(整-理)箱涵专项施工方案

(整理)箱涵专项施工方案1.编制依据1.1《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015；1.3《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018；1.4《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011；1.5《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；1.6《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；1.7《市政工程施工安全检查标准》CJJ/T275-2018；1.8本项目施工图设计文件、地质勘察报告；1.9现场踏勘获得的实际地形、周边环境、地下管线资料；1.10本企业ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系文件及成熟施工工艺标准。2.工程概况本箱涵为XX市XX路主干道配套下穿排水箱涵，起点桩号K0+120，终点桩号K0+248，总长度128m，共分为8节标准段，每节段长度16m，节间设置20mm宽变形缝。箱涵采用单孔矩形断面，内部净空尺寸为4m（宽）×2.5m（高），侧墙及顶板壁厚均为350mm，底板厚度为400mm。结构混凝土强度等级为C30，抗渗等级P8；基础垫层采用C15素混凝土，厚度100mm；垫层下设置300mm厚级配碎石换填层，要求基底地基承载力特征值fak≥180kPa。本工程场地表层为素填土，厚度1.2~2.8m，压实度不均，下层为粉质黏土层，天然地基承载力特征值为190kPa，可满足箱涵基础承载力要求；场地地下稳定水位位于地表以下1.5~1.8m，对混凝土结构无腐蚀性。3.施工部署3.1目标管理工期目标：本箱涵工程总工期45日历天，计划开工日期202X年X月X日，竣工日期202X年X月X日，满足项目总进度计划要求。质量目标：分部分项工程验收合格率100%，竣工验收合格，满足设计及规范要求，无渗漏、开裂等质量缺陷，结构使用寿命符合设计要求。安全目标：实现零死亡、零重伤、零火灾、零坍塌事故，轻伤事故频率控制在1‰以内。环保目标：施工场界噪声达标，扬尘排放符合当地管控要求，无废水、固体废弃物乱排乱倒现象，不破坏周边生态环境。3.2组织机构成立以项目经理为总负责人的专项施工管理小组，配置技术负责人1名，施工员2名，专职安全员2名，质量员2名，材料员1名，测量员2名，资料员1名，各岗位职责明确：项目经理全面负责施工进度、质量、安全、成本及对外协调工作；技术负责人负责技术方案编制、技术交底、质量管控、技术问题处置；施工员负责现场施工组织、作业调度、工序管控；安全员负责安全检查、隐患整改、安全教育、应急管理；质量员负责质量检查、验收、质量通病防治；材料员负责材料采购、进场检验、物资供应；测量员负责测量放线、施工监测工作；资料员负责资料收集、整理、归档工作。3.3资源配置劳动力配置：钢筋工25人，模板工20人，混凝土工8人，架子工6人，防水工6人，焊工4人，普工15人，电工2人，机械操作工4人，所有特种作业人员均持证上岗，作业前经安全教育培训合格。机械设备配置：PC220型挖掘机1台，50型装载机1台，20t振动压路机1台，小型平板夯实机2台，钢筋调直机2台，钢筋切断机2台，钢筋弯曲机2台，滚轧直螺纹套丝机2台，直流电焊机4台，插入式振动棒6台，平板振动器2台，φ48×3.5钢管120t，15mm厚木胶板800㎡，50×100mm方木20m³，100×100mm方木15m³，QY-25型潜水泵4台，全站仪1台，DS3型水准仪2台，钢筋扫描仪1台，混凝土回弹仪1台，混凝土坍落度筒2个，环刀法压实度检测设备1套，所有设备进场前验收合格，定期检修保养，确保运行正常。3.4进度计划具体节点安排：①施工准备：3日历天，完成图纸会审、技术交底、测量放线、临时设施搭建、材料进场检验、设备进场调试工作；②基坑开挖、支护及降水：7日历天，完成基坑开挖、边坡修整、集水井降水系统设置、基底清底及承载力检测工作；③垫层施工：2日历天，完成级配碎石换填、垫层浇筑及养护工作；④底板钢筋、模板、混凝土施工：4日历天，完成底板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护，同时完成墙身插筋、施工缝钢板止水带安装工作；⑤墙身及顶板钢筋、模板、混凝土施工：12日历天，分4段流水作业，完成每节段墙身、顶板钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护工作；⑥结构养护：7日历天，完成混凝土养护，待同条件试块强度达到100%设计强度后拆模；⑦模板拆除：3日历天，完成墙身、顶板模板及支撑体系拆除清理工作；⑧防水施工：5日历天，完成箱涵外防水铺贴、保护层施工、变形缝嵌缝工作；⑨土方回填：3日历天，完成箱涵两侧及顶板土方分层回填压实工作；⑩竣工验收：1日历天，完成现场实体验收及资料核查工作。进度计划设置3天缓冲期，用于应对天气、设计变更等突发情况，确保总工期达标。4.施工工艺及操作要点4.1施工准备技术准备：组织技术、施工、质量人员熟悉施工图纸，参加图纸会审，梳理设计疑点，形成会审记录并签字确认；针对重点工序编制分级技术交底文件，对作业班组进行书面及口头交底，履行签字手续，确保每个作业人员掌握施工要求及操作要点；根据业主提供的平面控制点及水准点，采用全站仪布设箱涵施工控制网，放出箱涵中心线、边线、基坑开挖边线，设置永久控制桩及护桩，引测施工水准点，所有测量成果经复核无误后报监理单位验收，合格后方可使用。现场准备：完成施工区域三通一平，临时施工便道采用200mm厚C20混凝土硬化，宽度4m，满足材料运输及机械通行要求；沿施工区域设置连续排水沟，将施工废水及雨水汇入三级沉淀池，沉淀后排入市政管网；钢筋加工棚、材料堆放区、临时办公区全部搭建完成，满足施工需求；所有进场材料按批次送检，钢筋、水泥、砂石、防水材料、止水带等材料质量证明文件齐全，复试合格后方可使用，严禁不合格材料进场。4.2基坑开挖及支护降水系统设置：本工程基坑平均开挖深度3.8m，地下水位位于基底以上2m左右，采用集水井明排降水方案，沿基坑开挖边线外侧1m处设置环形排水沟，排水沟宽度300mm，深度400mm，纵向坡度3‰，每隔20m设置1个集水井，集水井直径800mm，深度1m，井底铺设100mm厚级配碎石，避免泥沙堵塞水泵，每口集水井配置1台潜水泵，安排专人24小时值班抽水，确保地下水位降至基底以下0.5m后方可开展开挖作业，降水期间定期观测水位变化，做好记录。基坑开挖：开挖前按要求放坡，粉质黏土层边坡坡度取1:0.75，满足边坡稳定性要求，坡顶设置200mm高挡水坎，防止地表水流入基坑；采用机械开挖，预留200mm厚基底土层采用人工清底，避免机械开挖扰动基底原状土，开挖过程中安排测量人员全程跟踪控制标高，严禁超挖，若出现局部超挖，严禁采用素土回填，必须采用级配碎石分层回填压实，压实度≥95%；开挖出的土方及时外运，严禁堆放在基坑坡顶1.5m范围内，避免增加边坡荷载；开挖完成后及时修整边坡，边坡表面采用50mm厚C15素混凝土喷射护坡，防止雨水冲刷边坡造成坍塌。基底处理：清底完成后立即开展基底承载力检测，采用静载试验，每20m检测1个点，承载力满足≥180kPa要求后方可进行下道工序，若承载力不满足要求，需加深级配碎石换填厚度，每200mm为一层，采用20t压路机压实，直到检测承载力达标，基底验收合格后立即浇筑100mm厚C15素混凝土垫层，垫层采用平板振动器振捣密实，表面抹平，标高偏差控制在±10mm以内，平整度≤8mm/2m，垫层养护期间严禁人员踩踏。4.3钢筋工程材料要求：钢筋进场必须带有厂家质量证明文件，进场后按批次（同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态每60t为一批）取样做屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能试验，合格后方可使用；钢筋存放时垫高300mm，覆盖防雨布，避免锈蚀、污染，表面有锈蚀的钢筋使用前必须除锈，锈蚀严重的钢筋严禁使用。钢筋加工：全部在现场钢筋加工棚内集中加工，加工前根据设计图纸编制钢筋下料单，经技术负责人审核后下料，钢筋调直采用冷拉法，HPB300级钢筋冷拉率≤4%，HRB400级钢筋冷拉率≤1%；钢筋切断口要平整，不得有马蹄形或端头弯曲现象；钢筋弯折角度符合设计要求，弯弧内直径满足受力钢筋锚固要求，钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长±10mm，弯起钢筋弯折位置±20mm，箍筋内净尺寸±5mm。钢筋连接：直径≥16mm的受力钢筋采用滚轧直螺纹连接，接头等级为Ⅰ级，套筒进场要有质量证明文件，加工好的丝头要带保护帽，按规格分类堆放，连接时采用扭矩扳手拧紧，扭矩值符合规范要求（φ16钢筋扭矩值120N·m，φ18为160N·m，φ20为200N·m），同一连接区段（35d且≥500mm）内接头面积百分率≤50%；直径<16mm的钢筋采用绑扎搭接，受拉区搭接长度≥35d，受压区≥25d，同一连接区段内受拉区接头面积百分率≤25%，受压区≤50%，搭接处要在中心及两端共3处绑扎，不得松动。钢筋安装：底板钢筋安装：在垫层上弹出钢筋位置线，先铺设下层横向钢筋，再铺设下层纵向钢筋，交叉点全部采用满绑，不得跳扣；下层钢筋保护层厚度40mm，采用C30混凝土垫块，间距1m呈梅花形布置；下层筋绑扎完成后设置马凳筋，马凳筋采用φ16钢筋制作，间距1m，高度为底板厚度减去上下保护层厚度减去上下层钢筋直径，马凳筋与上下层钢筋绑扎牢固；铺设上层钢筋，同样满绑，然后绑扎墙身插筋，插筋底部插入底板底层钢筋处，弯折长度15d，插筋位置按弹出的墙身线定位，采用两道定位箍固定，避免浇筑混凝土时移位，插筋高出底板顶面长度满足搭接要求，相邻插筋接头错开≥35d且≥500mm。墙身钢筋安装：先校正底板预留的墙身插筋位置，然后绑扎竖向受力筋，再绑扎水平筋，水平筋设置在竖向筋外侧，搭接长度、接头位置符合设计要求，墙身钢筋交叉点全部满绑，钢筋弯钩朝向混凝土内部；墙身钢筋保护层厚度35mm，采用塑料卡箍固定，间距0.8m呈梅花形布置；墙身高度超过2m时搭设临时操作平台，作业人员系安全带，严禁站在钢筋骨架上作业。顶板钢筋安装：顶板模板验收合格后，在模板上弹出钢筋位置线，先铺设下层钢筋，满绑，保护层厚度25mm，采用混凝土垫块，间距1m梅花形布置；下层筋绑扎完成后设置马凳筋，采用φ14钢筋制作，间距1m，然后铺设上层钢筋，满绑，上层钢筋弯钩朝下，钢筋安装完成后严禁踩踏，必要时铺设临时走道板。钢筋验收：钢筋安装完成后先进行班组自检、项目部专检，合格后报监理单位进行隐蔽验收，检查内容包括钢筋的品种、规格、数量、间距、连接质量、保护层厚度、插筋位置等，验收合格后签署隐蔽验收记录，方可进行模板安装工序，钢筋安装允许偏差：受力钢筋间距±10mm，排距±5mm，保护层厚度基础±10mm，墙、柱±5mm，板±3mm，箍筋间距±20mm，预埋位置±10mm。4.4模板工程模板选型：全部采用15mm厚优质木胶板，具有足够的强度、刚度，表面平整无破损；背楞采用50×100mm方木，过刨处理，厚度一致，间距200mm；主楞采用φ48×3.5钢管，间距符合验算要求；对拉螺栓采用φ14止水对拉螺栓，中间设置3mm厚80×80mm止水钢片，双面满焊，两端设置20mm厚30×30mm塑料堵头，拆模后剔除堵头，采用防水砂浆封堵密实。模板安装：底板模板：底板侧模采用木模，底部采用混凝土垫块固定，外侧设置钢管斜撑，间距1m，保证侧模牢固；底板与墙身施工缝设置在墙身高出底板顶面300mm处，施工缝处安装3mm厚300mm宽钢板止水带，止水带居中放置，搭接长度100mm，双面满焊，焊缝饱满无漏焊，采用钢筋卡具固定，避免移位。墙身模板：先清理墙身钢筋上的杂物，将施工缝处混凝土凿毛，剔除浮浆及松动石子，露出新鲜骨料，冲洗干净；先安装一侧模板，调整垂直度，穿入止水对拉螺栓，再安装另一侧模板，对拉螺栓水平间距600mm，竖向间距500mm，模板外侧设置双钢管主楞，每道主楞对应对拉螺栓位置，外侧设置钢管斜撑，间距1.5m，调整模板垂直度、平整度，模板拼缝处粘贴海绵条，防止漏浆，模板内部清理干净，均匀涂刷水性脱模剂，不得漏刷，不得污染钢筋。顶板模板：采用满堂扣件式钢管脚手架支撑体系，立杆间距900×900mm，步距1.5m，立杆底部设置50mm厚通长木垫板，扫地杆距地面200mm，纵横设置，顶部设置可调顶托，顶托螺杆伸出长度≤200mm，插入立杆长度≥150mm；顶托上铺设100×100mm方木主楞，间距900mm，主楞上铺设50×100mm方木次楞，间距200mm，次楞上铺设木胶板，拼缝严密，采用胶带粘贴，避免漏浆；箱涵净跨4m，顶板模板按跨度的2‰起拱，起拱高度8mm，满足规范要求；模板安装完成后检查标高、平整度，平整度≤2mm/2m，标高偏差±5mm。模板验收：模板安装完成后，项目部组织验收，检查支撑体系的稳定性、模板的轴线位置、截面尺寸、垂直度、平整度、拼缝严密性、对拉螺栓间距、止水带安装质量等，验收合格后报监理单位验收，签署验收记录后方可浇筑混凝土，模板安装允许偏差：轴线位置±5mm，截面尺寸+4mm、-5mm，垂直度≤6mm（高度≤6m），表面平整度≤5mm/2m，相邻模板高差≤2mm，预留洞位置±10mm。模板拆除：侧模拆除时混凝土强度达到2.5MPa以上，保证表面及棱角不受损伤，拆除时先拆除斜撑，再拆除对拉螺栓、主楞、次楞，轻轻撬动模板，避免损伤混凝土表面；顶板底模拆除时，同条件养护混凝土试块强度达到设计强度的100%，经技术负责人批准后方可拆除，拆模遵循先支后拆、后支先拆的原则，先拆非承重部位，后拆承重部位，拆除的模板、方木、钢管及时清理，分类堆放，严禁高空抛扔，避免造成物体打击事故。4.5混凝土工程材料要求：采用商品混凝土，强度等级C30，抗渗等级P8，混凝土配合比由搅拌站根据现场材料试验确定，水胶比≤0.5，胶凝材料用量≥320kg/m³，粉煤灰掺量≤20%，外加剂采用高效减水剂及膨胀剂，坍落度控制在160±20mm，入模温度≤30℃；混凝土进场时检查配合比通知单、质量证明文件，测试坍落度，不符合要求的混凝土严禁使用，按规范要求取样制作试块，每台班、每100m³混凝土取样不少于1组标准养护试块，1组同条件养护试块，每500m³混凝土取样1组抗渗试块，每组6个，试块制作完成后标准养护28d，同条件试块放置在施工部位同条件养护。混凝土浇筑：底板浇筑：浇筑前将垫层清理干净，洒水湿润，浇筑从箱涵一端向另一端分段推进，每段长度2m，采用插入式振动棒振捣，振动棒移动间距≤300mm，插入下层混凝土50~100mm，振捣快插慢拔，直到混凝土表面泛浆、无气泡冒出、不再下沉为止，不得漏振、过振，避免出现蜂窝麻面；底板表面浇筑完成后，采用木抹子抹平，初凝前进行二次抹压，消除表面干缩裂缝，浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护。墙身浇筑：浇筑前先在施工缝处铺设50mm厚与混凝土同配合比的减石子水泥砂浆，避免施工缝处出现蜂窝；墙身混凝土分层浇筑，每层厚度≤500mm，两侧墙身对称浇筑，高差≤300mm，避免单侧压力过大导致模板偏移；振捣时振动棒不得触碰钢筋、模板、对拉螺栓，插入下层混凝土50mm，施工缝处重点振捣，保证新旧混凝土结合紧密；浇筑过程中安排专人看模，发现模板变形、移位立即停止浇筑，及时处理。顶板浇筑：从一端向另一端推进，采用插入式振动棒振捣后，再用平板振动器拖振一遍，表面采用木抹子抹平，初凝前二次抹压，避免出现表面裂缝。混凝土养护：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，抗渗混凝土养护时间不少于14d，养护期间保持混凝土表面湿润，不得出现干湿交替现象，温度低于5℃时不得洒水养护，采用保温棉被覆盖养护。混凝土质量缺陷处理：混凝土拆模后及时检查外观质量，若出现少量小蜂窝、麻面，清理干净后采用1:2水泥砂浆修补平整；若出现较大蜂窝、孔洞、露筋等缺陷，及时上报监理、设计单位，制定专项修补方案，经批准后按方案处理，严禁私自修补。混凝土强度达到1.2MPa之前，严禁在其上踩踏、堆放材料、安装模板及支架。4.6防水工程防水等级为二级，采用结构自防水+外防水的防水体系，结构自防水为C30P8抗渗混凝土，外防水采用4mm厚SBS改性沥青防水卷材，变形缝、施工缝为防水重点管控部位。卷材防水施工：基层处理，箱涵结构混凝土表面平整、干净、干燥，含水率≤9%，阴阳角处做成R=50mm的圆弧，表面凸起物打磨平整，凹坑采用防水砂浆修补平整；涂刷基层处理剂，均匀一致，不得漏刷、露底，干燥后（手感不粘）方可铺贴卷材；附加层施工，阴阳角、变形缝、施工缝部位先铺贴附加层，附加层宽度500mm，每边延伸250mm，粘贴牢固；卷材铺贴，采用热熔法施工，从低处向高处铺贴，卷材搭接长度长边≥100mm，短边≥150mm，搭接缝处采用热熔焊接，挤出热熔沥青，压实封严，不得有翘边、空鼓、皱折现象，上下层卷材不得垂直铺贴，搭接缝错开≥1/3幅宽；防水验收：卷材铺贴完成后，先进行自检，检查搭接长度、粘贴质量、有无破损，合格后报监理验收，验收合格后立即施工保护层，侧墙防水保护层采用50mm厚聚苯板粘贴牢固，顶板防水保护层采用70mm厚C20细石混凝土，浇筑时避免破坏防水卷材，若发现卷材破损，采用大于破损范围100mm的卷材热熔粘贴修补牢固。施工缝防水：水平施工缝处设置3mm厚300mm宽钢板止水带，安装牢固，位置准确，居中放置，搭接长度100mm，双面满焊，浇筑混凝土前将施工缝处混凝土凿毛，清理干净，洒水湿润，铺50mm厚同配合比减石子水泥砂浆，浇筑时重点振捣，保证密实。变形缝防水：每节箱涵间设置20mm宽变形缝，缝内填充聚乙烯泡沫板，中间设置中埋式橡胶止水带，宽度300mm，安装时居中放置，采用钢筋卡具固定，避免移位，止水带搭接采用热接，搭接长度100mm，接缝平整牢固，不得有裂口、脱胶现象；变形缝外侧粘贴300mm宽外贴式橡胶止水带，内侧采用聚硫密封胶嵌缝，嵌缝深度20mm，嵌缝前将缝内清理干净，干燥，密封胶饱满、平整、粘接牢固，不得有开裂、脱落现象。4.7土方回填箱涵结构验收合格，防水及保护层施工完成后方可进行回填，回填前清理基坑内的积水、杂物，采用符合要求的粉质黏土回填，不得含有有机物、冻土块、石块、砖块等杂物，回填土含水率控制在最优含水率±2%范围内，含水率过高时翻晒，过低时洒水湿润。回填作业对称进行，箱涵两侧回填高差≤300mm，避免单侧压力过大导致箱涵结构移位；顶板以上回填厚度小于500mm时，采用人工回填，小型平板夯实机夯实，严禁重型机械通行，回填厚度≥500mm后，方可采用机械回填压实。回填分层摊铺，每层厚度≤250mm，采用振动压实机压实时，每层厚度≤300mm，压实遍数不少于4遍，压实度要求：箱涵两侧及顶板以上0.5m范围内≥93%，顶板以上0.5m至路床范围符合道路路基压实度要求≥95%，每层压实后采用环刀法检测压实度，每200㎡检测1个点，合格后方可回填上一层，回填过程中注意保护防水保护层及防水卷材，若发现保护层破损，及时修补后再继续回填。5.质量保证措施5.1质量管理体系建立以项目经理为第一责任人，技术负责人牵头，各岗位人员各负其责的质量管理体系，严格执行“三检制”，班组自检、工序互检、项目部专检，合格后报监理单位验收，未经验收合格严禁进行下道工序；建立质量奖罚制度，对质量优良的工序进行奖励，对出现质量问题的班组进行处罚，提高作业人员质量意识。5.2分项工程质量控制测量控制：定期对平面控制点、水准点进行复核，测量记录完整，签字齐全，确保测量精度符合要求；钢筋工程：严格控制钢筋进场质量，加工尺寸符合设计要求，安装位置准确，保护层厚度符合要求，连接质量达标；模板工程：模板及支撑体系有足够的强度、刚度、稳定性，拼缝严密，支撑牢固，标高、尺寸、垂直度符合要求；混凝土工程：控制混凝土进场质量，振捣密实，养护到位，避免出现裂缝、蜂窝麻面等缺陷；防水工程：基层处理合格，卷材铺贴严密，搭接符合要求，止水带安装准确，密封胶嵌缝密实；回填工程：回填土质量符合要求，分层压实，压实度达标。5.3质量通病防治钢筋位移：墙身插筋采用两道定位箍固定，浇筑混凝土时安排专人看筋，发现移位及时校正；模板胀模：对拉螺栓间距符合验算要求，支撑牢固，浇筑混凝土时安排专人看模，发现变形立即停止浇筑，及时处理；混凝土蜂窝麻面：控制混凝土坍落度符合要求，振捣到位，模板拼缝严密，脱模剂涂刷均匀；混凝土裂缝：控制混凝土入模温度≤30℃，养护到位，初凝前二次抹压，避免干缩裂缝；防水渗漏：止水带安装准确，固定牢固，卷材铺贴严密，接缝焊接到位，变形缝嵌缝密实；回填沉降：严格控制回填土含水率，分层压实，压实度检测合格后方可进行上一层回填。6.安全保证措施6.1安全管理体系建立以项目经理为第一责任人的安全管理体系，配置2名专职安全员，各班组配置兼职安全员，落实安全生产责任制，明确各岗位安全职责，签订安全生产责任书，确保安全责任落实到人。6.2安全教育培训所有进场人员必须经过三级安全教育培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员（挖掘机司机、焊工、架子工、电工、机械操作工）必须持证上岗，证书在有效期内，作业前针对各工序进行安全技术交底，履行签字手续，确保作业人员掌握安全操作要点。6.3分部分项安全管控基坑作业：基坑周边1.5m范围内严禁堆放材料、机械，设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，挂密目安全网，设置警示标志及夜间警示灯，基坑上下设置专用爬梯，严禁攀爬边坡，施工期间安排专人每天监测边坡位移，每天监测2次，雨天加密到每4小时1次，位移预警值为30mm或日位移超过3mm，超过预警值时立即停止施工，撤离人员，采取加固措施；高处作业：作业高度超过2m时必须系安全带，安全带高挂低用，操作平台搭设牢固，设置1.2m高防护栏杆，严禁高空抛物，严禁酒后作业；临时用电：采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，所有用电设备接地接零，设置漏电保护器，总配电箱漏电动作电流≤100mA，分配电箱≤50mA，开关箱≤30mA，潮湿作业场所≤15mA，动作时间≤0.1s，电工每天巡查用电情况，发现隐患及时整改，严禁私拉乱接，严禁带电作业；机械设备：机械设备进场验收合格，定期检修保养，严禁带病运行，操作人员严格遵守操作规程，严禁违章操作，挖掘机作业时旋转半径内严禁站人，钢筋加工机械设置防护装置，焊接作业时佩戴防护面罩，穿绝缘鞋；消防管理：现场按要求配置消防器材，每50㎡配置1具4kg干粉灭火器，设置消防桶、消防砂，易燃易爆物品（防水卷材、油漆）单独存放，远离火源，设专人管理，现场严禁吸烟，动火作业办理动火证，设专人看火，配备灭火器材；应急管理：编制基坑坍塌、高处坠落、触电、火灾等专项应急预案，配备应急物资（沙袋、担架、急救药品、手电筒、对讲机、警戒带），每季度组织1次应急演练，提高应急处置能力，发生事故时立即启动应急预案，组织救援，上报有关部门，不得迟报、瞒报。7.文明施工及环境保护措施文明