起重机常见问题及其安全使用要点培训课件

起重机常见问题及其安全使用要点培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机安全操作概述02作业前准备与检查03作业中操作规范04作业后收尾工作CONTENTS目录05起重机常见故障及排除06起重机维护保养要求07应急处置措施08安全管理与培训教育01起重机安全操作概述起重机安全操作的重要性保障人员生命安全起重机作业涉及高空、重物等危险因素，违规操作易导致人员伤亡。严格遵守安全规程是杜绝坠落、挤压等恶性事故的关键，直接关系操作人员及周边人员的生命健康。确保设备完好与生产持续规范操作可有效减少设备故障，避免因部件损坏（如钢丝绳断裂、制动器失效）导致的停机。设备完好率提升能保障生产任务按计划进行，降低维修成本与生产延误风险。维护企业经济效益与社会稳定起重机事故不仅造成直接经济损失（设备维修、事故赔偿等），还可能引发生产停滞、工期延误。安全操作是企业可持续发展的基础，也是维护行业安全生产秩序与社会稳定的重要保障。01相关法规与标准依据国家强制性标准核心依据GB/T6067.1-2010《起重机械安全规程》由国家质量监督检验检疫总局与中国国家标准化管理委员会于2010年9月26日发布，2011年6月1日实施，规定了起重机械设计、制造、检验、报废、使用与管理的基本安全要求。02行业操作规范体系《起重机日常使用安全操作规范》《起重机械安全操作规程》等行业规范，从人员资质、设备检查、作业环境、操作流程、维护保养、应急处置等方面细化安全操作要求，形成配套执行标准。03特种设备管理法规根据特种设备管理相关法规，起重机械操作人员、信号指挥员、维修工需持有效特种作业证书上岗，设备需定期由有资质单位进行全面检测并办理年检、备案手续。操作人员资质要求持证上岗制度操作人员必须持有有效的特种设备作业人员证，严禁无证操作或越级操作，确保操作资质与所操作起重机类型相符。专业培训要求操作人员需接受不少于60学时的专业培训，熟悉起重机性能、结构、操作方法及安全规程，并定期参加复训和考核。人员状态管理操作人员必须精神饱满，严禁在酒后、疲劳或服用影响判断能力药物的状态下上岗，确保作业时注意力集中。新入职人员培训新入职人员需经三级安全教育、实操培训并考核合格后方可独立作业，培训内容应包括操作规程、事故案例及应急处置等。02作业前准备与检查

人员状态与资质确认01操作人员资质要求操作人员必须持有有效的特种设备作业人员证，且操作资质需与所操作起重机类型相符，严禁无证操作或越级操作。

02人员精神状态要求操作人员必须精神饱满，严禁在酒后、疲劳或服用影响判断能力药物的状态下上岗，确保作业时注意力集中。

03作业任务预先确认操作人员应提前了解当日作业任务，明确吊装物体的重量、体积、形状及吊装要求，做到心中有数，避免盲目操作。

04定期培训与考核操作人员需定期参加复训和考核，不断更新知识和技能，新入职人员需经三级安全教育、实操培训并考核合格后方可独立作业。起重机本体检查要点

金属结构与连接检查检查主梁、支腿、臂架等金属结构有无变形、裂纹、开焊；各连接螺栓、销轴是否松动或缺失，确保结构强度与稳定性。

传动与制动系统检查检查各机构制动器间隙是否合理，制动片无过度磨损；减速器、联轴器等传动部件润滑良好，无异常声响；确保制动可靠，传动顺畅。

钢丝绳与吊钩检查钢丝绳绳股无断丝、断股，绳径磨损未超限，绳端固定牢固；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准，防脱钩装置有效。

安全装置与仪表检查确认起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器等安全保护装置功能正常；操作手柄、按钮、显示屏等控制装置灵敏可靠，仪表显示正常。

液压与电气系统检查液压管路无渗漏，液压油位及清洁度符合要求；电缆无破损，各开关、按钮正常，照明及警示装置完好，接地装置可靠。

作业环境评估内容场地地面条件检查作业场地地面需平整坚实，承载力满足设备要求，普通土地面承载力不应低于150kPa，松软地面必须铺设厚度≥20mm的钢板；履带吊、汽车吊需确认支腿支撑可靠，垫木/钢板规格适配。

周边环境障碍物排查检查作业区域周边有无塌陷、积水、障碍物，与架空线路、建（构）筑物的安全距离需符合规范，如与10kV线路水平距离不小于2m；确保起重机作业范围内无障碍物。

天气因素影响评估遇六级及以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，或光线不足（照度＜50lux）影响视线时，严禁露天起重作业；特殊应急作业需经专项审批并采取强化防护措施。

警戒区域设置规范划定作业警戒区域，设置红色警示带和旋转警示灯，警戒区域应遵循1.5倍吊臂长度的最小安全距离；无关人员禁止进入作业范围，明确指挥人员与协作分工。

试吊程序与要求试吊高度与悬停时间起吊前将重物提升至离地面20-30cm处，暂停作业并悬停60秒，观察重物平衡、钢丝绳受力及设备稳定性。

试吊核心检查指标检查吊索平衡度偏差需＜3°，支腿沉降量＜5mm，液压压力波动＜10%，制动滑移量＜2cm，任一指标超标立即停止作业。

试吊的重要性警示2023年工地事故分析显示，85%的倾覆事故与未执行试吊程序直接相关，试吊是防止超载、失衡等隐患的关键环节。03作业中操作规范

起重作业基本流程作业前准备操作人员需确认资质与任务，检查起重机本体各机构连接、制动器、钢丝绳、吊钩、安全装置、液压/气动及电气系统，并评估作业场地、天气及协同环境，划定警戒区域。

空载试运行与试吊启动后进行空载试运行，检查各机构运行及安全装置；试吊时将重物提升至离地面20-30cm悬停60秒，检查吊索平衡度、支腿沉降量、液压压力波动及制动滑移量，确认无误方可继续。

起吊与运行操作起升时速度平稳，避免猛起猛落；落钩提前减速；回转与变幅协同配合，避免碰撞；行走式设备行走前收回起重臂、收起支腿，严禁带载行走，转弯减速。

作业后收尾将起重臂降至安全角度，吊钩升至最高位置，停放在指定区域；切断总电源，锁好操作室；整理存放钢丝绳、吊具及辅助装置；清理作业现场，记录设备运行状况。

载荷与吊运安全要求严禁超载作业严格按照设备额定起重量（或力矩）表作业，严禁超载荷吊运；吊运散料、液态物品时，需使用专用吊具，防止物料散落引发超载。金属结构塑性变形具有累积效应，连续超载10%可能导致主梁下挠超标等严重后果。

禁止斜拉歪吊操作起吊物需保持垂直，严禁从侧面斜拉重物（特殊工况需水平拖拽时，需经技术论证并采取防倾覆措施）；斜拉会产生水平分力，当倾角＞15°时，实际载荷可达垂直分力的1.15倍，大幅增加设备倾覆风险。

吊物下方安全管控起吊过程中，起重臂下、吊物正下方严禁站人或停留；吊运重物需通过人员或设备上方时，需提前警示并保持安全距离（至少1m以上），防止吊物坠落或晃动导致人员伤害。

吊具与捆绑规范吊运易滚动、滑动的重物时，需使用牵引绳或挡块固定；吊索安全系数应≥6，单根钢丝绳破断拉力计算公式为F=0.38d²（d为直径mm），确保吊具连接牢固，防止重物滑落。

信号指挥与协同作业专人指挥制度起重作业必须设置专职信号指挥员，指挥员需熟悉并使用国家标准手势、旗语或哨音信号，与操作人员保持视线畅通，确保指令传递准确。

多人指挥协调原则当涉及多机协同或交叉作业时，必须明确主指挥人员，统一指挥信号，避免信号冲突导致误操作，其他辅助指挥人员需服从主指挥调度。

信号沟通要求指挥信号应清晰、准确、规范，操作人员在接到信号后需确认无误方可执行；信号不明或有疑问时，应立即暂停作业，与指挥员沟通确认。

协同作业安全距离多台起重机协同作业时，各机之间应保持不小于5米的安全距离；吊物通过人员或设备上方时，需保持至少1米以上安全距离，并提前警示。

特殊工况操作注意事项

恶劣天气作业限制遇六级及以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，或光线不足影响视线时，严禁露天起重作业；特殊应急作业需经专项审批并采取强化防护措施。

带电线路附近作业安全距离与带电线路保持安全距离：≤1kV线路≥1.5m，1-10kV线路≥3.0m，35-110kV线路≥4.0m，严禁在未采取绝缘隔离措施时靠近。

多机协同与交叉作业规范多机协同作业时，两台起重机额定起重量之和应≥1.5倍实际吊重，设专职协同指挥员；交叉作业需划定警戒区域，明确指挥信号与分工，无关人员禁止进入。

易燃易爆环境作业要求易燃易爆环境中应使用防爆型起重机，严禁明火作业；吊具需防静电，操作人员需配备防爆通讯设备，作业前检测环境可燃气体浓度。04作业后收尾工作设备归位与停放要求起重臂停放角度规范作业结束后，应将起重臂降至40°-60°的安全停放角度，塔式起重机起重臂仰角不宜超过85°，履带式起重机不超过78°。吊钩与吊具归位标准吊钩应升至离顶端1米处或脱离吊物，吊具（如钢丝绳、吊环）需整理后妥善存放，避免暴晒、淋雨或与尖锐物接触。行走式设备停放要求履带吊、汽车吊等应停放在坚实平坦的停车区，拉手刹并楔紧车轮；支腿需收回，垫木/钢板等辅助装置归位存放。安全装置锁定程序停机后必须切断总电源，锁好操作室；夹轨器、防风锚定装置等需锁定，尤其在4级及以上风力时需加强防风措施。总电源切断与操作室安全电源与附件管理

作业结束后，必须切断起重机总电源，锁好操作室，防止非授权人员操作。钢丝绳与吊具整理存放

及时整理钢丝绳、吊具，将其妥善存放于避免暴晒、淋雨或与尖锐物接触的专用位置。辅助装置归位存放

拆除的辅助装置（如支腿垫板、配重）需归位存放，确保下次使用时取用方便且不影响场地安全。作业区域环境清理作业现场清理与记录清理作业区域内的杂物、油污及散落物料，确保场地整洁无障碍物。拆除临时警示标识，恢复作业场地原状，防止对后续作业或人员通行造成影响。设备附件归位存放将支腿垫板、配重等辅助装置按规定位置存放；整理钢丝绳、吊具，避免暴晒、淋雨或与尖锐物接触，确保其处于良好保管状态。运行日志规范填写详细记录当班设备运行状况，包括作业时间、吊重量、设备异响、部件磨损（如钢丝绳断丝数量）、仪表数据等。对发现的异常情况需明确标注，并及时上报相关负责人。05起重机常见故障及排除机械部件常见故障吊钩故障常见损坏状况包括表面疲劳性裂纹、开口及危险断面磨损（磨损量超过危险断面10%需更换）、开口及弯曲部位塑性变形，主要由超载、超期使用、材料缺陷导致，严重时可引发断钩事故。钢丝绳故障主要问题有断丝、断股、打结、磨损，断股、打结应立即停止使用，断丝或磨损达到标准时必须更换，否则可能导致突然断绳，造成严重事故。滑轮故障常见故障包括绳槽磨损不匀、心轴磨损量达公称直径3%~5%、转动不灵活、倾斜松动、裂纹或轮缘断裂，需根据具体故障情况进行维修或更换，以保证钢丝绳正常运行。制动器故障表现为制动效能不可靠、制动片磨损超标、制动间隙不当，可能导致溜钩、下降制动超时等问题，需定期检查调整，确保制动可靠，避免因制动失灵引发安全事故。

电气系统故障及排除电源与控制回路故障起重机无法启动时，需检查电源是否正常接通，控制面板指示灯状态。控制回路熔断器烧毁多因接地故障，可用兆欧表检测并修复接地部位。

电机运行异常电机无法转动可能由一相断电、转子电路断线、集电刷故障或制动器无法松动导致，需逐一排查电路连接与机械部件。电机单向转动多为控制器反向触头接触不良或限位开关故障，应检修控制器或调整限位。

保护装置与接触器故障过电流继电器频繁动作，可能是设定值不当（应调整为额定电流的2.25-2.5倍）或机械卡滞过载。主接触器无法释放可能因定位机械故障或触头粘接，需调整或清理触头。

常见电气故障排除要点快熔频繁熔断多因电机绕组短路、电缆故障或晶闸管击穿，需检查主回路电流及元件状态。控制系统不灵敏应检查电路接点，确保连接良好，操作人员需经培训掌握正确操作方法。

液压系统故障处理液压泵噪音异常液压泵发出噪音可能是进油口吸入空气或管路堵塞、油泵轴油封损坏渗入空气、液压泵规格不符或太脏、油泵固定螺栓松动或损坏。应检查油箱液位及滤清器，更换油封，确保使用适合的液压油，并紧固或更换损坏的部件。

供油压力过低供油压力过低的原因包括油箱内液面太低、安全阀调定压力过低、油泵磨损严重或损坏、泵体或端盖密封不足以及回油泄漏或空气进入。需加注至规定液位，重新调定安全阀到规定值，并检修或更换液压泵。

支腿动作异常支腿不动或动作迟缓主要由锁定销未取、供油压力过低、支腿油缸内泄严重或液压锁工作不良引起。应取出锁定销，调整安全阀并检查液压泵，同时修检支腿缸。

变幅缸伸缩故障变幅缸伸不出或缩不回的常见原因是内漏、供油压力不足或背压平衡阀漏油。需拆检变幅缸并更换密封件，同时检查安全阀和液压阀。

臂杆伸缩故障臂杆伸不出或缩不回的常见原因是伸缩缸内漏、供油压力不足或臂杆伸缩部分被卡住。应拆检油缸并更换密封件，同时检查安全阀和控制阀。典型故障案例分析

起升机构故障：溜钩事故某工地起重机在起吊重物时，因制动器制动片磨损超限且制动间隙过大，导致重物突然下滑（溜钩）。检查发现制动片磨损量达原厚度的50%，未及时更换。按规范，制动片磨损超标应立即停用并更换，此类事故占起重伤害事故的30%以上。

金属结构故障：主梁裂纹某桥式起重机长期超载作业，主梁下翼缘出现疲劳裂纹，长度达200mm。经检测，该起重机连续3个月超载15%，导致金属结构塑性变形累积。依据GB/T6067.1-2010，主梁发现裂纹必须立即停止使用，进行无损探伤并评估修复或报废。

液压系统故障：支腿下沉汽车起重机作业时支腿突然下沉，经查为支腿油缸密封件老化失效，液压油泄漏。该设备未按规定每季度检查液压系统，密封件已超期使用12个月。液压系统泄漏可能导致起重机倾覆，需每月检查油位、管路及密封件状态。

电气系统故障：电机失速塔式起重机起升电机在重载时突然失速，检查发现转子回路一相开路，导致电机力矩不足。操作人员未执行作业前电气系统点检，未发现电缆接头松动。电机失速可能引发重物坠落，作业前必须测试电机正反转及制动性能。06起重机维护保养要求日常维护与检查内容清洁与润滑每日作业结束后，清洁设备表面灰尘、油污；按说明书要求对各润滑点（轴承、齿轮、钢丝绳等）加注润滑油（脂），确保润滑充分。部件检查每周检查钢丝绳磨损、断丝情况，每月检查制动器间隙、制动片厚度，每季度检查金属结构焊缝、螺栓紧固状态，发现问题及时处理。电气系统检查检查电气线路是否完好，有无破损、漏电现象；电气元件是否正常工作，如接触器、继电器等；接地装置是否可靠，接地电阻应符合要求。安全装置检查确保起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置灵敏可靠，指示准确。

定期检修与专业维保年度全面检测要求每年需委托有资质单位对起重机进行全面检测，包括无损探伤、载荷试验、安全装置校验等，并出具检测报告。特种设备需按规定办理年检、备案手续。

易损件更换标准钢丝绳、制动片、滑轮等易损件达到报废标准时应立即更换。例如，钢丝绳断丝在6倍绳径长度内达10根，或直径缩减量超过公称直径7%即需报废更换。更换后需进行空载试运行验证性能。

专业维修规范设备出现故障时，严禁非专业人员擅自拆解维修。需由持证维修人员排查故障，制定维修方案，维修后进行空载、负载试运行，确认无隐患后方可投入使用。

易损件更换标准01吊钩更换标准锻造吊钩表面出现疲劳性裂纹、危险断面磨损量超过10%、开口或弯曲部位发生塑性变形时，必须立即更换。叠片式吊钩（板钩）销轴磨损量达公称直径的3%~5%、耳环衬套磨损量达原厚的50%或出现裂纹、变形时，应予以更换。

02钢丝绳更换标准钢丝绳出现断股、打结现象时应立即停止使用并更换；在6倍绳径长度内断丝数达到10根，或直径磨损量超过公称直径的7%时，必须进行更换。

03滑轮更换标准滑轮绳槽磨损不匀、心轴磨损量达公称直径的3%~5%、出现裂纹或轮缘断裂，以及滑轮转动不灵活、倾斜松动时，应及时更换。

04制动片更换标准制动器制动片过度磨损，导致制动效能下降或失效时，需进行更换。更换后应确保制动间隙适当，制动可靠。07应急处置措施

设备故障应急处理突发断电应急处置作业中突发停电，操作人员应立即切断设备电源，尝试利用应急电源或手动下降装置将重物缓慢降落；无法手动操作时，须设置警戒区域并安排专人值守，待电力恢复后按规程操作。

机构失灵应急措施起升、变幅等机构失灵时，严禁强行操作，应立即发出警示并组织人员撤离危险区域，使用千斤顶、倒链等辅助工具固定吊物，同时联系专业人员进行抢修。

液压系统失效处理液压系统失效时，立即按下紧急停止按钮，拉动手动释放杆，激活棘轮止动装置，防止重物坠落；随后检查液压管路有无渗漏，联系专业维修人员进行系统检修。

钢丝绳断裂应急响应若发生钢丝绳断裂，指挥人员须立即清场，遵循"不接近、不仰视、不徒手"原则，组织人员撤离至安全区域，使用备用吊具或辅助设备将剩余重物稳妥放置后，更换符合标准的新钢丝绳。突发事故救援流程

立即停止作业与现场警戒发生事故后，操作人员应立即停止起重机作业，切断电源，发出警示信号。迅速组织人员撤离至安全区域，设置红色警示带和警戒标识，严禁无关人员进入危险区域。人员疏散与伤情处理若造成人员受伤，立即拨打急救电话（如120），同时组织现场救援，对伤者采取初步止血、固定等急救措施，避免二次伤害。优先保障人员生命安全，再考虑设备和物料。设备应急处置若遇重物坠落、倾斜或机构失灵，立即启动应急制动装置。如突发停电，尝试利用手动下降装置将重物缓慢降落；无法降落时，设置警戒区域并安排专人值守，等待专业人员处理。上报与配合调查立即上报单位安全管理部门和相关监管机构，保护事故现场，如实记录事故发生经过、设备状态及人员伤亡情况，配合事故调查，分析原因并制定整改措施。应急设备与物资准备

基础救援设备配置配备应急电源、手动下降装置、千斤顶、倒链等设备，用于突发断电或机构失灵时的重物安全降落与固定，确保在设备故障时能快速响应。个人防护装备清单操作人员必须配备安全帽、防护服、防护眼镜、防滑手套等个人防护用品，高空作业时需使用安全带，保障作业人员人身安全。警示与隔离设施准备红色警示带、旋转警示灯、警戒标识牌等，用于事故发生时快速划定危险区域，禁止无关人员进入，防止二次伤害。应急通讯与照明工具配备对讲机、应急手电筒、便携式照明设备，确保在断电或光线不足环境下，现场指挥与救援通讯畅通，作业区域照明充足。08安全管理与培训教育

安全管理制度建设人员资质管理起重机械操作人员、信号指挥员、维修工需持有效特种作业证书上岗，严禁无证操作；新入职人员需经三级安全教育、实操培训并考核合格后