TQHHS-大跨径钢管混凝土拱桥智能建造施工规范

FORMTEXT青海省FORMTEXTT/QHHSXXXX-2026FORMTEXT     FORMTEXT大跨径钢管混凝土拱桥智能建造FORMTEXT     FORMTEXT(点击此处添加与国际标准一致性程度的标识)征求意见稿FORMTEXT     FORMDROPDOWNFORMTEXT2026-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXT2026-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXT青海省公路学会  发布ICSFORMTEXT93.080.10CCSFORMTEXTP28FORMTEXTT/QHHSDB63/TXXX－2026I目次TOC\o"1-1"\h\z\u前言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25施工准备 26材料与构配件 47缆索吊装与斜拉扣挂智能施工 48钢管拱肋智能制作与安装 69内混凝土智能灌注 810内吊杆及桥面系智能施工 911质量检验与验收 1012数字化交付 11

前言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由青海省省公路学会提出。本文件由青海省交通运输厅归口。本文件起草单位：青海省交通建设管理有限公司、中交第二公路工程局有限公司、重庆大学、长安大学。本文件主要起草人：郭华军、王庆岭、李俊清、仝亚刚、马小龙、辛文海、王晨迪、董李、郎永贤、聂建、王海海、刘永健、刘江、马文杰。本文件由青海省交通运输厅监督实施。大跨径钢管混凝土拱桥智能建造施工规范范围本文件规定了大跨径钢管混凝土拱桥智能建造施工的基本要求，以及施工准备与智能建造、材料与构配件、缆索吊装与斜拉扣挂智能施工、钢管混凝土拱肋智能制作与安装、管内混凝土智能灌注、附属结构智能施工等施工过程的技术要求，同时明确了施工过程中的智能监测、智能控制及数据管理要求。本文件适用于青海省区域内采用缆索吊装斜拉扣挂法施工的大跨径钢管混凝土拱桥工程。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50923钢管混凝土拱桥技术规范JGJ63混凝土用水标准JT/T523公路工程水泥混凝土外加剂JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T819公路工程水泥混凝土用机制砂JTG3363公路桥涵地基与基础设计规范JTG/T3650公路桥涵施工技术规范JTG/T3650-01公路桥梁施工监控技术规程JTG/T3650-02特大跨径公路桥梁施工测量规范JTG/T3651公路钢结构桥梁制造和安装施工规范JTG/TD64-01公路钢混组合桥梁设计与施工规范JTG/TD65-06公路钢管混凝土拱桥设计规范JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程JTGF90公路工程施工安全技术规范GB/T51212建筑信息模型应用统一标准智能建造技术导则（试行）术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

大跨径钢管混凝土拱桥以钢管混凝土构件作为主要承重结构，且采用缆索吊装、斜拉扣挂等方法进行施工的大跨径拱桥（单跨跨径≥150m）。

智能建造在工程施工过程中，融合建筑信息模型、物联网、数据分析、自动控制和数字化管理等技术，对施工质量、安全、进度、资源及环境实施数字化、信息化和智能化组织、监测和控制的建造方式。基本要求大跨径钢管混凝土拱桥施工应采用智能建造技术，实现施工过程的数字化、信息化和智能化管理与控制，保证施工质量、安全和结构性能满足设计要求。智能建造体系包括统一数据管理平台，以及结构智能监测系统、环境智能监测系统、智能安全管理系统和施工控制管理系统。施工过程中应对关键结构状态、施工参数及环境条件进行实时监测，相关数据应实现自动采集、传输、存储和分析，并应满足全过程可追溯要求。宜采用建筑信息模型（BIM）和数字孪生技术，对施工过程进行模拟分析、动态更新和辅助决策。施工控制应建立精度与控制指标体系，对结构线形、索力、位移及关键施工参数进行分级控制，并应满足相应精度要求。智能建造相关设备和系统应进行统一标定和调试，其测量精度、稳定性和可靠性应满足施工控制要求。施工过程应严格执行安全操作规程，防止发生事故。智能建造施工应与施工组织设计相结合，明确智能建造实施内容、控制目标和技术措施施工准备一般规定施工前，应按照JTGF90开展施工风险评估工作，制定施工安全技术和环境保护技术方案。施工前，应依据设计文件及现场施工条件调查情况，按照JTGF90和JTG/T3650有关要求，编制钢管拱肋、横撑等主要构件的加工制作、起重吊装、管内混凝土灌注及系杆安装等专项施工方案，并进行技术交底。施工准备应统筹测量控制、数据采集及施工控制体系的建立，宜结合信息化手段实现施工准备过程的数字化管理。施工现场布置应满足构件加工、运输、吊装及施工安全要求，并应结合地形条件、施工组织和工期要求合理布设。相关人员应具备相应专业能力，并经培训合格后方可上岗。施工控制网与复测应根据桥位条件建立施工控制网，其等级和精度应符合JTG/T3650-01规定。控制网布设应满足拱肋安装、缆索吊装及施工监控的精度要求。控制网应在施工前进行复测，并在关键施工阶段前进行校核。控制点应采取可靠保护措施，并应建立控制点成果资料及信息档案。控制网数据应纳入统一数据管理平台，并作为施工测量和施工控制的基础数据。智能测量与监测应采用GNSS或北斗定位技术对关键结构位置进行实时监测，其测量精度应满足施工控制要求。宜采用自动化全站仪对拱肋节段安装位置进行连续测量，实现三维坐标数据实时采集。宜采用三维激光扫描技术对构件安装精度进行检测，并用于施工偏差分析与校核。对拱肋线形、索力、位移等关键参数应进行实时监测，监测数据精度应满足施工控制要求。测量与监测数据应自动采集、传输和存储，并应作为施工控制和质量验收的依据。BIM与施工模拟应基于BIM构建施工阶段模型，用于施工组织设计和施工过程管理,并进行施工方案模拟、施工顺序分析、空间冲突检查及资源配置优化。宜结合监测数据对模型进行动态更新，实现施工过程的可视化与信息化管理。宜基于BIM模型开展施工过程模拟分析，为施工控制提供技术支持。智能建造系统与数据管理大跨径钢管混凝土拱桥项目应建立统一的智能建造管理平台，实现施工数据集中管理和多方协同。施工过程中应对结构状态、施工参数及环境条件进行数据采集，并应保证数据的完整性和准确性。数据传输应满足实时性和稳定性要求，宜采用有线与无线相结合的方式。施工数据应进行统一编码和分类管理，应满足查询、分析、追溯及安全保护要求，重要数据应按归档文件同期保存。智能建造系统与数据管理施工前应对测量设备、监测传感器及数据采集设备进行标定和检校。设备标定精度应满足施工控制要求，并应形成记录。系统调试应包括数据采集、传输、处理及显示功能的联调测试。标定与调试完成后方可投入使用。材料与构配件一般规定材料选用应满足结构受力性能、耐久性及施工工艺要求。材料进场应具有出厂质量证明文件，并按规定进行检验，未经检验或检验不合格的材料不准许使用。材料管理应结合智能建造要求，建立材料信息管理与质量追溯机制。钢管与钢结构材料钢管及钢结构材料的材质、规格及性能应符合设计要求及GB/T1591和GB/T700规定。钢管加工前应进行外观检查，不得存在裂纹、分层、严重锈蚀等缺陷。钢结构构件应按规定进行防腐处理，其涂装质量应符合JT/T722规定。混凝土材料管内混凝土应满足设计强度、流动性及密实性要求，原材料应符合GB50923及相关规范要求。混凝土配合比应通过试验确定，并应满足泵送施工要求。应对混凝土生产、运输及灌注过程进行数据记录，实现全过程质量控制。焊接材料焊接材料的种类、性能及适用范围应符合设计要求及GB/T14957和GB/T17498规定。焊接材料应按规定储存和管理，防止受潮、变质或污染。焊接作业应采用与母材相匹配的焊接材料。材料检验与验收材料进场应按批次进行检验，检验项目和方法应符合相关标准规定。钢材、焊接材料及混凝土原材料应进行抽样检验，检验结果应符合设计及规范要求。检验数据应真实、完整，并应形成记录。应按照施工过程质量控制要求分批次进行材料验收。材料信息化管理宜采用信息化手段对材料进行管理，包括编码、标识及信息录入。材料应建立唯一标识，实现采购、运输、加工及使用全过程信息追溯。材料相关数据应纳入智能建造管理平台统一管理。材料检验数据、使用记录及质量信息应进行数字化存储。材料信息应与施工过程数据关联，为质量分析和工程验收提供依据。缆索吊装与斜拉扣挂智能施工一般规定缆索吊装及斜拉扣挂施工应根据设计文件和施工方案进行，并应符合GB50923规定。吊装施工应编制专项施工方案，明确施工顺序、吊装工况、控制参数及安全措施。吊装施工前应进行试吊，并应对设备性能和安全状态进行检验。缆索吊装系统缆索吊装系统一般由主索系统、索塔系统、起重系统、牵引系统、工作索系统和地锚等组成，缆索吊装系统总体示意图见图1。组成如下：主索系统包括主索、主索鞍；索塔系统包括索塔和缆风索；起重系统包括起重索、跑车、吊具、卷扬机；牵引系统包括牵引索、连接索、转向滑车、卷扬机；工作索系统包括工作索、工作索鞍，以及支索器、吊具、转向滑车和卷扬机等；地锚包括主索地锚、工作索地锚、缆风索地锚及其他辅助地锚；图1缆索吊装系统总体示意图缆索吊装系统的设计与安装应满足承载能力、稳定性及施工安全要求。主索、锚固系统及关键构件应进行验算、检测和监测。缆索吊装系统的工作级别宜根据吊运构件的特性按表1确定。缆索吊装系统工作级别划分工作情况整机工作级别机构工作级别起升牵引索鞍横移吊装拱肋阶段A2–A3M2-M3M2-M3M2吊运工具、小型构件等A5M5M5M2注：本表工作级别的划分依据GB/T3811。斜拉扣挂系统斜拉扣挂系统应根据施工阶段结构受力要求进行布置。扣索及锚固系统应满足承载能力和安全系数要求。扣挂系统应具备调节功能，以满足施工过程中的结构控制要求。斜吊装施工工艺拱肋节段吊装应按施工顺序进行，并应保证构件稳定。吊装过程中应控制构件姿态，防止扭转和摆动。吊装就位后应及时进行固定及校正。应根据施工监控要求调整吊装参数，保证结构线形符合设计要求。智能监测与控制吊装施工过程中，应对拱肋线形、索力、位移及关键结构响应进行实时监测，监测数据应连续采集，并满足施工控制精度要求。应对扣索及吊索索力进行实时监测，索力偏差不应大于设计值的±5%；当索力偏差超过控制值时，应及时进行调整。吊装过程中应对构件姿态进行实时监测，姿态偏差应控制在允许范围内，宜采用自动或辅助控制技术进行调整。应对施工区域风速、温度等环境参数进行实时监测；当环境条件超过施工允许值时，应采取限制作业或停止施工等措施。监测数据应与施工控制系统联动，实现施工参数动态调整；数据应自动记录，并作为施工控制和质量验收依据。吊装施工应建立安全监控体系，对关键施工环节进行重点控制。应对吊装设备运行状态进行监测，确保设备安全可靠。吊装施工应设置安全预警机制，当监测数据异常时应及时处理。钢管拱肋智能制作与安装一般规定钢管拱肋制作与安装应根据设计文件、施工方案及施工控制要求进行，并应符合JTG/T3651的规定。钢管拱肋制作与安装应综合考虑制造误差、焊接变形、温度变化、运输变形及安装偏差等因素，并采取相应控制措施。钢管拱肋制作与安装应满足结构受力、施工安全和成桥线形控制要求。钢管拱肋制作与安装宜结合智能建造要求，采用数字化制造、智能检测和信息化管理手段，提高制造与安装精度。拱肋节段制作钢管拱肋宜采用多节段制作和组装，并应满足运输、吊装及安装顺序要求。拱肋节段制作前应根据设计文件编制加工详图和工艺文件；构件下料、加工及制作应按加工图和工艺文件进行，并应核对材料牌号、规格、外观质量及质量证明文件。拱肋节段宜在工厂内制作；当运输条件受限时，可根据工程条件在现场设置临时加工场。加工台座应进行承载力与刚度验算，并应进行沉降监测；钢管成型应符合工艺要求，成型后应进行几何尺寸检验。铰座、法兰盘、预埋件及预留构件应同步制作并满足安装匹配精度要求；采用以折代曲法制作时，应符合设计拱轴线和节点布置要求；制作过程宜建立唯一标识，并记录关键工序信息。节段组装与焊接节段组装应在胎架上进行，胎架布设范围、支撑位置及刚度应满足组装要求。节段组装前应对构件编号、外形尺寸、坡口方向及接口位置进行核对；节段匹配组装数量应满足施工控制要求。节段制作施工测量应纳入施工专项方案，建立施工测量控制网，其控制测量等级应符合JTG/T3650-02和GB50026的规定。焊接前应进行焊接工艺评定，并根据评定结果编制焊接工艺文件；焊接作业应符合相关标准及设计要求。焊接过程中应控制焊接变形，必要时应采取对称施焊、分段退焊及反变形等措施；宜采用数字化测量、自动记录等手段对组装精度和焊接过程进行控制。节段组装完成后，宜采用三维激光扫描、全站仪或其他数字测量技术对几何尺寸进行检测，并应与设计模型进行比对；宜基于BIM模型或三维数字模型开展虚拟预拼装，对接口匹配、法兰连接、安装空间及吊装条件进行校核。防腐、存放与运输拱肋节段防腐涂装应符合设计文件和JT/T722规定。现场焊接区域两侧宜预留防腐施工宽度，焊接完成后应按原防腐体系补涂。拱肋节段宜平放于专用台座上，台座应具有足够承载力和刚度，存放场地应排水良好。节段运输前应调查运输路线条件，并应根据构件尺寸、重量和运输方式制定运输方案。运输、存放及装卸过程中应采取防变形、防碰撞和防腐层保护措施。节段出厂信息、运输信息及现场验收信息宜纳入统一数据管理平台。拱肋节段安装拱肋节段安装宜采用缆索吊装斜拉扣挂法施工，并应符合GB50925和JTG/T3650的规定。安装前应建立施工测量控制网，并应复核拱座、预埋件、控制点及监测点。安装前应对施工阶段结构整体稳定和局部稳定进行验算。安装施工应避开6级及以上大风以及大雨、雷电、强浓雾等不利天气。安装前应检查节段几何尺寸、焊接质量、防腐质量及监测标识设置情况。拱肋节段安装宜按节段翻身、吊运、就位、初定位、扣索安装与张拉、姿态调整、连接固定的顺序进行。首节段拱肋安装满足以下要求：铰轴定位后宜采用码板对其进行限位；轴线坐标偏差达到要求后，应在铰座边缘设置调节装置以满足铰座与铰轴密贴；铰座与铰轴密贴后应复测拱肋轴线坐标，满足设计要求后应立即焊接固定铰座；铰座与预埋钢板焊接完成后，应灌注压浆料填充铰座与预埋钢板间的空隙。扣索安装符合下列规定：扣索锚固端的挤压锚挤压完成后，应对锚固性能进行检验，并应符合JTG/T3650的规定；扣索钢绞线装入扣索鞍轮槽后，应采取可靠措施防止钢绞线脱离轮槽；当采用钢锚梁时，前扣索和锚索除应满足a)的要求外，安装时应相互错开，并采取措施防止钢绞线相互缠绕。扣索的张拉符合下列规定：扣索张拉应在接头法兰盘螺栓安装完成后进行；扣索钢绞线应逐根、逐级、对称张拉，或逐根初张拉后再整束张拉。逐根张拉时，钢绞线宜分级张拉；且不少于2级，同一级所有钢绞线张拉结束后，方可进行下一级张拉施工；当采用钢锚梁时，前扣索和锚索除应满足b)的要求外，还应满足同步张拉的要求；当拱肋高程满足监控要求时，可结束扣索张拉。实际扣索力与理论值的偏差超过10％时，应分析查明原因并采取措施后方可继续施工；扣索钢绞线张拉结束后应安装防松脱装置，并应设置观察松脱的标记。拱肋缆风索的安装符合下列规定：缆风索的安装和张拉宜与扣索同步进行；缆风索直接捆绑在拱肋钢管上时，应设置衬垫保护钢管涂层；缆风索的安装张力宜控制在50kN～80kN，且宜两侧同步对称张拉；缆风索的拆除应在管内混凝土灌注完成后进行。拱肋节段的安装满足以下要求：拱肋节段的安装高程、轴线偏位应满足施工监控的要求；扣索张拉完成后，应焊接节段法兰接头；拱肋和横撑的安装顺序应按专项施工方案进行，横撑吊装就位后应尽快完成全部焊接工作。非平行拱的拱肋节段安装除满足a)～c)项要求外，节段起吊后，应将拱肋的倾角调整至设计或施工控制要求的角度；对于外倾式蝴蝶型拱桥，必要时可在拱肋间张拉横向临时系杆；扣索和拱肋平面之间的角度关系应进行计算论证。拆除扣索和缆风索后，拱肋的轴线偏位、拱肋高程、对称点高差、相邻拱肋高差和拱肋接缝错边应满足表2的要求：安装几何尺寸检查项目检查项目规定值或允许偏差检测方法轴线偏位≤L/6000，且不超过40mm每肋每跨测5处拱肋高程±L/3000，且不超过±50mm每肋每跨测拱脚、L/4跨、3L/4跨、拱顶7处对称点高差≤L/3000，且≤40mm每肋每跨测各接头点相邻拱肋高差≤L/3000，且≤20mm每肋每跨测5处拱肋接缝错边0.1t，且≤2mm测每个接缝最大值注：L为计算跨径，t为钢管壁厚。智能检测与安装控制应对节段安装过程中的高程、坐标、倾角和姿态进行实时监测。宜采用自动化全站仪、GNSS、三维扫描或其他数字化测量技术对安装精度进行连续观测。安装测量数据应与施工控制系统联动，并应及时反馈至吊装和扣索张拉控制环节。对拱肋线形、相邻节段错台和安装偏差应进行动态分析，必要时应及时调整安装参数。应建立拱肋安装数字化档案，包括节段编号、安装时间、测量成果、调整记录和检测结果。当监测结果达到预警阈值时，应立即进行分析和处置，并应根据需要暂停安装作业。内混凝土智能灌注一般规定钢管内混凝土灌注应根据设计文件及施工方案进行，并应符合相关标准规定。灌注施工应保证混凝土连续、均匀和密实，避免离析、泌水及空洞。灌注施工应结合施工监控要求，对灌注过程进行控制。灌注准备灌注前应对钢管内腔进行清理，确保无杂物、积水及影响混凝土质量的因素。灌注前应检查泵送设备、管路系统及密封情况，确保设备运行正常。应根据结构特点和施工条件确定灌注顺序、分段方式及施工参数。灌注前应进行试泵送试验，验证混凝土性能及泵送工艺的适用性。灌注施工工艺管内混凝土宜采用泵送顶升法或真空辅助泵送顶升法进行灌注，并应结合智能监测手段对灌注过程进行控制。灌注过程中应保持连续作业，不得中断；确需中断时，应采取措施保证混凝土质量，并应结合监测数据对中断影响进行评估。灌注速度应根据管径、混凝土性能及泵送能力确定，并宜结合实时监测数据进行动态调整。灌注过程中应控制混凝土上升高度及充填状态，防止形成空腔；宜采用传感器或间接监测方法对充填状态进行判断。灌注过程中应实时监测管道压力变化及混凝土流动情况，防止堵管；当监测数据异常时，应及时分析原因并采取措施。混凝土宜从拱脚两侧对称向拱顶灌注，灌注过程应结合监测数据进行控制；拱肋两端灌注长度应满足设计要求，设计无要求时高差不应大于10m。智能监测与过程控制灌注过程中应对泵送压力进行实时监测，压力变化应保持在合理范围内，防止压力过高或过低。宜对混凝土流量进行监测，并用于判断灌注连续性；应对混凝土灌注高度及充填状态进行监测。宜采用传感器或间接监测方法判断混凝土密实程度；灌注过程数据应自动采集、记录和存储，并应包括压力、流量、灌注时间及灌注高度等信息。应根据监测数据动态调整泵送参数；当压力或流量异常时，应及时分析原因并采取措施；当出现堵管、离析或异常压力波动时，应立即停止灌注并处理。应建立灌注异常预警机制；监测数据应与施工控制要求联动，实现灌注过程动态控制。灌注完成后，混凝土强度应符合设计要求，且应保证混凝土密实，无明显空洞和缺陷；灌注施工记录及监测数据应完整、真实，并应符合相关标准及设计要求，作为质量验收依据。内吊杆及桥面系智能施工一般规定吊杆及桥面系施工应根据设计文件、施工方案及施工控制要求进行，符合JTG/T3650和JTGF80/1的规定。吊杆及桥面系施工应与拱肋安装、管内混凝土灌注及结构体系转换施工协调进行。吊杆、系杆及桥面系施工应满足结构受力、安装精度、耐久性和施工安全要求。吊杆及桥面系施工宜结合智能建造要求，采用数字化测量、实时监测和信息化管理等技术手段。监测和测量数据应自动记录，并应作为施工控制和质量验收的依据。吊杆制作、防腐与检测吊杆材料、锚具、夹具及连接构件的规格、性能和质量应符合设计文件及JT722规定。吊杆制作前应核对材料质量证明文件、规格型号及外观质量，必要时应进行复验。吊杆防腐体系应符合设计文件和现行相关标准规定。吊杆成品出厂前应进行外观检查、尺寸检查及必要的力学性能检验。宜对吊杆建立唯一标识，并记录制作、检测、防腐及运输等信息，实现全过程可追溯管理。吊杆安装与定位吊杆安装前应检查锚固构造、安装位置及相关连接件状态。吊杆安装应按施工顺序进行，并应保证安装过程安全、受力明确和构件稳定。吊杆安装位置、倾角及锚固端连接状态应满足设计及施工控制要求。安装过程中应防止吊杆扭转、碰撞及防护层损伤。应采用全站仪、GNSS或其他数字测量手段对吊杆安装位置进行测量与复核。吊杆张拉与索力控制吊杆张拉前应根据设计要求和施工控制计算结果确定张拉顺序、分级张拉值及控制目标。吊杆张拉应采用分级、对称、均衡的方式进行。张拉过程中应对索力、位移及桥面线形进行同步观测。吊杆实际索力与控制值偏差超过允许范围时，应分析原因并调整后方可继续张拉。吊杆张拉完成后应及时进行锁定，并应复测索力、结构线形和关键部位位移。当桥型设有系杆时，系杆张拉与吊杆张拉应协调进行，并应满足体系转换和结构受力控制要求。系杆及桥面系施工系杆、横梁、桥面板及附属构件施工应符合设计文件及JTG/T3650和JTGF80/1的规定。预制构件安装前应对构件尺寸、预埋件位置及支承条件进行检查。桥面系安装应控制构件平面位置、高程和线形，使其满足设计及施工控制要求。桥面铺装及附属结构施工应与主体结构变形协调，并避免对已完成结构造成不利影响。应采用数字化测量手段对桥面系安装高程、纵横坡及线形进行复核。智能监测与控制吊杆及系杆施工过程中，应对索力、位移和关键构件受力状态进行监测。吊杆张拉过程中应对索力进行实时监测，必要时应与结构线形控制联动调整。桥面系安装过程中，应对桥面高程、轴线和结构变形进行测量与分析。宜采用自动化测量、数据采集与分析技术对吊杆张拉和桥面系施工过程进行动态控制。当监测数据达到预警值时，应及时分析原因并采取措施；必要时应暂停施工。质量检验与验收一般规定工程质量检验与验收应符合设计文件及JTGF80/1规定。质量检验应贯穿施