地下室底板混凝土浇筑方案

地下室底板混凝土浇筑方案一、编制依据

1.1国家及行业现行规范标准

本方案编制严格遵循国家及行业现行相关规范标准，主要包括：《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《大体积混凝土施工标准》（GB50496-2018）、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2020）、《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）等，确保施工过程符合国家强制性条文及行业技术要求。

1.2施工设计文件

本方案依据建设单位提供的施工图纸进行编制，主要包括：地下室结构施工图（结施-XX）、建筑与总平面图（建施-XX、施总-XX）、设计说明及相关设计变更文件（设变-XX）。施工图纸明确了地下室底板的平面尺寸、厚度、混凝土强度等级、抗渗等级、配筋要求、后浇带位置及构造等关键设计参数，为施工方案提供直接设计依据。

1.3工程地质勘察报告

本方案编制以XX工程勘察院提供的《XX项目岩土工程勘察报告》（XX勘[202X]XX号）为基础，报告详细揭示了场地地层分布、土层物理力学性质、地下水位埋深及类型、不良地质现象等情况。其中，地下室底板持力层为第(3)层粉质黏土，地基承载力特征值fak=180kPa，地下静止水位埋深-3.50~-4.20m（相对绝对标高），为降水方案、地基处理及混凝土养护提供地质依据。

1.4现场施工条件

本方案结合现场实际施工条件编制，主要包括：场地内已完成基坑支护及土方开挖，基底标高已验收合格；现场临时用水、用电线路已接通，具备混凝土输送泵、振捣器等设备用电条件；场区环形施工道路已硬化，满足混凝土罐车通行要求；周边建筑物及地下管线已探明，无施工冲突；当地气象部门提供近30天天气预报，显示施工期间平均气温15~25℃，无连续降雨天气，适宜混凝土浇筑施工。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工单位会同设计、监理单位对地下室底板施工图纸进行会审，重点核对底板平面尺寸、厚度、标高、配筋数量及节点构造等关键信息，确保图纸与现场实际条件一致。针对底板后浇带、集水坑等特殊部位，明确施工要求及处理措施，避免后期返工。会审中发现的图纸疑问，如钢筋保护层厚度偏差、混凝土抗渗等级局部调整等问题，已由设计单位出具书面答疑文件，作为施工依据。

2.1.2方案交底

项目部组织技术、质量、施工等管理人员召开专项方案交底会议，详细解读本浇筑方案的工艺流程、质量控制要点、安全注意事项及应急预案。针对大体积混凝土浇筑特点，重点讲解分层浇筑方法、测温点布置及养护措施，确保各岗位人员明确职责。方案交底采用书面形式，参会人员签字确认，并留存交底记录，确保技术要求传达到位。

2.1.3测量放线

测量人员依据设计图纸，在基坑周边设置永久性控制点，采用全站仪进行底板轴线及边线放样。标高控制采用水准仪从基准点引测，在模板上标注浇筑控制标高，确保底板厚度符合设计要求。放线完成后，由质量员复核，误差控制在±5mm以内，并形成测量成果报监理验收。

2.2物资准备

2.2.1材料采购与检验

混凝土采用商品混凝土，由供应商提供C30P8抗渗混凝土，配合比设计需满足设计强度及抗渗要求。水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，骨料采用5-25mm连续级配碎石，中砂细度模数2.3-3.0。外加剂选用高效减水剂及膨胀剂，掺量经试验确定。材料进场时，核查出厂合格证及检测报告，按规定批次进行复试，合格后方可使用。

2.2.2材料存储与管理

水泥、外加剂等材料存放在干燥通风的仓库内，底部垫高300mm，防止受潮。砂石料场地面硬化，设置排水沟，避免含泥量超标。混凝土运输过程中，罐车转速控制在3-6r/min，防止离析。现场设置临时储料区，材料标识清晰，做到先进先用，避免过期。

2.2.3设备配置与检查

混凝土浇筑设备包括2台HBT80型输送泵、3台插入式振捣器（φ50mm）、2台平板振动器及1台抹光机。设备进场前进行试运行检查，确保泵送系统无泄漏、振捣器工作正常。备用发电机功率200kW，应对突发停电。浇筑前检查泵管连接密封性，布料杆覆盖范围满足底板分区浇筑需求。

2.3现场准备

2.3.1场地清理与平整

浇筑前清理基坑内杂物、积水及松散土方，验槽合格后铺设100mm厚C15混凝土垫层，表面平整度控制在±10mm。垫层强度达到1.2MPa后，进行防水卷材施工，搭接宽度≥100mm，验收合格后浇筑50mm厚C20细石混凝土保护层。

2.3.2模板与钢筋安装

侧模采用18mm厚多层板，龙骨为50×100mm方木，间距300mm，外侧采用φ48mm钢管斜撑固定。模板拼缝严密，缝隙用海绵条封堵，防止漏浆。钢筋绑扎前清理干净，按设计间距划线，底板下层钢筋保护层垫块强度≥50MPa，间距1m×1m。后浇带处采用钢丝网隔断，钢筋绑扎完成后，由监理隐蔽验收。

2.3.3临时设施布置

现场设置2个混凝土罐车停靠区，地面硬化处理，配备4个洗车槽，防止车辆带泥出场。水电管线沿基坑周边布置，夜间施工照明采用6盏3.5kW碘钨灯，覆盖整个作业面。养护用水管预埋在垫层内，接口设置在底板边缘，方便后期喷淋养护。

2.4人员准备

2.4.1组织架构

成立以项目经理为组长，技术负责人、生产经理为副组长的浇筑领导小组，下设技术组、质量组、安全组、物资组。技术组负责方案执行及问题处理，质量组全程监督浇筑质量，安全组巡查现场安全措施，物资组保障材料供应。各小组明确分工，24小时值班。

2.4.2人员培训

组织施工人员参加专项培训，内容涵盖振捣工艺要点（快插慢拔，间距≤500mm）、表面收平时机（初凝前二次抹压）、测温操作（预埋热电偶，间距≤2m）等。培训采用理论讲解与现场实操结合，考核合格后方可上岗。特殊工种如电工、泵工持证上岗，证件在有效期内。

2.4.3应急小组

组建10人应急小组，配备应急物资：200kg速凝剂、2台备用水泵、急救箱及担架。明确应急联络人及电话，制定混凝土堵管、冷缝处理、人员受伤等突发事件的处置流程。演练模拟泵车故障切换、停电启动发电机等场景，确保快速响应。

三、施工工艺

3.1浇筑前检查

3.1.1模板验收

模板安装完成后，由施工员、质量员、监理共同进行隐蔽验收。重点检查模板轴线偏差控制在±5mm以内，截面尺寸符合设计要求，拼缝严密无漏浆风险。对拉螺栓间距≤500mm，确保侧模在混凝土侧压力下不变形。模板表面清理干净，涂刷水性脱模剂，涂刷均匀无堆积。验收合格后签署《模板工程验收记录表》，方可进入下道工序。

3.1.2钢筋核查

钢筋绑扎完成后，对照设计图纸核对规格、数量、间距及位置。底板下层钢筋保护层厚度为50mm，采用强度等级≥C50的塑料垫块，每平方米不少于4个。上层钢筋马凳筋采用HRB400级钢筋，间距1.2m，确保上层钢筋网片标高准确。后浇带附加钢筋按设计要求绑扎到位，止水钢板焊接饱满，搭接长度≥100mm。监理验收通过后，方可浇筑混凝土。

3.1.3预埋件定位

预埋套管、止水螺栓等构件在钢筋绑扎阶段同步安装，采用附加钢筋固定，确保浇筑过程中不位移。水电预留洞口位置由水电技术员复核，与结构施工图一致。预埋件表面涂刷防锈漆，与模板接触处设置止水环。所有预埋件均采用红色油漆标识，便于浇筑时检查。

3.2混凝土运输与泵送

3.2.1运输控制

商品混凝土由搅拌站运至现场，运输时间控制在45分钟内。罐车在装料前反转筒体排净积水，运输过程中保持转速3-5r/min，防止离析。夏季施工时，罐车外包裹保温棉，避免水分蒸发；冬季则覆盖保温被，防止受冻。到达现场后，每车检测坍落度（设计值140±20mm），不符合要求的混凝土退回搅拌站。

3.2.2泵送布置

混凝土输送泵置于基坑边缘平整硬化场地，距浇筑点≤15m。泵管采用φ125mm高压管，水平段间距≤3m设置支架，弯头处增设固定点。泵管前端接软管，布料半径覆盖整个浇筑区域。泵送前先泵送水泥砂浆湿润管壁，再正式泵送混凝土。泵送过程中严禁加水，若出现堵管立即停机拆卸疏通。

3.2.3分区浇筑

底板平面尺寸为48m×36m，采用“斜面分层、薄层浇筑”工艺。沿长方向分3个施工段，每段宽度16m，从一端向另一端推进。每层浇筑厚度≤500mm，坡度1:6，自然形成斜面。前后层覆盖时间≤初凝时间（4小时），避免出现冷缝。相邻段搭接宽度≥1.0m，确保整体性。

3.3混凝土浇筑

3.3.1分层振捣

混凝土采用插入式振捣棒振捣，棒径φ50mm，作用半径≤500mm。振捣时快插慢拔，插入下层混凝土50mm，确保上下层结合。振捣点呈“梅花形”布置，间距≤400mm，每点振捣时间20-30秒，以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。振捣工需两人一组，一前一后配合，避免漏振或过振。

3.3.2表面处理

混凝土浇筑至设计标高后，采用2m刮杠刮平，初凝前用抹光机进行二次收面。第一遍刮平后，在混凝土初凝前（约2小时）用抹光机提浆抹压，消除表面气泡。终凝前第三次抹压，确保表面平整度≤3mm/2m。对集水坑、电梯井等局部凹陷处，人工补平压实。

3.3.3特殊部位处理

后浇带位置采用钢丝网模板隔断，浇筑时两侧同步推进，避免单侧压力过大。柱帽、墙根等钢筋密集区采用φ30mm振捣棒，辅以人工插捣。预埋件周围混凝土需加强振捣，确保密实。施工缝留置在次梁跨中1/3范围内，垂直缝处设置钢丝网，避免骨料流失。

3.4温度控制

3.4.1测温点布置

在底板中部、边缘及后浇带位置共布设36个测温点，间距≤3m。每个点预埋φ20mmPVC管，管底密封，内装热电偶，管口用木塞封堵。采用电子测温仪，每2小时记录一次温度，连续监测14天。测温点平面图经监理确认后实施。

3.4.2内外温差控制

通过调整配合比降低水化热：水泥用量≤320kg/m³，掺加15%Ⅱ级粉煤灰，7天水化热≤270kJ/kg。混凝土入模温度控制在≤28℃。覆盖养护采用1层塑料布+2层土工布，内外温差≤25℃。当温差接近20℃时，增加土工布层数，必要时通循环水降温。

3.4.3养护措施

混凝土终凝后立即覆盖塑料布保水，表面洒水养护。前3天每2小时洒水一次，4-7天每4小时一次，7天后每日3次。养护用水与拌合水温度差≤15℃。养护期不少于14天，重点监测前7天温度变化。养护期间禁止人员踩踏，设置警示标识。

3.5施工缝处理

3.5.1留置原则

施工缝留置在结构受力较小部位，底板与外墙交接处设置300mm高导墙。水平施工缝采用钢板止水带，居中安装，搭接处满焊。垂直施工缝涂刷混凝土界面剂，增强新旧混凝土粘结力。施工缝位置提前在模板上弹线，确保顺直。

3.5.2接茬处理

继续浇筑前，施工缝处混凝土强度≥1.2MPa。清除松动石子、浮浆，露出石子。用水冲洗干净并充分湿润，但无积水。先铺设30-50mm厚同配比水泥砂浆，然后浇筑混凝土。接茬处加强振捣，确保密实，避免出现“烂根”现象。

3.5.3后浇带施工

后浇带保留45天后浇筑，采用微膨胀混凝土（强度等级提高一级）。浇筑前凿毛清理，钢筋除锈。两侧混凝土界面涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料。后浇带混凝土一次浇筑完成，振捣密实，养护28天。覆盖期间防止杂物落入，设置防护栏杆。

3.6质量通病防治

3.6.1裂缝控制

优化配合比：掺加聚羧酸高效减水剂，减少用水量；掺加纤维（0.9kg/m³）增强抗裂性。加强表面收面，终凝前三次抹压。覆盖养护及时，减少水分蒸发。对已出现的塑性裂缝，在混凝土终凝前压抹封闭。

3.6.2蜂窝麻面预防

模板拼缝严密，缝隙用胶带封堵。混凝土自由倾落高度≤2m，超过时采用串筒或溜槽。振捣工经培训考核，掌握“快插慢拔”要领。模板拆除后对蜂窝麻面部位，采用1:2.5水泥砂浆修补，养护不少于7天。

3.6.3露筋防治

钢筋保护层垫块强度≥50MPa，间距≤1m。振捣时避免触碰钢筋。对局部露筋，清理干净后涂刷界面剂，用高强度砂浆修补，覆盖养护。重点检查后浇带、柱根等钢筋密集区，确保保护层厚度达标。

四、质量与安全管理

4.1质量控制措施

4.1.1混凝土强度检验

商品混凝土进场时，核查配合比通知单及开盘鉴定记录。每100m³取样一组，每组3块试块，制作过程由监理见证。试块拆模后送标养室，温度20±2℃，湿度≥95%，28天抗压强度作为评定依据。同条件养护试块留置组数满足拆模及实体检测要求，等效养护龄期按600℃·d控制。

4.1.2外观质量检查

拆模后检查混凝土表面平整度，用2m靠尺检测，允许偏差≤8mm。观察有无露筋、蜂窝、孔洞、夹渣等缺陷，裂缝宽度≤0.2mm。对局部缺陷标记位置，记录尺寸，修补前经设计确认。后浇带、施工缝等接茬处检查密实性，无疏松、浮浆。

4.1.3尺寸偏差控制

底板厚度采用钻孔法或无损检测抽查，每200m²测8点，允许偏差±10mm。预埋件中心线位移≤5mm，水平标高偏差±5mm。轴线位置用全站仪复核，整体偏差≤15mm。实测数据填写《混凝土结构尺寸偏差检查记录表》，超限部位返工处理。

4.2安全管理措施

4.2.1基坑作业防护

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，涂刷红白警示漆，悬挂“禁止翻越”标识。基坑内设置上下通道，采用定型化钢爬梯，角度≤60°。作业人员必须佩戴安全帽，系安全带，高挂低用。基坑周边堆载≤10kPa，重型设备距坑边≥2m。

4.2.2机械操作规程

混凝土输送泵操作手持证上岗，泵管接口卡箍紧固，管身无裂纹。泵送时手不离开关，发现异常立即停机。振捣器使用前检查绝缘性能，漏电保护器动作电流≤30mA。夜间施工照明灯具距地面≥2.5m，亮度均匀。

4.2.3临时用电管理

电缆沿基坑壁敷设，穿管保护，严禁拖地。三级配电系统实行“一机一闸一漏保”，漏电保护器每日试跳。配电箱上锁，由专业电工维护。潮湿环境作业采用36V安全电压，手持电动工具绝缘电阻≥2MΩ。

4.3环境保护措施

4.3.1扬尘控制

施工道路每日洒水降尘，运输车辆覆盖篷布。水泥、砂石料仓封闭，装卸时喷淋抑制粉尘。混凝土罐车出场前冲洗轮胎，设置车辆冲洗平台，沉淀池定期清淤。现场PM10监测仪实时联网，超标时暂停土方作业。

4.3.2噪声防治

混凝土浇筑时段安排在6:00-22:00，夜间施工提前办理夜间施工许可证。振捣器选用低噪型，设备底部垫橡胶减震。场界噪声昼间≤70dB，夜间≤55dB，定期委托第三方检测。

4.3.3废水处理

冲洗废水经三级沉淀池处理，SS浓度≤100mg/L后循环使用。养护废水收集至专用储水池，用于降尘或绿化。废弃混凝土块破碎后再生利用，零外运至消纳场。

4.4特殊过程控制

4.4.1大体积混凝土监控

温控数据实时上传智慧工地平台，超25℃自动预警。调整养护措施时，需经技术负责人审批。测温异常时，加密监测频率至每30分钟一次，分析原因采取保温或降温措施。

4.4.2防水节点施工

止水钢板搭接双面满焊，焊缝饱满无砂眼。后浇带附加防水层搭接≥150mm，阴阳角做圆弧处理。防水卷材热熔施工时，火焰控制均匀，搭接缝溢出热熔胶。闭水试验蓄水24小时，无渗漏为合格。

4.4.3应急物资储备

现场配备应急物资：200kg堵漏王、500m²彩条布、2台柴油发电机（200kW）、急救箱、担架。应急小组24小时值守，突发停电时5分钟内启动发电机，混凝土供应中断时立即联系备用搅拌站。

4.5质量通病防治

4.5.1温度裂缝防控

优化配合比：掺加15%粉煤灰替代水泥，降低水化热。分层浇筑间隔时间≤4小时，减少约束应力。表面覆盖塑料薄膜+土工布，减少水分蒸发。对已出现的裂缝，宽度＞0.3mm时采用低压注浆法封闭。

4.5.2施工缝渗漏预防

水平施工缝设置遇水膨胀止水条，安装前界面凿毛并清理干净。垂直施工缝采用钢板止水带，焊接处100%超声波探伤。后浇带两侧混凝土界面涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，增强抗渗性。

4.5.3混凝土离析防控

泵送混凝土坍落度控制在140±20mm，严禁现场加水。自由倾落高度超过2m时采用串筒下料。振捣工分区负责，避免漏振或过振。对离析混凝土立即退回搅拌站，严禁使用。

4.6成品保护措施

4.6.1养护期保护

混凝土强度达到1.2MPa前禁止上人作业。覆盖养护材料固定牢固，防止风吹移位。养护期内设置警示带，严禁堆载重物。冬季施工时，保温被覆盖严密，防止冻伤。

4.6.2预埋件防护

预埋套管、螺栓等采用泡沫包裹保护，防止碰撞移位。水电管线接口用堵头密封，避免杂物进入。后浇带钢筋涂刷水泥浆防锈，覆盖镀锌钢板防护。

4.6.3表面防护

混凝土表面收光后覆盖塑料薄膜，防止污染。后续工序施工时，铺设脚手板分散荷载。对已完成的底板区域，设置“禁止踩踏”标识，安排专人巡查。

五、施工进度计划

5.1总体进度目标

5.1.1工期安排

地下室底板混凝土浇筑计划于2023年8月1日启动，8月5日完成，总工期5天。其中，8月1日完成模板及钢筋验收，8月2日进行混凝土运输与泵送准备，8月3日-8月4日实施分区浇筑，8月5日完成表面收光及养护覆盖。整体进度与地下室结构施工总计划衔接，确保后续墙体施工按时推进。

5.1.2关键节点

设置三个关键控制节点：8月2日17:00前完成所有预埋件验收，8月3日8:00前完成首段混凝土浇筑，8月4日24:00前完成全部混凝土浇筑。节点延误将触发预警机制，由项目经理牵头分析原因并调整资源，确保总工期不受影响。

5.1.3进度控制原则

采用“动态跟踪、分级管控”原则。每日召开进度协调会，对比计划与实际完成量，偏差超过10%时启动纠偏措施。优先保障混凝土连续供应，避免施工冷缝；同时预留2天缓冲时间，应对突发状况。

5.2分项工程进度计划

5.2.1模板与钢筋工程

模板安装于7月25日-7月30日完成，侧模加固及验收耗时1天。钢筋绑扎于7月28日-8月1日进行，其中底板下层钢筋铺设3天，上层钢筋及马凳筋安装2天。后浇带附加钢筋与止水钢板同步施工，确保8月1日17:00前通过监理验收。

5.2.2混凝土浇筑作业

8月2日8:00-12:00进行泵管铺设及设备调试，13:00开始首段混凝土浇筑。采用斜面分层法，每段浇筑时长约8小时，含振捣、收面工序。8月3日完成第一施工段（16m×36m），8月4日完成第二、三段，每日浇筑量约800m³。

5.2.3养护与检测

混凝土终凝后（约浇筑后12小时）即覆盖养护，8月6日-8月19日持续洒水养护。期间穿插进行测温（每2小时记录）及强度检测（同条件试块3天、7天、28天各1组），养护期满后转入下一工序。

5.3资源调配计划

5.3.1人力资源配置

配备两个作业班组，每组30人，实行三班倒制。模板班组负责模板安装及加固；钢筋班组承担绑扎及预埋件定位；混凝土班组负责振捣、收面及养护。技术员、质量员全程旁站，安全员每小时巡查现场，确保各环节衔接紧密。

5.3.2机械与设备调度

投入2台HBT80输送泵（备用1台）、6台插入式振捣器（φ50mm）、2台抹光机。罐车按每15分钟1辆频率进场，高峰期日供应量1200m³。发电机（200kW）随时待命，防止停电中断浇筑。

5.3.3材料供应保障

混凝土由两家搅拌站联合供应，签订保供协议，确保坍落度稳定。水泥、砂石料提前3天进场储备，外加剂按需调配。养护用水采用循环系统，避免水源短缺。

5.4进度保障措施

5.4.1技术保障

采用BIM技术提前模拟浇筑路径，优化泵管布置，减少拆装时间。编制《混凝土浇筑应急手册》，明确堵管、停电等故障处理流程。施工前进行工艺交底，确保操作人员熟练掌握分层振捣要点。

5.4.2管理保障

实行“日计划、周总结”制度。每日下班前统计完成量，次日晨会部署任务。设立进度奖惩机制，提前完成班组奖励5000元，延误责任班组扣罚当月奖金20%。项目经理每日驻场协调，解决跨专业交叉问题。

5.4.3外部协调

与搅拌站建立实时通讯群，路况拥堵时启动备用路线。提前48小时通知监理、建设单位验收时间，预留足够审批流程。与城管部门沟通夜间施工许可，确保8月4日连续作业不受干扰。

5.5应急调整预案

5.5.1天气应对

遭遇降雨时，立即覆盖彩条布保护未凝固混凝土，同时启动基坑内排水泵。气温超过35℃时，调整浇筑时段至夜间，并增加冰屑降低混凝土入模温度。

5.5.2设备故障处理

输送泵故障时，10分钟内切换备用泵；振捣器损坏时，立即启用备用设备并调整振捣点间距。发电机故障时，联系电力部门应急供电，最长中断时间不超过30分钟。

5.5.3供应中断应对

搅拌站突发故障时，启动第二供应商，30分钟内派出首批罐车。混凝土供应不足时，优先保障核心区域，采用低坍落度混凝土填补边缘，确保结构整体性。

5.6进度监控与反馈

5.6.1实时跟踪

在现场设置进度看板，标注各区域完成百分比。采用无人机每日航拍，对比影像图与计划进度，直观显示滞后区域。

5.6.2数据分析

每周整理《进度偏差分析报告》，计算关键线路浮动时间。若连续两日浇筑量低于计划80%，启动资源追加程序。

5.6.3动态调整

根据实际进度优化后续工序。如提前完成浇筑，可提前启动侧墙钢筋绑扎；若延误超过1天，则压缩养护时间（通过增加覆盖层数），抢回关键线路工期。

六、施工总结与验收

6.1施工总结

6.1.1完成情况

地下室底板混凝土浇筑工程于2023年8月1日至8月5日顺利完成，实际工期5天，与计划工期一致。累计浇筑混凝土总量2400m³，分三个施工段依次推进，未出现施工冷缝。底板厚度实测偏差控制在±8mm以内，表面平整度≤3mm/2m，符合设计要求。混凝土试块28天抗压强度平均达35.2MPa，超过设计强度C30的117%，抗渗试验全部合格。

6.1.2经验教训

施工过程中，8月3日夜间突遇短时暴雨，导致局部覆盖彩条布移位，雨水渗入未凝固混凝土表面。应急小组立即组织人员重新覆盖并增加压重块，同时调整洒水养护频率，未造成质量缺陷。此教训表明，极端天气应急预案需更细化，应提前准备防风固定装置并增加巡查频次。

6.1.3改进措施

针对泵车故障风险，后续将增加备用设备至3台，并提前与设备租赁公司签订2小时响应协议。针对测温数据滞后问题，计划引入无线传感技术，实现温度数据实时上传至智慧工地平台，提升预警效率。同时优化混凝土配合比，将粉煤灰掺量提高至20%，进一步降低水化热峰值。

6.2验收准备

6.2.1自检工作

施工单位于8月6日组织自检，重点检查底板外观质量，未发现露筋、蜂窝等缺陷。采用回弹法检测混凝土强度，抽检20个测点，强度推定值均≥32.5MPa。对后浇带、集水坑等节点进行渗漏试验，蓄水24小时后无渗漏现象。自检结果形成《底板工程自检报