金工实习 课件全套 项目1-6 走进金工 -特种加工

项目一走进金工目录CONTENTS任务2测量工具的使用任务1金工实训概述任务3金属材料的认识任务1金工实训概述1.金工实训的基本内容车削加工车削主要用于加工各种回转体表面，如车外圆、车端面、车锥面、车槽、切断、车内槽、钻中心孔、钻孔、车内孔、铰孔、车成形面、车内螺纹、车外螺纹、滚花等。1.金工实训的基本内容铣削加工铣削可加工各种平面、沟槽、轮齿、螺纹、花键轴以及比较复杂的型面，还可以进行切断、分度、钻孔、镗孔等工作。1.金工实训的基本内容手动加工钳工加工以手工操作为主，灵活性高，能实现高精度加工，适应性强。范围涵盖零件锯削、锉削、钻孔攻丝，设备装配维修，工具夹具制作等。2.职业素养与安全生产（1）树立安全意识1）危险源识别①机械伤害②电气伤害2.职业素养与安全生产1）危险源识别③烟雾伤害④高温烫伤2.职业素养与安全生产2）安全标识识别禁止标识警告标识指令标识2.职业素养与安全生产①金工实训过程中，必须学习安全制度，并以适当方式进行必要的安全考核。②绝对服从实训老师的指挥，树立安全意识和自我保护意识，确保充足的体力和精力。③不准穿拖鞋、短裤或裙子参加实习，女同学须戴工作帽。实习时必须按工种要求佩戴防护用品。④操作时必须精神集中，不准闲谈、阅读课外书和玩手机。⑤不准在车间内追逐、打闹、喧哗。3）安全管理制度金工实训安全守则如下：2.职业素养与安全生产⑥学生除在指定的设备上进行实习外，其他一切设备，未经同意不准私自动用。⑦现场教学和参观时，必须服从组织安排，注意听讲，不得随意走动。⑧不准在工位周边的危险区行走和停留。⑨实习中如发生事故，应立即拉下电闸或关上有关开关，并保持现场，报告实习指导技术人员（较大事故需会同中心负责人），查明原因，处理完毕后，方可再进行实训。金工实训安全守则如下：2.职业素养与安全生产（2）规范工作流程1）物料清点序号分类方式类型名称注意事项1u防护用品类头部防护工作帽检查帽衬是否完好，系带是否牢固眼部防护防护眼镜镜片无划痕、破裂，镜架无变形脚部防护安全鞋鞋头防砸、鞋底防滑，检查有无开胶、破损2原材料类棒料钢、铝核对直径和长度尺寸，确定材质板料钢、铝核对长、宽和厚度尺寸，确定材质3工具类扳手活动扳手、呆扳手核对规格数量钳子尖嘴钳、平口钳核对规格数量螺丝刀一字螺丝刀、十字螺丝刀核对规格数量4量具类长度量具游标卡尺检查游标是否滑动顺畅，测量爪有无磨损千分尺检查丝杆转动是否灵活，微分筒刻度是否清晰角度量具万能角度尺检查角度调节是否顺畅，读数是否准确2.职业素养与安全生产（2）规范工作流程2）工具摆放基础分类逻辑​依据物品属性分类：工具、量具、原材料、防护用品等​建立独立区域，实现物理空间分隔​2.细化分类标准​同类物品按材质、规格细分​工具类按尺寸大小顺序排列（统一从大到小/从小到大）​3.特殊物品管理​量具独立存放，避免碰撞挤压​设立专用区域，确保测量精度不受影响常用物品布局​常用工具靠近工作台设置​防护用品挂置在工位显眼易取处​2.文件资料管理​使用专门文件架/文件夹存放工艺文件、操作规程、图纸​置于工作台一角，便于随时查阅​3.防护与维护​采取防油污、防水渍措施​定期检查资料存放状态，确保文件完整分类归置原则取用便捷原则2.职业素养与安全生产（2）规范工作流程3）工位恢复工具管理​收集：归集手动、电动工具及量具​保养：清洁表面，校准量具，润滑部件​存放：分类归位，标注名称规格环境清洁​地面：清扫碎屑，拖地去污​设施：擦拭照明、电箱等设备物料处理​残余：分类存放剩余原材料​废料：清理金属边角料等，集中回收设备维护​清洁：清除表面碎屑，擦拭油污​检修：检查内部部件，更换磨损零件​测试：空载运行，检查功能是否正常3.设备运维与基础保障（1）设备的润滑3.设备运维与基础保障（2）设备的维护1）传动部件检查

2）电气部件检查3）易损部件更换3.设备运维与基础保障（3）设备的点检1）机械部件：检查设备的导轨、丝杆、滑块等运动部件的磨损情况，查看是否有划痕、拉伤等异常；确认各连接部位的螺栓、螺母是否紧固，有无松动迹象；检查传动链条、皮带的张紧度是否合适，有无磨损、断裂等问题。2）电气系统：检测电气线路的绝缘性能，查看是否有破损、老化、短路等隐患；检查各类开关、按钮、接触器等电气元件的动作是否灵敏可靠；确认电机的运行电流、温度是否在正常范围内，听电机运转声音是否正常，有无异常噪音或振动。3）润滑系统：检查润滑点的润滑油是否充足，油质是否良好，有无变质、乳化等现象；查看润滑管路是否畅通，有无堵塞、泄漏等问题；对于自动润滑系统，要检查油泵的工作压力是否正常，定时器的设定是否准确。4）冷却系统：检查冷却液的液位是否在正常范围内，冷却液的浓度是否符合要求，有无变质、浑浊等情况；查看冷却管路是否有泄漏、堵塞，冷却泵的工作是否正常，水压是否稳定。5）安全防护装置：检查设备的防护罩、防护栏是否完好无损，安装是否牢固；确认紧急制动按钮、行程限位开关等安全装置是否灵敏可靠，能否在紧急情况下迅速发挥作用。任务目标实操任务涉及了实训场地的危险源分析、安全标识识别、工装的整理、日常巡检清单的制作、针对机床点检内容的梳理、工位工具摆放等多个知识点。任务涉及知识点（1）针对场地的安全标识进行识别，并对潜在危险源进行分析；（2）根据5S管理要求，制作设备点检清单；实操任务-安全实训与设备点检任务2测量工具的使用1.长度量具的种类及使用（1）钢直尺钢直尺是一种常用的粗略测量长度的工具，它是用薄钢制成的尺子，可以直接量出工件尺寸，一般用来测量毛坯或尺寸精度要求不高的工件。测量范围：0～150mm、0～300mm、0～500mm、0～1000mm和0～2000mm五种。钢直尺的结构

钢板尺的用法1.长度量具的种类及使用（2）游标卡尺1）游标卡尺的种类与结构游标卡尺可以直接测量出工件的外径、内径、长度、宽度和孔距、孔深等尺寸。测量范围包括：0～125mm、0～200mm、0～300mm、0～500mm、300～800mm、400～1000mm、600～1500mm、800～2000mm等。游标卡尺属于中等精度（IT10～IT16）测量工具，不能用于测量毛坯和精度要求很高的工件。最常用1/50mm游标卡尺的示值误差为0.02mm。1.长度量具的种类及使用（2）游标卡尺1）游标卡尺的种类与结构常用的几种游标卡尺a）可微调游标卡尺

b）带深度尺的游标卡尺d）测深尺e）高度尺c）数显游标卡尺1.长度量具的种类及使用（2）游标卡尺1）游标卡尺的种类与结构

带深度尺的游标卡尺结构及作用1-游标2-锁紧螺母3-尺身4-深度尺5-移动测量卡爪6-固定测量卡爪2）游标卡尺的刻线原理与读数方法

游标卡尺的刻线原理：目前最常用的精度为1/50mm（0.02mm）的游标卡尺，如图3-60，其尺身上的刻线1格距离是1mm，游标上的刻线是将49mm的距离分为50格、每格的距离为49mm/50=0.98mm。因此，该游标卡尺的分度值为1mm-0.98mm=0.02mm。游标卡尺的读数方法：①读整数：读游标零线左侧的整毫米数。②读小数：利用游标上的刻度帮助读数，观察尺身和游标上的刻线，在相互对齐的刻线前的游标刻度即为小数点后第一位数字，查该刻度所示刻线到对齐刻线间的格数，乘以0.02即得小数点后第二位数字；也可直接看游标上的第几格刻线与主尺上某刻线对齐，将对齐格数×0.02mm=小数。③读测量值：测量值=整数+小数。

1/50mm游标卡尺读数原理练一练a）6mm+30×0.02mm=6.6mm

b）22mm+19×0.02mm=22.38mm1/50mm游标卡尺读数方法3）游标卡尺使用注意事项

轻拿轻放检查校对力的控制①游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。不要用来测量粗糙的物体，以免损坏量爪。使用前应认真擦拭，卡尺量爪测量面上不应有污物。②检查量爪刃口是否平直无损；游标在主尺上是否滑动自如，是否有晃动现象；量爪面相互接触时其游标零线是否与主尺零线对准；紧固螺钉固定游标时，卡尺读数是否有变化。③一定要注意量爪与被测表面接触时力的控制。若用力过大，容易造成工件和卡尺变形，产生较大的测量误差；若测量力过小，使卡尺量爪与工件被测表面接触不好，也会使测量误差增大。0102033）游标卡尺使用注意事项

螺母锁紧读数准确维护保养④在使用游标卡尺时，当使用适当的测量力让测量卡爪与工件被测表面保持稳定接触后，应用锁紧螺母锁紧游标。⑤读数时应让眼睛正对尺身上的刻度，不得斜视，以提高读数精度。⑥使用完毕后，锁紧螺母松开，将卡尺擦拭干净，卡爪测量面稍微离开1～2mm，放入盒中保存，如长期不使用，应涂油保存。040506校对0位去除毛刺，擦去污物测量各外尺寸测量各内尺寸测量孔中心距测量深度尺寸

千分尺是应用螺旋传动原理制成的一种精密量具，故又称螺旋测微器。它的测量灵敏度和精度比游标卡尺高，适用于测量精度要求较高的工件。

测量范围：0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm、100～125mm

等。千分尺的测量精度有0级和1级两种，其中0级精度最高，1级次之。一般千分尺的示值误差为±0.01mm。千分尺按用途分为外径千分尺、内径千分尺、测深千分尺等。（3）千分尺1）千分尺的种类与结构

外径千分尺的结构1-固定量砧2-弓架3-固定套筒4-偏心锁紧手柄5-活动测轴6-调节螺母7-转筒8-端盖9-棘轮10-螺钉11-销子12-弹簧2）测量尺寸的读法外径千分尺

内经千分尺

深度千分尺2）测量尺寸的读法千分尺的刻线原理：固定套管上的刻线包括整毫米刻线（1格=1mm）和半毫米刻线（1格=0.5mm）；测微螺杆的螺距P=0.5mm，即当微分筒转一周，测微螺杆移动0.5mm；微分筒将一周分为50格，所以微分筒每转一格，测微螺杆移动0.5mm/50=0.01mm，也就是说千分尺的分度值为0.01mm。千分尺的读数方法2）测量尺寸的读法千分尺的读数方法：①读出整毫米数和半毫米数；②读小数；③读估计值；④读测量值：测量值=整毫米数或半毫米数+小数部分+估计值。千分尺的读数方法例如：图a，整毫米数为12，小数部分为28，估计值为0，所以该测量值为12.280mm；图b，测量值为38.710mm。3）千分尺使用注意事项①根据被测尺寸的大小正确选择千分尺的规格，测量前，先将千分尺的两测头擦拭干净再进行零位校对。⑤轻拿轻放，不能用其去敲击工件。使用完毕后，将千分尺擦拭干净。长期不使用，应在其表面涂油后再保存。④测量时可先转动微分筒，当测微螺杆即将接触工件表面时，再转动棘轮微量调整，以保证适当的测量力。③当测量两平面间的尺寸时，应在两平面间取多点测量。②测量时应手握隔热装置，而尽量少接触尺架的金属部分，防止手温使尺架膨胀引起微小的误差。2.角度测量类量具与量仪（1）万能角度尺1）万能角度尺的种类与结构万能角度尺又称万能游标量角器，用于测量工件内、外角度。其测量范围为0°～320°，测量精度有2′和5′两种。

Ⅰ型游标万能角度尺的结构

1-直角尺2-套箍3-游标副尺4-扇形板5-扇形主尺6-基准板7-直尺2）万能角度尺的刻线原理与读数方法万能角度尺的刻线原理：万能角度尺主尺上每格的刻度为1°，游标上的刻度是把29°分成30格，每格为29°/30=58′，主尺上一格与游标上一格相差2′。万能角度尺的读数方法：①读整度数：主尺上的读数为21°。②读分数：看游标上与主尺刻线对齐的刻线，记下刻线前的游标刻度值，然后查该刻线到与游标刻度值所示的刻线间有几格，则分数=游标刻度值+格数×2′，第23格刻线与主尺对齐，刻线前的游标刻度值为40，该刻线到40所示的刻线间有3格，则分数应为40'+3×2'=46'。③总读数为：21°+46′=21°46′。

万能角度尺的读数3）万能角度尺的使用方法通过万能角度尺各组成部分的组合，可实现工件上0°～320°范围内角度的测量，具体的使用方法可参见下图。

万能角度尺的使用方法样板类量具与量仪主要通过被测表面与量具本身的基准面之间的贴合情况来判断被测表面的尺寸与形位误差，其中常用的有直角尺、刀口形直尺和半径样板等。（1）直角尺1）直角尺的种类与结构直角尺（角尺），用于测量平面度或垂直度，或作为测量基准使用。按其结构划分;整体式和装配式两种；按其形式划分：矩形角尺、刀口形角尺、宽座角尺、圆柱角尺；按其材质划分钢制角尺和铸铁角尺，铸铁角尺又分研磨和刮研两种。3.样板类量具与量仪a.整体直角尺b.组合直角尺

1-尺苗2-尺座2）直角尺的使用方法使用角尺前要擦净工件的基准面和被测表面，以及角尺的支承面和测量面。测量时，慢慢地将角尺靠在被测件的被测部位上，避免角尺的任何部位与被测件碰撞，让角尺的支承面和测量面与被测工件的基准面和被测表面稳定的接触在一起。放好角尺后观察角尺的测量面与工件的被测表面的接触部位有无光线透过。

直角尺测量方法

a）正确

b）错误2）直角尺的使用方法

利用直角尺检测角度①无光：说明被测表面的平面度好，且与基面垂直。②两边无光，中间有少许光线透过：说明被测表面与基面垂直，但平面度较差，两边高中间低。③上端有光（图a）：β<90º。④下端有光（图b）：β>90º。

刀口形直尺是样板平尺中的一种，常用来检验直线度和平面度。检验时，将刀口形直尺的测量边紧贴在工件表面，然后观察光隙大小，判断工件表面是否平直。在明亮面均匀的光源照射下，全部接触表面能透过均匀而微弱的蓝色光线时，被测表面就很平直。检验平面度时，除了在相互垂直的两个方向上多处进行测量外，还应沿对角线方向检验。

刀口形直尺

测量方法

a）多向多处检测

b）确定直线误差（2）刀口形直尺（3）半径样板半径样板也叫做半径规，主要用于检验零件凹凸曲线或曲面的曲率半径，也可作极限量规使用。成套的半径样板凹形及凸形样板各16片，用夹板夹在一起，便于使用和保存。每片样板上都注有圆弧半径尺寸。使用时找出与被测曲线或曲面完全符合的样板，其上的标注值即为被测曲线或曲面的测量值。半径样板的结构4.量具的使用与保养量具必须正确地使用、维护和保养，才可使它们的精度有保障、寿命长。为此，使用时必须做到以下几点：（1）量具必须经检定合格，处于良好的工作状态，并在有效期内使用。（2）测量前，应将测量面及零件被测面擦拭干净，测量后亦应将量具擦拭干净并涂油，再行保管。（3）不能用硬物损伤测量面，禁止使用精密量具测量毛坯或未加工的粗糙表面。（4）禁止把量具当工具使用。如用金属直尺当旋具，用卡尺当划规，用千分尺当锤子等都是错误的。4.量具的使用与保养（5）测量时不能用力过大，也不能测量温度过高的工件。（6）量具和量仪必须放置得当，在安装量具和量仪时，应注意使它们之间不要相互影响，如电源、热源、磁场等不致使量具和量仪示值发生差错和不稳。（7）注意操作安全，防止主观因素损坏量具和量仪。（8）量具应定期检修。不允许自行修理。若发现量具误差增大、损伤等，应送计量部门检修。任务目标实操任务涉及了游标卡尺、千分尺、刀口直尺、角尺、万能角度尺的使用等知识点。任务涉及知识点（1）针对现场所提供的量具能够进行常规测量；（2）根据零件的特点，合理的选择量具；实操任务-典型零件的测量任务3金属材料的认识1.金属材料的性能力学性能1）强度2）塑性强度是金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力。工程上常用屈服强度和抗拉强度来表征金属材料的强度。

塑性是指金属材料在外力作用下产生塑性变形（或永久变形）而不被破坏的能力。常用的塑性指标有断后伸长率A和断面收缩率Z。3）硬度4）韧性

硬度是金属表面抵抗局部变形、压痕、划痕的能力。它是衡量金属软硬的指标。硬度的高低直接影响到机械零件表面的耐磨性和寿命。

冲击韧性是指材料在冲击载荷作用下吸收塑性变形功和断裂功的能力，常用冲击吸收能量和冲击韧度来表示。物理性质a）

b）c）

d）a）纯铜

b）黄铜

c）铝合金

d）钢材图1-3-1.不同金属材料光学材质颜色光泽金属的光泽度也有差异。金、银具有独特的柔和光泽；不锈钢等金属具有较强的金属光泽，看起来较为光亮；而一些铸铁材料的光泽相对较暗。磁性利用磁铁可以快速区分一些具有磁性和无磁性的金属材料。铁、钴、镍及其大部分合金是具有磁性的，能被磁铁吸引，而铜、铝、不锈钢中的一些奥氏体不锈钢等通常没有磁性，不会被磁铁吸引。化学性质锈颜色：一般的钢铁在空气中生锈后，通常呈现红棕色或棕褐色。纯铜生锈后，表面会逐渐生成一层绿色的铜锈。铝在空气中很容易与氧气反应，在表面形成一层氧化铝薄膜。氧化铝通常呈现白色或灰白色。不锈钢具有良好的耐腐蚀性，不易生锈。a）

b）

c）a）铁锈纯铜

b）铝锈黄铜

c）铜锈铝合金图1-3-2.不同材料锈颜色工艺性能金属材料的工艺性能是指金属材料在加工制造过程中，适应各种加工工艺的能力，主要包括以下几个方面：切削加工性能、铸造性能、锻造性能、焊接性能等。以下借助切削加工性能对金属材料进行区分。中碳钢等普通钢铁切削力大，合金钢、淬火钢更高；铝及铝合金切削力小，铜及铜合金介于两者之间；塑性好的低碳钢多形成带状切屑，中碳钢形态多样，高碳钢、合金钢切屑碎断；铝及铝合金呈带状或卷状切屑，铜及铜合金类似但卷曲稍小；切削力切削形态碳钢有色金属低碳钢强度低，塑性、韧性好，有较好切削性能；中碳钢综合性能良好，有一定强度和硬度，调质处理后性能进一步增强；高碳钢强度、硬度高，但塑性、韧性差，热处理后可获得更高的硬度和耐磨性。不同合金元素含量，其性能有较大差异。如铬可提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性；镍能增强韧性和耐腐蚀性；钼可提高强度、硬度和耐热性；钨能提高硬度和耐磨性。合金钢强度、韧性、耐腐蚀性、耐热性等综合性能优异。2.工业常用的金属材料

加工材料铝及铝合金密度仅为钢铁的三分之一左右，比强度高，通过合金化和热处理可显著提高强度。耐腐蚀性优异，加工性能好。铜及铜合金耐腐蚀性好，在大气、淡水、海水中有良好耐蚀性；耐磨性较高，塑性好，易于加工和成型。合金钢高速钢硬质合金高速钢是一种复杂的合金钢。具备较高的硬度，常温下可达HRC62-65，能满足一般切削需求；耐磨性良好，可保证刀具在一定加工时长内保持锋利。由难熔金属碳化物和金属粘结剂经粉末冶金工艺制成。硬度极高，一般可达HRA89-93，耐磨性远超高速钢；耐热性优异，可在800℃-1000℃的高温下稳定切削。2.工业常用的金属材料刀具材料1）碳素工具钢

2）合金工具钢

3）不锈钢

4）硬质合金2.工业用金属材料

量具材料分类名称特点碳素结构钢Q235是一种常用的碳素结构钢，Q235的屈服强度为235MPa左右，具有良好的塑性和焊接性能，价格低廉，广泛应用于建筑结构、机械制造等领域。优质碳素结构钢45钢含碳量为0.42%～0.50%，综合力学性能良好，能够承受较大的载荷和冲击，可用于制造齿轮、轴等机械零件。碳素工具钢T12是一种碳素工具钢，较高的碳含量使得T12钢在淬火后能获得较高的硬度。适用于制作车刀、铣刀、钻头、铰刀、扩孔钻、丝锥、板牙、刮刀、锉刀等刀具，用于金属材料的切削加工。合金结构钢40Cr是一种合金结构钢，具有较高的强度和韧性，能够承受较大的载荷和冲击。经调质处理后可用于制造重要的机械零件，如轴、齿轮等。合金工具钢GCr15有高硬度、高耐磨性和良好的尺寸稳定性。适用于制造各种量具，如卡尺、千分尺、量规等。经过淬火和低温回火后，硬度可达HRC60以上，能够保证量具的精度和可靠性。变形铝合金6061中等强度，良好的塑性和耐腐蚀性，可进行热处理强化，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。铸造铝合金：ZL102铝硅合金，具有良好的铸造性能和耐腐蚀性，常用于制造形状复杂的铸件。铜合金H62含铜量为60.5%～63.5%，具有良好的力学性能和加工性能，广泛应用于电器、仪表等领域。钛合金TA1具有良好的耐腐蚀性和生物相容性，广泛应用于航空航天、医疗等领域。3.常见的金属牌号任务目标实操任务涉及了通过对三种材料表面处理对比材料的性能。任务涉及知识点（1）针对实训用料进行识别，通过材料的物理性质对其进行分析。（2）根据所提供的材料的性能特征，结合材料的力学性能对其进行分析。实操任务-不同金属材料的分辨THANKS感谢聆听！项目二车工实训目录CONTENTS任务1车工基础知识任务2车床基本操作任务3典型零件加工车工实训安全与操作规范安全教育的意义

作为一名即将进入实训车间的学生能够尽快地了解实训场地的概况和实训场地中存在哪些危险因素，了解这些危险因素的危害范围以及如何控制这些危险因素，防止各类事故的发生，以便系统有效地掌握自我保护和群体保护所应具备的安全生产、工业卫生、防灾救灾的基本常识，具有十分重要的意义。

安全操作规程是为了保证员工在工作过程中的安全，以及防止事故发生而制定的一系列操作指南和规定。

实训车间普通车床安全操作规程是为了保证操作普通车床的学生在工作过程中的安全，以及防止事故发生而制定的一系列操作指南和规定。指导教师要通过培训、指导、示范、执行和督察五种措施把它落实到位。为了防止在工作中发生事故，指导教师还要依据重要和危害程度等因素定期检查全部机器设备，确保其防护状态和运转状况良好并要求学生严格按操作规程作业。

安全操作规程实训车间的安全注意事项1、实训学生必须经过安全教育方可操作机床。2、操作旋转设备时严禁戴手套。3、须穿紧身工作服，衣服、领口、袖口必须扎紧。4、女同学的长发要盘上，放入帽中。5、禁止穿高跟鞋、拖鞋、凉鞋、裙子、短裤，进入实训车间。6、禁止戴围巾，奖章，领带等装饰品和带绳衣服操作设备。7、注意力不集中、身体疲劳、生病时，禁止操作设备。8、在实训场地，不准打闹、奔跑和大声喧哗。普通车床的安全操作规程一、工作前1、熟知本工种的安全技术操作规程。2、听从教师安排，不经许可不得操作任何设备。3、工作前检查车床各部件和装置状态是否良好。4、按照机床润滑图，选择指定型号润滑油润滑机床。5、工作前卡盘扳子和刀架扳手要及时拿下。6、工件放入卡盘爪内必须夹牢。7、刀具放入刀架位置必须夹牢。8、严禁在床头箱上摆放物品，工具和量具放在指定位置。9、刀具破损要及时更换。10、用硬质合金刀具切削工件时不能吃刀停车。普通车床的安全操作规程一、工作时1、工作时必须佩戴防护眼镜。2、不准两人同时操作一台机床。3、工作时必须侧身站在正确的操作位置，禁止正对着卡盘。4、下列情况必须停车：装夹工件、装夹车刀、变速、清除铁屑。5、清除切屑要停机并用铁钩清除，不允许用手拉。6、工件过长露出挂轮箱外时，要防止工件甩弯伤人。7、发现工件跳动和异常声音等异常情况时必须停车。8、机床运转时，不准用手去摸工件表面。9、禁止在车床运转中隔着车床传递物品。10、使用顶尖加工工件时，要检查尾座纵向是否锁紧。普通车床的安全操作规程一、工作后1、将量具、刀具和工件等物品擦拭干净放入工具箱。2、工作结束后，将中拖板移置后方，大拖板移置床尾，锁紧尾座手柄，机床手柄回零位，关闭电源。3、擦拭设备时，先用毛刷清除车床切屑，再用布擦净车床所有部位。严禁用水或湿布擦设备。4、打扫现场及车间卫生，生活垃圾要和切屑分开。安全事故案例工件没夹紧铁屑刮伤手工件拿不下来扳手用力方向不正确角磨机不能安装木工锯片头撞上设备1车工基础知识任务车床是用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床是金属切削机床中最主要的一种切削机床，在一般的机器制造工厂中以车床为主数量最多，也称之为工作母机。“车”的本义即车这种交通工具；古代的车不仅是代步工具，还用于带兵打仗。后来“车”泛指陆地上有轮子的交通工具，引申为一切利用轮轴旋转的工具。什么是车床

车削是指在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，将其加工成符合要求的回转体零件的一种金属切削加工方法。它可以加工圆柱面、圆锥面、端面、切槽、钻孔等。车削加工范围如图所示。车削的定义车床型号及加工内容

按照GB/T15375—2008的规定，机床的型号是机床产品的代号，用来表示机床的类别、主要技术参数、性能和结构特点。机床型号采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合表示。车床型号及加工内容机床的类别及代号

车床的代号通常由一系列的字母和数字组成，它们各自代表着不同的意义。以下是车床代号中各个部分的具体含义：车床各部分的组成与功能序号组成功能1主轴箱使主轴获得不同转速2挂轮箱把主轴的旋转运动传送给进给箱3进给箱改变进给量或车削不同螺距螺纹4溜板箱推动车刀做进给运动5中滑板使车刀做横向移动6小滑板使车刀做纵向短距离的进给移动7丝杆用于车削螺纹8光杠使车刀纵向或横向进给运动9操作杆控制车床主轴正转、反转或停机10尾座支持工件或安装刀具进行孔加工11刀架装夹车刀12床身连接机床各部件13底座支撑床身和固定机床14卡盘夹持工件车床传动路线图1、常用的刀具刀具知识45°车刀桃型95°外圆车刀35°外圆车刀

切断刀外螺纹车刀

内孔车刀2、刀具材料的特性刀具知识1）高硬度在常温的硬度，刀具的硬度要高于被切工件材质硬度3～4倍，通常应大于60HRC。2）耐磨性在切削过程中，刀具应具备的良好的抗磨损的能力。3）热硬性

刀具在高温下仍能保持硬度和切削能力而不软化的性能，超过这一温度时就下降。4）强度、韧性刀具承受切削力，冲击、振动和不变形的能力。5）工艺性是指其便于制造成各种复杂成形刀具的切削加工、锻造、热处理等工艺性。6）成本低，来源广。

在切削加工时，刀具材料要在高温条件下承受较大的切削力、摩擦、冲击、振动。为了保证零件的加工精度和刀具寿命，刀具材料必须具有特殊的综合性能。刀具材料必须具备以下特性：3、刀具的材料和用途刀具知识序号材料用途常用代号1碳素工具钢丝锥、锉刀、锯条等T7A、T8A、T10A、T12A2合金工具钢铰刀、丝锥和板牙等9SiCr、CrWMn3高速钢钻头、螺纹刀具、铣刀等W18Cr4V、W6Mo5Cr4V24硬质合金车刀、铣刀YG6、YT5、YT15、YW25陶瓷车刀（高速）Al2O3、Si3N46立方氮化硼车刀、铣刀（中高速）CBN7人造金刚石车刀、铣刀、砂轮等PCD4、车刀的种类刀具知识

车刀是形状最简单的单刃刀具，其他各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和演变。有关车刀角度的定义，均适用于其他刀具。常用的车刀按照形状和功能来说有切断刀、切槽刀、偏刀、弯头车刀、直头车刀、内孔车刀、螺纹刀等。（右图为常用焊接车刀种类示意图）。钻头、铰刀、丝锥也是车床上常用的刀具。1-切断刀2-90°左偏刀3-90°右偏刀4-弯头车刀5-直头车刀6-成形车刀7-宽刃精车刀8-外螺纹车刀9-端面车刀10-内螺纹车刀11-内槽车刀12-通孔车刀13-盲孔车刀5、车刀的组成刀具知识

车刀是由刀头部分和刀杆部分组成的。刀头用来切削，故又称为切削部分；刀杆用来将车刀夹固在刀架上，也称夹持部分；车刀的切削部分一般由三面、两刃、一尖组成。6、车刀的角度刀具知识

车刀的主要角度有前角γo、后角αo、主偏角κr、副偏角κ′r和刃倾角λs。车刀的角度对加工质量和生产率等起着重要作用。a.前角γo它是前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。前角可为正值、负值和零。前刀面在基面之下则前角为正值，反之为负值，相重合为零。一般说的前角是指正前角。b.后角αo它是主后刀面与切削平面之间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。c.主偏角κr它是主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。d.副偏角κ′r它是副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角。e.刃倾角λs它是主切削刃与基面间的夹角。7、机夹可转位车刀刀具知识

机夹可转位车刀是将可转位的刀片用机械方法夹持在刀杆上形成的。刀片具有供切削时选用的几何参数(不需磨)和三个以上供转位用的切削刃。当一个切削刃磨损后，松开夹紧机构，将刀片转位到另一切削刃后再夹紧，即可进行切削，当所有切削刃磨损后，则可取下再代之以新的同类刀片。常用的量具

常用的量具有游标卡尺、数显卡尺、深度游标卡尺、角度尺、外径千分尺、内测千分尺、内径表、钟表百分表、杠杆百分表等。游标卡尺数显卡尺深度游标卡尺角度尺外径千分尺内测千分尺内径表百分表常用的工具

常用的工具有活顶尖、钻夹、莫氏锥套、螺丝刀、梅花内六角扳手、内六角扳手、铁屑钩子、加力套管、卡盘扳子、刀架扳子等。活顶尖钻夹莫氏锥套螺丝刀梅花内六角扳手内六角扳手铁屑钩子、加力套管百分表车刀的安装1、刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度。一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的1.5～2倍，能看见刀尖车削即可。2、刀尖应与车床主轴中心线等高。车刀装得太高，后角减小，则车刀的主后刀面会与工件产生强烈的摩擦；如果装得太低，前角减小，切削不顺利，会使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根据尾座顶尖高低来调整。3、车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。

车刀必须正确牢固地安装在刀架上。车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，安装车刀应注意以下几点：任务目标实操任务涉及了车削加工原理与特点、卧式车床结构与传动原理以及车刀、工件和活顶尖的安装。任务涉及知识点（1）掌握车刀的安装方法。（2）掌握工件的安装方法。（3）掌握活顶尖的安装方法。实操任务-车床加工前的准备2车床基本操作任务手动操纵练习

在不起动机床的情况下，用手先后分别摇动床鞍、中滑板、小滑板各操作手柄进行轴向、横向正反方向移动操作练习。摇动手柄时要反应灵活，动作准确。1、逆时针方向摇动床鞍手柄，正向进给，向主轴箱方向移动；顺时针方向摇动床鞍手柄反向进给，向尾座方向移动。2、顺时针方向摇动中滑板手柄，向前进给，即向远离操作者方向移动；逆时针方向摇动中滑板手柄，反向进给，向靠近操作者方向移动。3、顺时针方向摇动小滑板手柄，正向进给，向主轴箱方向移动；逆时针方向摇动小滑板手柄，反向进给，向尾座方向移动。主轴变速手柄的操作

主轴变速机构安装在主轴箱内，变速手柄在变速箱的前表面上。操作时通过扳动变速手柄，可以拨动主轴箱内的滑移齿轮，使主轴得到不同的转速。

手柄甲与速度值相对应，手柄乙与色块相对应。变速时，先找到所需要的转速，将手柄甲转到需要的转速处，对准箭头，根据转速数字的颜色，将手柄乙拨到对应的颜色处。1—手柄甲对准处2—手柄乙对准颜色框3—空档4—写有速度值5—手柄甲进给箱手柄的操作

通过操作进给箱手柄来改变进给量或螺距。进给箱手柄在进给箱的前表面上，进给箱的上表面有一个标有进给量及螺距的表格。调节进给量时，先在表格中查到所需的数字，再根据表中的提示配换交换齿轮，并将手柄逐一扳到位。主轴的起动/停止操作

在起动车床前，必须检查车床变速手柄是否处于空档位置、离合器是否处于正确位置、操纵杆是否处于停滞状态，确认无误后，方可合上车床总电源，开始操作车床。手柄在中央位置是停止，手柄向上抬起为正转，手柄下按为反转。从正转变为反转时，要在主轴转动停止后再操作手柄。不能直接从正转变为反转，或从反转变为正转。溜板箱手柄的操作

车床的纵向、横向自动进给手柄是合成在一起的,它安装在溜板箱的右侧。操作时，把手柄扳到相应的进给方向即可。操作溜板箱手柄时，有时会出现手柄合不上的现象。此时可先检查开合螺母与自动进给手柄的位置，有时手柄的微小掉落，可能会导致手柄相互锁死，若还不能解决问题，纵向进给时转动一下溜板箱的手轮，横向进给时转动一下中滑板刻度盘手柄，改变内部齿轮的啮合位置即可。刻度盘手柄的操作

车削过程必须正确调整背吃刀量。背吃刀量的调整通常使用机床大、中、小滑板上的刻度盘来进行。在车床的中滑板、小滑板上有刻度盘手柄，刻度盘安装在进给丝杠的轴头上，转动刻度盘手柄可带动刀架移动。中滑板刻度盘手柄用来调整背吃刀量，小滑板刻度盘手柄用来调整轴向尺寸或车锥度。由于丝杠与螺母之间的配合往往存在间隙，实际操作时会产生一定的空行程，即刻度盘转动而滑板并未移动。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格，必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置。要求手柄转至30,但转过头成40错误，直接进至30正确，反转约一周后再转至所需位置30车端面

车端面时刀具做横向进给，向中心车削，当刀尖达到工件中心时，车削速度为零。车端面时，刀具的主切削刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短一些，车削时用中滑板横向进给，进给次数根据加工余量而定，可采用自外向中心的进给方法，也可以采用自圆中心向外进给的方法。车外圆

车外圆时刀具做纵向进给，车削速度不变。工件伸出卡盘外部分应大于加工长度5-10mm，车削时用中滑板控制直径尺寸，进给次数根据加工精度和余量而定。为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。车台阶

车台阶的方法与车外圆基本相同，但在车台阶时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。车高度在5mm以下的外圆台阶时，可用主偏角为90°的偏车刀在车外圆时同时车出；车高度在5mm以上的外圆台阶时，应分层进行切削，再对台阶面进行精车。车槽

车槽可分为车外圆槽、车内孔槽和车端面槽。车宽度在5mm以下的槽，可以将主切削刃磨成与槽等宽，一次进给即可车出。若槽较宽，可用多次横车，最后一次精车槽底来完成。一根轴上有多个槽时，若各槽宽相同，用一把车槽刀即可完成，效率较高。车削精度不高和宽度较窄的矩形沟槽时，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。精度要求较高的，一般分两次车成。车削较宽的沟槽时，可用多次直进法切削，并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。任务目标（1）掌握车削加工的正确姿势和操作要领。（2）掌握普通车床各种手柄的基本操作方法。（3）掌握车削加工的基本切削工艺。实操任务-端面、外圆车削独立完成普通车床基础操作。并将其分解为端面车削、外圆车削、倒角车削等基本切削过程，熟练掌握这些操作方法并对刀具损坏情况和车削质量进行分析。任务涉及知识点3典型零件加工任务任务目标本任务包括锤柄产品的车端面、车外圆、倒角、切槽、套丝及测量等训练内容，综合之前所学内容，要求了解如何合理安排加工工序，掌握合理选择工、量具的使用方法，进一步提高实操技能水平。实操任务概述切削运动与切削三要素⑴待加工表面:即将被切去金属层的表面⑵加工表面:切削刃正在切削着的表面⑶己加工表面:已经切去金属形成的新表面

金属切削机床的基本运动有直线运动和回转运动。但是，按切削时工件与刀具相对运动所起的作用来分，可分为主运动和进给运动。外圆车削时，工件做旋转运动，刀具作纵向直线运动形成了工件的外圆表面。在新的表面的形成过程中，工件上有三个依次变化的表面。切削运动与切削用量切削运动包括：主运动：切下金属所必须的最主要的运动。通常它的速度最高，消耗机床功率最多。进给运动：使新的金属不断投入切削的运动。进给运动可以是连续运动，也可以是间歇运动。切削用量包括：1、切削速度Vc2、进给量ƒn3、背吃刀量(切削深度))ap主运动进给运动车床切削用量的选择方法车削的工件毛坯加工余量一般都较大，为了获得较高的生产效率和产品质量，可将工件加工分为若干步骤进行。对精度要求较高的零件，一般按粗车、半精车、精车的顺序进行。1、背吃刀量ap的选择：背吃刀量按零件的加工余量而定，在保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。粗车时，可取2～4mm。精车余量留0.5mm。半精车、精车时，可取0.1～0.3mm。2、进给量fn的选择：进给量根据工件的加工技术要求确定，在获得满意的表面粗糙度值的前提下选一个较大值。粗车时，一般取0.3～0.5mm/r。半精车、精车时，一般取0.05～0.12mm/r。3、切削速度Vc的选择：切削速度Vc=πDn/1000计算时，通常按毛坯最大直径计算。粗加工时，硬质合金车刀取50～70m/min。精加工时，硬质合金车刀取80～120m/min。用高速钢刀车削时，取硬质合金刀切削速度的1/3。零件倒角

倒角大小×倒角度数这是规定的标法，当倒角度数为45°时，可简化标为C倒角大小，所以说2×45°可简化为C2，也就是说2×45°与C2的标注是一个意思。

零件倒角是制造业中常见的加工工艺之一，零件倒角是通过对零件的边缘或角部进行切削、修整或填充的加工工艺，使其边缘或角部形成圆角或斜角。

中心孔

制造中心钻的材料一般为高速钢。中心钻按形状和作用可分为A型、B型、C型和R型四种。A型和B型为常用的中心钻，C型为特殊中心钻，R型为带圆弧形中心钻，B型中心孔比A型中心孔的孔口多一个120°的保护锥面。

在车削过程中，需要多次装夹才能完成车削工作的轴类零件，一般先在工件两端钻中心孔，采用顶尖装夹，确保工件定心准确和便于装卸。

螺纹的种类按牙型按螺纹线数按螺旋旋向按螺纹母体形状公制螺纹用螺距来表示，美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示，这是它们最大的区别。公制螺纹是60度等边牙型；英制螺纹是等腰55度牙型；美制螺纹60度。公制螺纹用公制单位；美英制螺纹用英制单位。公制：M6；英制：1/2－13按公英制单位螺纹的加工方法

螺纹加工一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨、滚压和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。螺纹的车削方法

开车，对刀

合闸，试切

停车，检查

开车，车削

退刀，停车

循环车削

快速退出

正转车削

反转退回

进刀

任务目标（1）掌握车床切削三要素的选择方法。（2）能够完成外螺纹的加工。（3）掌握中心孔的车削加工方法。实操任务-工艺锤柄车削任务涉及知识点使用普通车床对圆棒料进行车削加工，学习掌握锤子手柄的基本车削操作方法，并对刀具损坏和车削质量进行分析。THANKS感谢聆听！项目三铣工实训目录CONTENTS任务1铣工基础知识任务2铣床基本操作任务3六面体铣削铣工实训安全与操作规程铣床安全操作规程1、操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能，凭考核合格后上岗作业。2、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。3、开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。4、工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。5、调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车后进行。6、对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进刀，吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。7、正在切削时，不准停车，如需停车要先退刀。快速进给时，要注意手柄伤人。8、自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄，限位撞块应预先调整好，人不准离开运转中的设备。9、切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴吹。10、刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力不可过猛，防止滑倒。11、下班前，操作者应按要求，认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油及周围场地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并关闭电源。找出图中安全隐患：必须穿戴工作服、工作帽、防护眼镜、手套等劳动保护用品。穿戴好劳动保护用品检查铣床各部件是否正常，润滑系统是否良好，确保设备处于良好状态。操作前检查设备禁止在铣床运转时进行调整、测量、清扫等工作，以免发生意外事故。遵守操作规范铣床安全操作要求010203根据工件材料、硬度、厚度等因素选择合适的切削用量，避免超负荷运转。切削用量选择要合理刀具安装必须牢固可靠，防止在加工过程中松动或飞出伤人。刀具安装要牢固工作现场应保持整洁，工件、工具等物品应摆放整齐，防止杂物干扰操作。保持工作区域整洁铣床安全操作注意事项铣床6S标准6S管理执行要求：班前：1、擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土；2、按规定润滑各部位；3、检查各手柄位置；4、空车试运转；班后：

1、清理卫生，要求机床外部表面（视线范围内）无油污、无铁屑、无锈迹；2、各手柄（操作手柄、进给手柄、进给开关旋钮、冷却液开关旋钮）处于停止状态；3、机床踏板摆放在标示区域内；4、机床周边无铁屑、垃圾；5、填写机床保养记录表；6、机床断电；

工具橱：1、工具橱表面无油污、无杂物；2、按照标示整理工具橱物品、并上锁；3、工具橱摆放在标示区域内；铣工基础知识任务1铣削定义铣床是机械制造领域的核心设备之一。在铣床上用铣刀对工件进行切削加工的方法称为铣削加工。铣削分类根据铣削方式和用途不同，可分为平面铣削、轮廓铣削、型腔铣削等。铣削的定义及分类立式铣床主要由床身、主轴、工作台、进给机构等部分组成。立式铣床结构通过主轴带动铣刀旋转，工作台移动，实现工件与铣刀之间的相对运动，达到切削目的。立式铣床原理立式铣床结构与原理1-床身；2-床腿；3-工作台；4-回转头；5-操作面板（显示器）；6-升降台；7-Y轴手柄；8、Z轴手柄；9-进给变速装置；10-转速变速装置；11-电机；12-横梁滑轨；13-冷却管；14-照明灯；15-X轴手柄；16-限位块；17-锁紧螺栓；18-行程开关；19-横梁伸缩旋钮；20-主轴；21-吊架；22-刀杆；23-支撑杆；铣床的种类X5032X61324#炮塔铣床X6232回转头铣床铣床的种类很多，其中升降台式铣床和龙门铣床为最基本类型。为适应不同的加工对象和不同的生产类型，派生出许多品种的铣床，如立式、卧式升降台铣床、工具铣床、龙门铣床、仿形铣床、仪表铣床和床身铣床等，其中应用最普遍的为立式升降台铣床。常见铣刀类型包括圆柱形铣刀、面铣刀、立铣刀等。铣刀安装根据加工要求，选择合适的铣刀，通过正确的安装方法，确保铣刀在主轴上牢固可靠。常见铣刀特点与安装常见铣刀种类常用装夹工具及方法包括平口钳、压板、专用夹具等。对于中小型工件，一般采用平口虎钳装夹；对于大中型工件，则多用压板来装夹；对于成批大量生产的工件，为提高生产效率和保证加工质量，应采用专用夹具来装夹；铣刀安装选择合适的铣刀和刀柄。挑选与铣床主轴接口相匹配的刀柄。检查铣刀的刀刃是否有损伤、崩刃等情况，若有问题应及时更换。确保刀柄无变形、裂纹等缺陷，接口部位清洁无杂物。铣刀调整检查铣刀的安装高度。调整铣刀的安装高度，使其与工件的加工位置相适应。检查铣刀的跳动。铣刀的安装与调整机用虎钳是铣床上常用的附件。常用的机用虎钳主要有回转式和非回转式两种类型，其结构基本相同，主要由虎钳体、固定钳口、活动钳口、丝杠、螺母和底座等组成平口钳使用读数越来越大且可能超过百分表行程，可以一边移动一边用橡胶锤轻轻敲击虎钳靠近手柄的地方，使虎钳向读数减小的方向移动；如果读数越来越小，则可在移动到钳口另一侧时再进行调整。拉直技巧平口钳拉直技巧任务目标实操任务涉及了铣床的基本操作、铣刀选择与安装，平口钳安装校正和等多个知识点。任务涉及知识点（1）掌握普通铣床的基本操作技能。（2）掌握刀具安装与更换技能。（3）掌握机用平口钳安装校正的技能。实操任务-铣床加工前的准备铣床基本操作任务2铣床的基本操作方法纵向进给操作熟悉铣床启动和关闭的操作步骤，掌握安全操作规范。掌握工件的正确装夹方法，保证加工精度。横向进给操作根据加工要求选择合适的刀具，并正确安装到铣床上。垂直进给操作铣床的运动主运动：主轴（铣刀）的回转运动主电动机的回转运动，经主轴变速机构传递主轴，使主轴回转。进给运动：工作台（工件）的纵向X+/X-、横向Y+/Y-、垂直方向Z+/Z-移动。进给电动机的回转运动经进给变速机构，分别传递给三个进给方向的进给丝杠。右手笛卡尔坐标系铣床的运动主运动：这是铣刀的旋转运动，是切削过程中主要的运动形式。铣刀在高速旋转下，其切削刃与工件表面接触并完成切削工作。进给运动：这是工件的移动或回转运动，它使工件逐步接近并通过铣刀，从而实现切削过程。进给运动可以是直线运动，也可以是曲线运动，具体取决于加工要求和工件形状。铣削用量a）圆周铣

b）端铣铣削用量的要素铣削用量是指铣削加工过程中所使用的切削参数。铣削速度vc指铣刀切削处最大直径点的线速度。进给量vf表示工件相对铣刀的每分钟进给量。铣削深度ap指沿铣刀轴线方向上测量的切削层尺寸。铣削宽度ae指垂直铣刀轴线方向上测量的切削层尺寸。平面铣削定义了解平面铣削的基本概念，包括加工范围、特点等。铣削的方式铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣。铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。平面铣削定义及加工设备根据加工材料、厚度等因素选择合适的铣刀。确定铣削方法，选择刀具一般采用机用虎钳装夹。铣削尺寸较大或不便于用机用虎钳装夹的工件时，可采用压板装夹。确定工件装夹方案了解平面铣削的加工工艺步骤，包括转速、进给、背吃刀量确定铣削用量平面铣削加工步骤010203采用试切对刀，完成零点的确定。确认X、Y、Z。对刀04任务目标实操任务涉及了铣床的基本操作过程。确定了铣削用量的选择原则，进一步完成机床铣削转速和进给速度的设置，完成平面铣削加工。，任务涉及知识点（1）能够正确安装和调试铣床。（2）掌握简单平面和斜面的铣削方法。（3）铣削质量进行分析并提出改进措施。实操任务-楔块块的铣削六面体铣削任务3铣削三要素的选择背吃刀量

ap粗铣：1-5mm（按毛坯余量定，高效去余量）精铣：0.1-0.5mm（接近终尺寸时减小，保精度）进给量vf粗铣：0.1-0.5mm/r（效率优先，表面粗糙度要求低）精铣：0.05-0.1mm/r（表面质量优先）切削速度vc高速钢铣刀铣普通钢：粗铣：10-30m/min精铣：30-60m/min硬质合金铣刀铣普通钢：粗铣：60-120m/min精铣：120-200m/min主轴转速n公式：n=1000vc/πd粗加工：适当降低转速，增大切削力，提高材料去除率，避免刀具过载定位基准选择粗铣定位基准选择一般选择毛坯上较为平整、面积较大的表面作为粗铣的定位基准。精铣定位基准选择基准统一原则，以粗铣后已加工的一个平面作为精铣其他面的定位基准。铣削顺序首先铣削基准面铣削与基准面相对的面铣削相邻面铣削剩余面六面体铣削的工艺过程铣削的质量与精度控制表面质量控制问题类型产生原因解决措施表面粗糙度不合格进给量过大、铣削速度过快根据铣刀材质、工件材料和加工要求，重新选择合适的进给量和铣削速度，精铣时降低进给量、提高铣削速度铣刀磨损导致表面粗糙度变差铣刀刀刃不锋利，切削过程不顺畅及时更换磨损到一定程度的铣刀切削液问题影响表面粗糙度切削液类型选择错误或供给不足正确选择切削液类型，确保切削液充分喷洒到切削区域铣削的质量与精度控制铣削精度控制精度类型影响因素具体原因控制方法平面度铣刀磨损刀刃磨损导致铣削面凹凸不平定期检查刀具，磨损超标及时更换切削力切削力过大引发工件变形优化切削参数（如降低背吃刀量）工作台精度工作台平面度不足定期校准工作台，确保基准面精度垂直度装夹误差工件装夹未对齐坐标轴使用直角尺、百分表等工具精确定位铣刀垂直度刀具轴线与工作台面不垂直安装时用百分表校准刀具垂直度切削力不均衡各方向受力不均导致工件倾斜均衡切削参数，规划对称刀具路径平行度切削深度不均匀相对面铣削深度不一致精准控制进给量，采用分层对称铣削工件装夹稳定性装夹松动导致加工中位移加固装夹装置，使用压板或专用夹具质量检测与清理清理工作清理加工现场和工件表面，保持设备和环境整洁，为下一道工序做好准备。质量检测使用适当的测量工具和方法，对六面体的尺寸精度、表面粗糙度等进行检测，确保加工质量。任务目标实操任务涉及了使用铣床对工件进行加工，使其成为六个平面相互垂直的六面体。需选择合适刀具与夹具，采用正确装夹定位方法，制定合理工艺进行加工。任务涉及知识点（1）掌握六面体铣削方法。（2）能对铣削质量进行分析并提出改进措施。实操任务-六面体铣削THANKS感谢观看项目四钳工实训目录CONTENTS任务2孔加工任务1划线任务3锯削加工任务4锉削加工任务5锤头加工与装配1划线任务钳工划线作为钳工工艺的重要基石，是指使用特定工具在工件表面进行标记的过程，它要求操作者具备精准的线条感和细致入微的注意力。划线的概念通过熟练掌握划线技巧，钳工能够在复杂多变的工件上绘制出清晰、准确的线条，为后续的加工和处理提供有力指导，确保工件质量和精度的提升。划线的意义钳工划线概述明确加工界限确保加工质量提高加工效率满足特殊需求通过划线，可以明确加工的具体位置和范围，有效避免加工过程中的误差和缺陷。确保工件尺寸和形状的准确性，提高产品质量和稳定性。划线作为质量控制的重要手段之一，可以对加工过程进行实时监控和调节。及时发现问题并采取相应措施解决，以确保产品质量符合标准要求。划线可以帮助合理安排加工顺序和工艺，减少不必要的测量和计算环节。从而有效缩短加工时间和周期，提高整体加工效率。对于某些特殊材料和复杂形状的工件，划线是唯一的加工方法。通过划线可以满足这些特殊需求，拓宽钳工工艺的应用范围。划线的作用维修检查精准定位在维修工作中，划线技术对于检查工件的磨损情况和变形程度至关重要。通过划线可以准确判断工件的状况并进行相应处理。复杂工件精密标记在复杂工件上，钳工划线技术发挥着至关重要的作用，它能够进行精细到微米的标记，确保加工过程中的精度和细节处理。基准线划定与找正在大型工件或精密设备的制造与安装中，划线是基准线划定与找正的关键步骤，它对于确保整个工程精度和稳定性具有决定性意义。划线应用范围划线工具种类划线基准工具包括划针、划规、划卡、划线盘和高度游标尺等，主要用于确定基准线和作为测量基准。基准工具划线辅助工具包括角尺、方尺、丁字尺、百分表、千分表、万能表等，主要用于辅助划线和测量。辅助工具划线时的支撑与固定工具包括V形铁、三角铁、千斤顶、虎钳、卡盘等，主要用于夹持和固定工件。支撑与固定工具划针划针用于在工件表面划出线条或轮廓，是钳工划线的主要工具。其尖锐的针尖能准确划出细线，帮助工人精确定位和分割。划规划规主要用于划出圆形或弧形线条，通过其可伸缩的笔杆和可调节的笔芯，工人能在工件上划出不同直径的圆形。划卡划卡通常用于划定工件上的特定尺寸或角度，其底部有刻度或标尺，可帮助工人精确测量和标记。划线盘划线盘主要用于划平行线或垂直线，其表面有刻度和标尺，可帮助工人确定线条的方向和位置。高度游标尺高度游标尺主要用于测量工件的高度或深度，其底部有固定刻度和可移动游标，可精确读取数值。工具用途解析0102030405确保工件安装稳固，选择合理的划线基准，如边缘、孔中心等，以确保划线准确。确定划线基准根据划线需求，准备合适的划线工具，如划针、划规、钢板尺等，确保划线质量。准备划线工具保持正确的划线姿势，如调整工作台角度、使用支架等，以确保划线过程稳定。调整划线姿势划线前准备010203划线的步骤根据划线需求，选择合适的划线工具和附件，如划针、划规、直尺等。确保工具锋利、准确，满足划线要求。准备工作使用测量工具（如游标卡尺、千分尺等）对工件进行精确测量，确保划线位置准确无误。耐心细致，确保测量精度。划线完成后，仔细检查划线效果，确保标记准确、清晰。对不满意的部分进行修整，达到最佳划线效果。划线前的测量根据工件形状和划线需求，灵活运用各种划线技巧。注意划线的力度、速度和方向，确保线条清晰、准确。划线技巧的运用01020403划线后的检查注意事项安全操作在划线过程中，务必遵循安全操作规程，如佩戴防护眼镜、使用安全工具等，以确保人身安全。精度保持在多次划线过程中，要保持相同的精度和线型。避免误差积累，确保工件尺寸和形状符合设计要求。工具保养使用后及时清理划线工具，保持工具锋利和良好状态。定期检查和更换磨损严重的工具，以延长其使用寿命。任务目标实操任务涉及了形状、尺寸、划线工具、划线技巧等多个知识点。钳工需综合运用这些知识点，确保划线任务准确高效地完成。任务涉及知识点（1）掌握划线的基本操作要领。（2）学会使用划线工具对零件划线。

实操任务-钻模板划线评估划线效果主要通过观察划线痕迹是否清晰、准确，是否满足设计要求。同时，检查划线位置是否正确，确保符合工件形状和尺寸要求。评估工作效率评估工作态度任务完成评估评估工作效率时，需考虑钳工在任务执行过程中的准确性和速度。准确无误的划线不仅节省时间，还能确保工件质量和精度的提升。积极的工作态度能够提高工作效率和工作质量。在评估时，应关注钳工的工作态度是否认真、专注，是否有责任心和团队合作精神。2孔加工任务孔加工定义孔加工是利用刀具在实体材料上加工出孔的过程。孔加工的重要性孔是机械零件中常见的特征，孔加工质量直接影响零件的性能和使用寿命。孔加工概念大国兵器高级钳工展绝技——气球上给A4纸钻孔常见孔类型包括通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等。孔类型应用不同类型的孔在不同的机械零件中有不同的应用，如通孔常用于螺栓连接，盲孔常用于定位或安装轴承等。常见孔类型及应用孔加工设备摇臂钻床立式钻床台式钻床用于加工单件或小批生产的小型工件的小孔。用于加工单件或小批生产的中小型工件。用于加工单件和中小批生产的大中型工件。钻床的主要类型孔加工设备钻床的操作方法松开固定螺丝摇把手调整高度确定钻头与工件的距离启动与停止按钮孔加工刀具麻花钻头工作部分导向部分切削部分切削部分导向部分颈部柄部柄部扁尾柄部1导向部分切削部分颈部工作部分23孔加工刀具钻头的装夹方法直柄钻头——钻夹头；锥柄钻头——主轴锥孔或锥套。工件的装夹根据工件的不同形体以及钻削力的大小等情况，采用不同的装夹方法，以保证钻孔的质量和安全。钻头选择根据加工孔径的大小和深度，选择合适的钻头类型和规格。切削参数根据钻头材质和工件材料硬度，确定合理的切削速度、进给量和切削深度。冷却润滑使用切削液或切削油进行冷却和润滑，减少切削阻力和钻头磨损。操作规范保持钻头稳定，避免晃动和偏斜，确保钻孔质量和精度。钻孔扩孔扩孔钻选择根据孔径大小和扩孔量，选择合适的扩孔钻类型和规格。切削参数根据工件材料硬度和扩孔钻材质，确定合理的切削速度、进给量和切削深度。校正与测量扩孔前需对孔进行校正和测量，确保孔位和孔径的准确性。扩孔顺序按照先小后大的原则进行扩孔，避免一次性扩孔过大导致精度下降。根据孔径大小和精度要求，选择合适的铰刀类型和规格。根据工件材料硬度和铰刀材质，确定合理的切削速度、进给量和切削深度。按照先粗后精的原则进行铰孔，逐步提高孔的精度和表面粗糙度。使用切削液或切削油进行冷却和润滑，减少切削阻力和铰刀磨损。铰孔铰刀选择切削参数铰孔顺序冷却润滑锪钻选择根据孔径大小和锪孔形状，选择合适的锪钻类型和规格。锪孔01切削参数根据工件材料硬度和锪钻材质，确定合理的切削速度、进给量和切削深度。02锪孔深度根据图纸要求确定锪孔深度，确保锪孔质量和精度。03冷却润滑使用切削液或切削油进行冷却和润滑，减少切削阻力和锪钻磨损。04利用丝锥等螺纹刀具，通过旋转和进给运动，在工件上加工出内螺纹。螺纹形孔加工原理选择合适的丝锥和螺纹底孔，调整机床参数，如转速、进给量等，进行螺纹加工。螺纹形孔加工操作使用螺纹通止规等工具检测螺纹加工质量，确保螺纹符合标准。螺纹形孔检测螺纹孔加工任务目标（1）能够选用合适的孔加工刀具。（2）会操作及调整钻床等孔加工设备。（3）掌握加工各种孔的基本操作方法。实操任务-钻模板孔加工任务涉及知识点3锯削加工任务锯削加工概念⑴分割材料⑵去掉余量⑶锯出沟槽锯削（锯割）是用手锯对材料或工件进行分割的一种切削加工。锯割是一种粗加工，平面度可以控制在0.2mm以内。锯割操作方便、简单灵活、应用非常广泛。工作范围：（同学们自己想一想？）锯削工具手锯锯条“关于锯弓和锯条，你最想知道哪些问题？”

锯削的主要工具是手锯，手锯由锯弓和锯条组成。锯弓锯削工具1.锯弓的作用：用于安装和张紧锯条。2.锯弓的种类：固定式只能安装一种长度规格的锯条。可调式（怎么调）可装长度不同规格的锯条。锯削工具1731.锯条的作用：起切削作用2.锯条的材料：碳素工具钢3.锯条的参数：（1）长度：指两安装孔的中心距。有150mm、200mm、300mm（最常用的）、400mm等。（2）锯齿的切削角度：同学们观察手中的锯条：找出各个角度。锯削工具（3）锯齿的粗细：以锯条25mm长度内的齿数来表示。3.锯条的参数：锯齿粗细每25mm长度内齿数应用粗14～18为啥这样分？中19～23细24～32同学们请观察自己手中的锯条：判断锯条的粗细？锯削工具请同学们举手回答问题（3）锯条的选择：3.锯条的参数：加工铜、铝等金属及厚的工件应选择哪种锯条？加工硬钢、板料及薄壁管子等工件应选择哪种锯条？加工普通钢、铸铁及中等厚度的工件应选择哪种锯条？回答对没？粗细中锯削工具3.锯条的参数：（4）锯路——什么是锯路？请大家用手轻轻摸一下锯齿，会有什么发现？锯齿按一定的规律左右错开排列成一定的形状称为锯路。波浪形交叉形作用：使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减少了锯削过程中的摩擦、夹锯和锯条折断现象，使排屑顺利，锯割省力,延长了锯条使用寿命。锯削工具＊锯齿向前：才能保障正常切削＊松紧适当