绞车换绳安全技术措施培训课件

绞车换绳安全技术措施培训课件CONTENTS目录01概述与安全重要性02换绳前准备工作03换绳作业流程与操作规范04换绳过程安全防护措施CONTENTS目录05风险辨识与应急处置06换绳后检查与验收07安全管理与责任落实01概述与安全重要性绞车换绳作业的定义与应用场景绞车换绳作业的定义绞车换绳作业是指当绞车所使用的钢丝绳出现磨损、断丝、锈蚀等安全隐患，或达到规定使用期限时，将旧钢丝绳拆除并更换为新钢丝绳，以确保绞车提升运输安全的专项作业过程。矿山提升系统应用场景在煤矿、金属矿等矿山的主井、副井提升系统中，绞车钢丝绳作为关键承载部件，因长期承受重载、摩擦及井下复杂环境影响，需定期更换，例如主斜井提升绞车、副井提升绞车等。井下运输系统应用场景适用于井下轨道下山、无极绳绞车等运输设备，当钢丝绳出现断丝超标、磨损严重（如直径减少量超过10%）或锈蚀影响强度时，必须进行更换作业，保障井下物料运输和人员升降安全。钢丝绳磨损与更换必要性分析01钢丝绳磨损的主要类型包括表面磨损、断丝（如单丝断裂、集中断丝）、锈蚀（点蚀、锈蚀坑）以及变形（如打结、扭曲、压扁）等，这些损伤会显著降低钢丝绳的承载能力。02钢丝绳磨损的危害磨损导致钢丝绳强度下降，可能引发断绳事故，造成设备损坏、人员伤亡，如煤矿主提升绞车钢丝绳断裂可能导致箕斗坠落等严重后果。03更换的法规依据依据《煤矿安全规程》等规定，钢丝绳出现断丝超标（如一个捻距内断丝数超过10%）、磨损量超过原直径的10%、严重锈蚀或变形时，必须立即更换。04定期更换的必要性即使未达到报废标准，定期更换可消除潜在隐患，确保提升系统安全稳定运行，如主斜井绞车钢丝绳一般根据使用年限和磨损情况定期更换，避免因突发断裂影响生产安全。换绳作业常见安全事故案例警示

违章操作导致钢丝绳断裂伤人案例某矿斜井换绳作业中，未按规定检查旧绳磨损情况，强行使用存在断丝的钢丝绳进行牵引，导致旧绳断裂，造成2名拖拽人员被弹伤，直接经济损失5万元。

未落实停电挂牌引发误启动事故2024年某矿绞车换绳时，施工人员拆除滚筒压板过程中未执行停电挂牌制度，绞车司机误合闸启动设备，导致钢丝绳突然缠绕，挤压作业人员手臂，造成骨折重伤。

信号混乱引发绞车超速运行事故某主井换绳作业中，信号工与绞车司机沟通失误，误发"全速提升"信号，绞车以1.2m/s超速度运行（规定≤0.5m/s），导致新绳跳槽缠绕滚筒，引发设备停机及钢丝绳损伤。

防护缺失导致高空坠落事故2025年某副井换绳时，作业人员在罐笼顶部拆卸钩头未系安全带，因脚下打滑坠落至井底，经抢救无效死亡，事故直接原因为未落实高空作业防护措施。安全技术措施制定依据与目标

01法律法规依据严格遵循《煤矿安全规程》对绞车提升钢丝绳技术参数的规定，确保换绳作业符合国家及行业安全标准。

02设备特性依据根据绞车型号、原有钢丝绳规格型号（如直径、捻向、强度等级）及现场环境条件，制定适配的换绳方案。

03风险评估依据基于对换绳过程中潜在风险（如断绳、人员受伤、设备损坏等）的辨识与评估，针对性制定防控措施。

04总体安全目标确保换绳作业零事故，新钢丝绳安装质量符合要求，保障绞车后续安全稳定运行，消除因钢丝绳问题导致的安全隐患。02换绳前准备工作施工组织与人员职责分工

成立专项领导小组设立组长、副组长及组员，全面负责换绳工作的组织协调、安全监督和技术指导，确保施工全过程有序可控。

明确施工负责人职责施工负责人负责制定详细施工方案，进行人员分工，组织技术交底，检查施工准备情况，统一指挥现场作业，对施工安全和质量负总责。

安全监督员职责安全监督员负责施工前安全设施检查、施工中安全风险监控，发现隐患立即制止并要求整改，监督安全操作规程执行，确保作业环境安全。

绞车司机操作职责绞车司机必须持证上岗，严格按照信号指令操作，控制绞车运行速度（一般不超过0.3-0.5m/s），密切关注设备运行状态，发现异常立即停机。

现场作业人员分工包括旧绳拆除组、新绳安装组、信号联络组、现场警戒组等，各组人员明确职责，协同作业，如人工拖拉钢丝绳时保持10-20m安全距离，统一口令行动。安全培训与技术交底要求培训对象与内容

所有参与换绳作业人员必须接受专项安全培训，内容包括换绳操作规程、风险辨识、应急处置及个人防护用品使用方法，确保熟悉施工流程和安全规范。培训形式与考核

采用理论授课与实操演练相结合的方式，培训后进行书面和现场操作考核，考核合格后方可上岗作业，严禁无证或考核不合格人员参与施工。技术交底程序

施工前由施工负责人向全体作业人员进行技术交底，明确施工步骤、人员分工、关键工序及安全注意事项，交底后签字确认并存档。措施学习与确认

组织施工人员学习本安全技术措施，确保每人掌握措施内容，学习完毕后在措施文件上签字，未签字者不得参与换绳作业。设备检查与维护标准

绞车核心部件检查标准检查刹车系统刹车片磨损量不超过原厚度的1/3，制动间隙保持在0.5-1.5mm；传动系统齿轮啮合面接触斑点达60%以上，无断齿、裂纹；滚筒绳槽磨损深度不超过2mm，内壁无变形、渗漏。

钢丝绳检测规范采用目视检查与游标卡尺测量结合，断丝数在一个捻距内不得超过12丝（6×7结构），磨损量不超过原直径的10%，锈蚀等级达到GB/T29086-2012规定的C级及以上需立即更换。

润滑保养技术参数齿轮箱润滑油选用N320极压齿轮油，油位保持在油标1/2-2/3处，每运行500小时更换；轴承座润滑脂采用锂基脂2#，填充量为轴承腔容积的1/3-1/2，每月补充一次。

维护记录与追溯要求建立《绞车维护台账》，详细记录检查日期、部件状态、更换配件型号及数量，关键参数测量值需保留原始数据，存档期限不少于3年，便于故障溯源与寿命预测。工具材料准备与质量验收

施工工具清单与要求准备扳手、螺丝刀、钢丝绳切割器、剁斧、大锤、绳卡、绳滑子、道木、氧气乙炔等工具，确保工具齐全、完好，符合安全使用标准。

材料准备与规格确认根据绞车型号及《煤矿安全规程》要求，准备新钢丝绳（如18×7+FC-40-1770等型号）、润滑油、清洗剂、防护用品等，核对新绳规格、长度、强度等级等参数。

新钢丝绳质量验收检查新钢丝绳质保文件是否齐全，外观无断丝、锈蚀、磨损等缺陷，提前截取实验绳送有资质单位进行拉力试验，确认合格后方可使用。

工具材料现场管理施工前将工具、材料运至现场指定位置，分类摆放整齐；新钢丝绳转盘车固定牢固，旧钢丝绳回收车准备到位，确保作业环境整洁有序。现场环境清理与安全确认

作业区域杂物清理清理绞车房及周边区域，确保无杂物、无油污，为换绳工作创造安全操作环境，避免绊倒、滑倒等意外发生。

作业区域安全警戒设置在绞车周围和钢丝绳更换区域设置明显的警戒线和安全标识，严禁非工作人员进入。安排专职安全人员在警戒区域值守，确保安全措施落实。

作业环境安全检查对现场环境进行全面安全确认，包括检查绞车房顶、地面、墙壁等是否存在松动、坠落等安全隐患，确保工作环境安全可靠。

斜巷及通道安全确认斜井上下安排专人拦人警戒，作业区段严禁人员进出。清理巷道内障碍物，确保钢丝绳更换过程中有足够的操作空间和安全通道。03换绳作业流程与操作规范旧钢丝绳拆除工艺与步骤拆除前安全确认与准备施工前通知矿调度室和机电科，经批准后方可施工；将原钢丝绳滑头松至上车场，确保提升系统各保护、信号、制动系统动作可靠；切断绞车电源并派专人看守，悬挂"禁止合闸"标牌。旧钢丝绳与滚筒分离操作在绞车停机状态下，将原钢丝绳滑头剁下并卸下保安绳；打开固定钢丝绳的压板，人工或利用绞车缓慢放绳，将原钢丝绳与滚筒分离，余绳装入预备好的车皮中，确保滚筒无余绳。旧钢丝绳有序回收与存放人工转动滚筒或绞车慢速放绳，将旧钢丝绳逐圈绕下整齐盘好装车，严禁在地面拖拽造成磨损或打结；回收的旧钢丝绳需运至指定地点存放，不得随意丢弃，确保作业现场整洁。拆除过程安全监护要点拆绳时设专人传递信号，绞车速度不超过0.3m/s；人工拖拉钢丝绳时同肩发力，保持10-20m安全距离，口令一致；专职安全员严密监控作业全程，发现异常立即停止作业并处理。新钢丝绳安装技术要求滚筒固定规范将新钢丝绳绳头穿过滚筒板，用压板和绳卡固定，余绳长度不小于1.2米，绳卡数量不少于2道，确保紧固可靠。缠绕排列要求开动绞车缓慢缠绳，速度不超过0.3m/s，安排专人调整钢丝绳排列，确保在滚筒上紧密整齐，避免交叉、挤压或打结。钩头制作标准按《煤矿安全规程》要求插接钩头，插接长度不低于绳径的30倍，绳卡间距190-220mm，压板应在受力绳侧并紧固到位。安全绳连接规定保安绳用绳卡固定在滑头上，绳卡数量符合规定，拧紧力矩达标，确保与主绳连接牢固，共同承载负荷。绳头制作与连接标准

绳头插接长度要求钩头插接长度不得低于绳径的30倍，确保连接强度满足安全提升要求。

绳卡连接规范绳卡数量不得少于4付，绳卡间距190-220mm，压板必须在受力绳侧，且用扳手拧紧确保牢固不松动。

保险绳固定要求保险绳应使用绳卡固定在钩头插接段后，卡接可靠，保证拧紧力矩，防止意外脱落。

连接装置检查标准楔形连接装置等部件需检查压接紧固情况，确保无松动、变形或裂纹，连接后应进行拉力测试验证。缠绳操作规范与质量控制滚筒固定要求将新钢丝绳绳头用滚筒上的压板固定，固定时需确保余绳不小于1.2米，压板螺栓紧固力矩符合要求，防止缠绳过程中绳头滑脱。缠绳速度控制开动绞车缠绳时速度不得超过0.3m/s，确保钢丝绳均匀缠绕，避免因速度过快导致钢丝绳排列混乱或受力不均。钢丝绳排列调整安排专人在滚筒前端使用木锤对钢丝绳进行排列调整，确保钢丝绳在滚筒绳槽内紧密缠绕、排列整齐，无挤压、打结现象。余绳处理标准当转盘车剩余50米余绳时停止缠绳，人工拉绳经过天轮到达井口后制作钩头，确保余绳长度满足后续连接需求。质量检查要点缠绳完毕后检查钢丝绳缠绕是否紧密、排列是否整齐，绳头固定是否牢固，绳卡数量及方向是否符合规定，确保无松动、变形等质量问题。调绳与深度指示器校正方法

调绳作业基本流程调绳前需将罐笼提至井口安全位置，使用工字钢或钢管担牢罐笼并锁固；拆除旧绳连接装置，新绳与旧绳通过绳卡连接（不少于4付），利用旧绳牵引新绳通过天轮至滚筒；缠绳完成后连接罐笼，按先主钩后副钩顺序进行，确保单钩作业时另一钩处于安全状态。

游动滚筒离合器操作规范调绳时打开游动滚筒离合器大齿，关闭副罐盘形闸球阀使闸抱死；主罐下放至距井下平台1.5米处，合上游动滚筒离合器；副罐提升后撤出搪罐装置，投入绞车保护系统，按《煤矿安全规程》要求完成调绳程序。

深度指示器零点校正步骤新绳安装后，将罐笼置于井口标准位置，调整深度指示器指针至零位；缠绳时确保滚筒余绳不小于1.2米，试运行3个来回，观察指示器与实际位置偏差，通过调整齿轮传动机构使误差控制在±0.5米内，记录校正数据并存档。

调绳过程安全控制要点调绳期间绞车速度不超过0.5m/s，设专职信号工2人负责联络与监督；罐笼顶部作业人员必须系安全带，工具拴安全绳；井口5米内设置警戒线，严禁非作业人员进入；遇异常情况立即执行紧急停车，待故障排除后方可继续作业。04换绳过程安全防护措施作业人员个人防护装备要求

头部防护装备所有作业人员必须正确佩戴安全帽，帽衬与帽壳间保持3-5cm间隙，系带牢固，防止物体打击或头部碰撞伤害。

眼部与面部防护切割钢丝绳或处理飞溅物时，需佩戴防冲击护目镜，镜片无裂纹、固定装置完好；焊接作业时加配防护面罩。

手部防护装备必须佩戴防滑耐磨手套，接触钢丝绳时选用皮质或防割手套，处理油脂类部件时使用耐油手套，禁止徒手直接接触尖锐部位。

足部防护装备穿防砸防滑劳保鞋，鞋底具备防滑纹路，鞋头有钢包头防护，作业前检查鞋带紧固情况，禁止穿拖鞋、高跟鞋进入作业区。

高空作业防护装备在罐笼顶部、天轮平台等2米以上高处作业时，必须系挂双钩式安全带，安全绳固定在牢固构件上，严禁低挂高用。作业区域警戒与隔离措施警戒区域设置标准在绞车周围及钢丝绳更换作业区域设置明显警戒线，非工作人员严禁入内。斜井上下两端必须安排专人拦人警戒，确保作业区段无无关人员进出。安全标识布置要求在显眼位置放置"禁止合闸"、"有人工作"、"当心坠落"等安全标识，在行人通道处增设警戒标志，提示过往人员注意安全。专职警戒人员职责安排专职安全人员在警戒区域值守，负责现场安全监督和人员管控。作业期间严禁非施工人员进入警戒区，对违规进入者立即制止并劝离。交叉作业隔离措施上井口作业时，下井口不得安排其他平行作业。在井筒、天轮平台等危险区域设置物理隔离，防止工具、物料坠落引发事故。停送电安全管理规定停电操作流程施工前必须通知矿调度室和机电科，经批准后方可实施停电操作。由专人负责切断绞车电源，操作完毕后悬挂"禁止合闸，有人工作"警示牌，并派专人现场看守电源开关，严禁非施工人员擅自送电。验电与放电要求停电后必须使用符合规格的验电器对绞车设备及线路进行验电，确认无电压后，对可能带电的设备及线路进行放电处理，放电过程中操作人员需佩戴绝缘手套、使用绝缘工具，确保residualcharge完全释放。送电前确认程序换绳作业全部完成后，施工负责人需组织对现场进行全面检查，确认所有工具撤离、人员撤离危险区域、设备部件安装到位。汇报矿调度室并经同意后，由专人移除警示牌，按照"谁停电、谁送电"原则恢复供电，送电前需再次确认绞车处于空负荷状态。信号联络与操作协同规范

01信号联络方式与标准采用对讲机、声光信号等双重联络方式，严格执行"一停、二提、三下"信号指令标准，信号工需确认指令清晰后方可传递。

02多岗位协同操作流程明确施工负责人、绞车司机、信号工、现场监护人员职责，建立"指令-确认-执行-反馈"闭环流程，严禁未经确认擅自操作。

03紧急停车信号执行要求任何人员发现异常可发出紧急停车信号（如连续急促铃声），绞车司机必须立即停车，待查明原因并确认安全后，由施工负责人重新下达操作指令。

04通讯设备保障措施作业前检查对讲机电量、频道清晰度，配备备用通讯设备；信号工与绞车房保持视线通视，遇通讯中断必须立即停止作业，采用现场手势信号确认后再恢复操作。特殊作业环境安全控制

井下作业环境安全控制作业前检查巷道和顶板，确保无冒顶片帮风险，阻车器和挡车栏必须闭合。人工拖拉钢丝绳时，保持同肩拖拉，间距不大于20m且不小于10m，下放时口令一致。

斜井作业环境安全控制斜井上下必须安排专人拦人警戒，作业区段严禁人员进出。绞车运行速度不超过0.5m/s，严格执行"行人不行车，行车不行人"制度。

高空作业环境安全控制站在罐笼顶部作业人员必须系好安全带，工具上系好安全绳，站稳抓牢，严禁乱抛物品。上天轮平台人员需系好安全带，防止坠落。

有限空间作业环境安全控制对滚筒内部焊接等有限空间作业，必须经过烧焊报告审批和现场瓦斯检验员的瓦斯检验，确保作业环境气体浓度符合安全标准。05风险辨识与应急处置换绳作业主要风险因素分析

设备设施风险绞车制动系统失灵、传动部件损坏，或钢丝绳存在断丝、磨损、锈蚀等缺陷，可能导致设备失控或钢丝绳断裂。

人员操作风险操作人员未经专业培训或无证上岗，违规操作如超速运行、违章作业，或未正确佩戴防护用品，易引发安全事故。

现场环境风险作业区域存在杂物、油污，或巷道顶板不稳定、照明不足，以及交叉作业干扰，可能导致滑倒、坠落或物体打击。

管理协调风险施工前未进行充分技术交底，人员分工不明确，信号传递错误或应急处置不当，易造成协同作业混乱和事故扩大。应急预案制定与演练要求应急预案核心内容构成应急预案应明确组织机构及职责，涵盖设备故障（如制动失灵、钢丝绳断裂）、人员伤害（如挤压、坠落）、火灾等突发场景的处置流程，包含应急通讯联络方式、紧急撤离路线及救援物资清单（灭火器、急救箱、备用工具等）。应急物资配置标准现场必须配备经检验合格的应急装备：灭火器不少于2台，急救箱含止血带、绷带等常用药品，设置应急照明装置，关键部位（如绞车房、绳盘处）配备应急停车按钮，所有物资指定专人管理并每周检查完好性。演练频次与组织形式每季度至少组织1次实战演练，参与人员覆盖所有换绳作业人员，演练场景应包含钢丝绳跳槽处置、人员被夹伤救援、停电应急等典型情景，演练前编制方案，结束后进行复盘评估并修订预案。应急处置响应流程发生突发情况时，现场人员立即停止作业并报告施工负责人，启动应急预案：由总指挥统一调度，优先保障人员安全，切断绞车电源，设置警戒区域，按预定分工实施救援，同时上报矿调度室及机电科，事后形成书面报告。突发事故应急处置流程

立即停止作业与报告作业中发生断绳、设备异常或人员受伤等突发情况时，现场人员应立即发出停止信号，绞车司机立即实施紧急制动，施工负责人第一时间向矿调度室和机电科报告事故情况。

人员疏散与现场警戒立即组织受威胁区域人员沿安全路线撤离至安全地带，在事故现场周边设置警戒线，严禁无关人员进入。安排专人看守关键设备和危险区域，防止二次事故发生。

应急救援与现场处置若发生人员受伤，立即启动急救预案，使用现场急救箱进行初步救治，并联系医疗救援。针对断绳、设备卡滞等情况，由技术人员评估后采取专业处置措施，如利用倒链固定重物、更换受损部件等，严禁盲目冒险操作。

事故调查与善后处理事故得到控制后，由施工负责人组织对事故原因进行初步调查，保留现场证据。按照规定程序上报事故详情，配合相关部门开展正式调查，同时做好受伤人员医疗救治、设备修复等善后工作，制定防范措施防止类似事故重演。应急救援装备配置与使用

基础救援装备配置配备灭火器、急救箱、照明设备等基础应急装备，确保作业现场应急物资齐全，满足初期险情处置需求。专用救援工具要求根据换绳作业特点，配置钢丝绳切断器、手拉葫芦、道木等专用救援工具，工具需定期检查，确保性能完好。装备使用规范培训组织操作人员进行应急装备使用培训，重点掌握灭火器操作方法、急救箱药品使用及专用工具的正确应用，提升应急处置能力。装备管理与维护建立应急装备台账，明确专人负责管理，定期检查装备状态，及时补充或更换过期、损坏物品，确保装备随时可用。06换绳后检查与验收钢丝绳安装质量检查标准钢丝绳规格型号符合性检查新安装钢丝绳的直径、捻向、强度等级等参数，需与绞车设计要求及原有钢丝绳规格型号一致，如主斜井提升绞车常用30NAT6×7-FC型钢丝绳。滚筒缠绕质量要求钢丝绳在滚筒上应排列整齐，无挤压、松动、打结现象，余留圈数不少于3圈，绳头固定使用压绳板和绳卡，螺丝紧固力矩符合规定。绳头及连接装置检查钩头插接长度不低于绳径的30倍，绳卡数量不少于4付，间距190-220mm，压板应在受力绳侧，保险绳固定牢固，连接装置无变形、裂纹。钢丝绳外观质量标准新钢丝绳无断丝、锈蚀、磨损等缺陷，表面防护油均匀，无死弯、扭曲，在抽绳和缠绳过程中未受机械损伤。绞车试运行与性能测试

试运行前检查确认检查新钢丝绳在滚筒上的缠绕是否整齐、牢固，绳卡连接是否可靠，紧固力矩是否符合要求。确认提升系统各保护装置、信号系统、制动系统动作可靠、灵敏。空车试运行操作进行2-3次空车试运行，模拟正常提升流程。运行过程中，绞车司机应严格控制速度不超过0.5m/s，密切关注绞车运转声音、制动效果及钢丝绳排列情况。负载试运行测试连接标准负载矿车进行试运行，测试绞车在额定负载下的运行稳定性。重点检查深度指示器指示是否准确，钢丝绳张紧力是否均匀，各连接部位有无异常。试运行异常处理试运行中如出现钢丝绳跳槽、异响、制动失灵等异常情况，应立即停车，由施工负责人组织排查处理，未排除故障不得继续运行。安全保护装置恢复与校验

保护装置恢复操作将之前施工中临时甩掉的绞车各项保护装置（如过卷保护、限速保护、紧急制动等）全部恢复至正常工作状态，确保各装置连接正确、功能完好。

制动系统性能校验对绞车制动系统进行测试，检查闸瓦间隙、制动力矩是否符合规定标准，确保制动灵敏可靠，制动时绞车能迅速停止且无滑动现象。

信号系统功能测试测试绞车信号系统（包括声光信号、通讯装置等），确保信号发送与接收清晰准确，符合“一停、二提、三下”等信号规定，避免误操作。

深度指示器调整与校验根据新钢丝绳缠绕情况，重新校正深度指示器零点位置，确保指示器显示深度