（如绞车司机、起吊工）需经专项安全技能培训并考核合格。执行“一人作业、一人监护”的互保联保制度，明确各岗位安全职责。

个人防护装备规范作业人员必须按规定佩戴安全帽、安全鞋、防护服等劳动保护用品。在起吊、运输等作业环节，还需配备反光背心、防护手套等专项防护装备，确保身体关键部位得到有效保护。

安全站位与操作纪律设备起吊、调向、运输时，作业人员必须站在安全区域（如支护完好的躲避硐室、设备运行轨迹外），严禁在设备下方、绞车钢丝绳受力方向逗留或作业。严格遵守“行车不行人、行人不行车”等现场操作纪律。

严禁违章操作与应急处置严禁无证操作、违章指挥或擅自更改作业流程。作业中发现顶板离层、瓦斯超限等险情，必须立即停止作业，按规定程序汇报并撤离至安全区域，严禁冒险作业。运输安全管控：轨道与绞车管理

轨道铺设标准与维护运输轨道型号不低于22kg/m，道木规格1200×300×200mm，轨距600mm；轨道需铺设平整，道木不得置于浮煤浮矸上，接头严密，道岔灵活可靠，确保运输通畅。

绞车固定与制动系统要求绞车必须施工混凝土基础并可靠固定，按要求戴齐弹簧垫和备帽，打设“四压两戗”老柱及稳车钢绳；制动装置需灵敏有效，钢丝绳无断丝、磨损超限，设保险绳防断绳事故。

运输巷道空间保障硐室及工作面轨道道面以上净高不低于2.2m，其他运输路线净高不低于2.0m，提前清理巷道杂物、积水，修复变形支护，确保设备运输尺寸与巷道空间匹配。06应急处置与风险防控应急预案体系构建

应急组织架构设计成立回撤工作应急指挥部，明确组长（矿长）、常务副组长（生产矿长）、副组长（总工、安全矿长等）及成员职责，下设应急办公室和现场应急处置小组，负责应急协调与现场救援。

风险识别与应急预案制定针对顶板冒落、瓦斯超限、设备倾倒、人员受伤等风险，制定专项应急预案，明确汇报流程（现场→调度室→应急小组）、救援分工（医疗组、技术组、抢险组）及物资储备（急救设备、支护材料、灭火器材）。

应急物资与设备保障配备急救箱、灭火器材、支护材料（如单体液压支柱、π型钢梁）、排水设备等应急物资，定期检查维护，确保处于完好状态，存放位置明确，便于紧急情况下快速取用。

应急演练与能力提升定期组织顶板冒落、瓦斯超限等典型事故应急演练，提高作业人员应急响应和处置能力，演练后总结评估，优化应急预案，确保预案的科学性和可操作性。典型事故应急处置流程顶板冒落事故应急处置立即停止作业，组织人员撤至安全区域；若有人员被困，采用"木垛接顶+小断面掘进"方式救援，严禁盲目扒矸。瓦斯超限事故应急处置切断电源、撤出人员，启动局部通风机（或采取增风措施），待瓦斯浓度降至0.8%以下，经瓦检员检测确认后，方可恢复作业。设备倾倒事故应急处置立即停止设备运行，设置警戒区域，由机电专业人员评估设备状态，采用液压千斤顶或绞车进行扶正，严禁非专业人员擅自处理。人员受伤事故应急处置现场急救后立即转运至井口医疗站，必要时联系外部救援；同时保护事故现场，按程序汇报调度室及应急小组。应急演练与能力提升制定专项应急演练计划针对顶板冒落、瓦斯超限、设备倾倒、人员受伤等典型风险，制定季度应急演练计划，明确演练类型（桌面推演、实战演练）、频次、参与人员及考核标准。开展多场景实战演练模拟工作面瓦斯浓度突然超限至1.0%的应急处置，演练切断电源、启动局部通风机、人员撤离及瓦斯排放流程，检验各岗位响应速度与协同配合能力。强化应急技能专项培训组织全员参与顶板支护快速加固、伤员急救（止血、骨折固定）、自救器使用等技能培训，考核合格率需达100%，确保关键岗位人员熟练掌握应急操作。建立演练评估与改进机制每次演练后形成评估报告，针对暴露的信号传递延迟、物资调用不畅等问题，修订应急预案并优化流程，如增设备用通讯设备、调整应急物资存放位置。07撤除收尾与验收现场清理与环境恢复

巷道杂物与积水清理全面清理回撤通道及相关巷道内的浮煤、矸石、废旧支护材料等杂物，确保巷道畅通；及时排除作业区域积水，平整运输轨道或胶轮车行驶路面，为后续设备运输和环境恢复创造条件。临时设施拆除与物料回收拆除回撤期间搭建的临时操作台、绞车基础、警戒设施等，分类回收可复用物料（如金属网、钢丝绳、电缆等），按指定地点码放