车间物料配送路线优化方案

车间物料配送路线优化方案我在咱们汽车零部件装配车间做物料配送主管快五年了，这大半年随着订单量不断上涨，原来沿用了快四年的配送路线越来越跟不上生产需求，不光各个装配工位天天喊缺料，我们配送班的两个师傅也天天跟我抱怨跑冤枉路，干得多拿得少还不讨好。我跟着两个师傅完整跑了整整一周，把每个环节的问题都摸了一遍，拉着所有相关岗位的同事聊了好几次，整理出了这个优化方案，就是想从根源上解决目前配送乱、效率低的问题，既提升生产效率，也给配送师傅减轻负担。1现状分析与问题梳理要优化路线，首先得把现存的问题掰碎了说清楚，我这一周跟着跑下来，最大的感受就是原来的路线完全是几年前订单少的时候定的，这么多年订单涨了快一倍，路线一点没改，全靠配送师傅自己硬扛，问题已经堆得不少了。1.1当前配送路线的基本运行情况咱们车间一共分三个装配大区，18个固定生产工位，物料都从西南角的原料仓库出，原来的配送路线是按东西区域划分的，一个配送员管东区9个工位，一个管西区9个工位，不管物料需求多少，都是固定一小时送一趟，每天按这个固定路线绕圈。我统计了三天的数据，原来配送员绕完整条区域路线，最少要22分钟，遇上生产高峰通道堵的时候，能走到半个小时，一天下来光是在路上的时间就占了快六成。1.2现存核心问题梳理跑了一周我总结下来，核心问题主要有三个，每一个都实实在在影响生产和大家的工作：1.2.1路线重复冗余，空驶率高原来按区域划分路线，两个配送员的路线有将近四分之一是交叉重叠的，比如中间的主通道，两个人每天都要来回走好几遍，而且送完货之后经常空车返回仓库，我算了一下，现在每天配送员的空驶里程能占到总行驶里程的28%，说白了就是三分之一的路都是白跑的，既浪费时间浪费电，配送师傅也平白多受累。1.2.2物料需求响应不及时，安全隐患多原来固定一小时送一趟的模式，完全跟不上现在多变的生产节奏，赶订单的时候，有些工位四十分钟就用完了物料，要等二十多分钟下一趟配送才能到，经常出现线边缺料停线的情况；反过来非高峰的时候，物料提前送过去，线边放不下只能堆在通道里，我统计了一下，现在高峰期通道里的堆料能占掉三分之一的宽度，叉车过都要小心翼翼，上个月还出现过堆在通道的料箱被碰倒，砸坏了三个精密塑料零件，损失小一千块，还差点伤到路过的同事，想想都后怕。1.2.3配送员负荷不均衡，大家有情绪原来按东西分区域，西区的工位都是做大件装配，单次配送的物料重，需求频率也比东区高，我算了三天的工作量，西区配送师傅每天要比东区多跑将近5公里，下班基本都要晚十几分钟才能干完，时间长了大家肯定有情绪，之前师傅跟我提过好几次，我也知道问题出在哪，就是一直没拿出完整的调整方案，这次索性一次改到位。梳理完所有问题我们就能看出来，现在的核心矛盾就是原来的固定区域路线已经不适应现在的生产节奏，只要重新梳理规划路线，大部分问题都能解决，接下来我说说优化的目标和要遵循的原则。2优化的总体目标与遵循原则做优化不是为了搞形式，就是要解决实际问题，所以我们的目标和原则都贴着实际情况来，不搞虚的。2.1总体优化目标我们这次优化核心要实现四个目标：第一是把缺料停线的概率降下来，力争把每月缺料停线的次数从原来的平均3次降到1次以内，不耽误生产进度；第二是把配送的无效劳动降下来，把空驶率降到10%以内，给配送师傅减轻劳动强度；第三是均衡两个配送员的工作负荷，让两个人每天的工作量差不多，不出现有的人忙死有的人闲死的情况；第四是理顺线边物料堆放，减少通道堆料，降低车间的安全隐患。2.2优化遵循的基本原则为了避免改路线带来额外的成本和混乱，我们定了四个基本原则：2.2.1不动基础布局的原则我们只调整配送路线和配送安排，不动现有的仓库位置、工位布局，不用额外花大价钱改造，零成本就能落地；2.2.2按需匹配的原则不再搞一刀切的固定时间固定路线，根据不同工位的物料需求频率安排路线，急的需求快送，不急的错峰送；2.2.3人性化均衡的原则调整区域的时候充分考虑配送师傅的劳动强度，大件和小件搭配，高频和低频搭配，不让哪个人太累；2.2.4安全优先的原则所有新路线都避开人流高峰的交叉口和吊装作业区，能走宽道不走窄道，优先保证通行安全。目标和原则定清楚了，接下来就是具体的优化实施方案，这部分是整个方案的核心，每一步都是我们跑了无数次试出来的。3具体路线优化实施方案3.1前期基础数据摸排整理做路线规划之前，我和两个配送师傅一起蹲点统计了三天的完整数据，把18个工位挨个做了分类：统计每个工位每天的物料需求次数、每次需求的物料重量和体积、工位所在的位置，同时还统计了车间一天不同时段的人流和车流情况，摸清楚早班开工后一小时、午休后半小时是人流高峰，这段时间尽量少安排穿主通道的配送。所有数据都整理核对过，没有错漏，给路线规划打好了基础。3.2配送路线的分级重构我们这次不按区域分了，改成按物料需求频率分级串线，把相同需求频率的工位串在一条路线上，最大程度减少绕路：3.2.1按需求频率划分层级串线我们把18个工位分成了三个层级：第一级是高频需求工位，一共有7个，都是每两小时以内就要补一次料的，我们把这7个工位按位置串成了一条高频配送主线，从仓库出来之后按顺序走，不用绕弯，全程走下来只需要12分钟，比原来走区域路线快了将近一半。第二级是中频需求工位，一共有6个，半天只需要补一次料，我们把这些工位串成中频路线，安排在高频配送的间隙走，不和高频车抢通道。第三级是低频需求工位，一共5个，一天只需要补一次，基本都是大件物料，我们安排在午休和下班前的生产低峰期送，不占用生产高峰的通道资源。3.2.2重新划分责任区域均衡负荷现在不按东西分了，改成按路线层级分，一个配送员负责高频主线的日常配送加上所有应急补料，另一个负责中低频路线的配送和大件搬运，我算了一下，调整之后两个配送员每天的总行驶里程差不到2公里，负荷基本上均衡，原来一直喊累的李师傅我跟他算了一遍，他说现在比原来一天少跑三公里，轻松多了，没意见。3.2.3新增动态应急补料路线针对临时急单缺料的情况，我们专门规划了三条应急直达路线，从仓库到东、西、中三个区域都是最短直达路径，不用绕其他工位，只要工位呼料，配送员五分钟之内就能送到，彻底解决原来临时缺料等半天的问题。3.3配套配送流程调整光改路线不行，配送流程也要跟着调，原来都是提前一天把一天的料都分好，现在改成提前按路线分货，高频路线的料提前分拣到配送车的对应料框，到工位直接拿，不用配送员现场找，一趟能省两三分钟。原来固定一小时一趟的高频配送，改成四十分钟一趟，本来路线短时间够，也能跟上现在的需求频率，不会出现缺料。3.4特殊情况备选路线预案我们车间偶尔会有通道维修、大型设备吊装的情况，所以我们给每一条主路线都提前规划了一到两条备选路线，提前踩点算好了时间，真的遇到原路线走不通的情况，直接换备选路线，不会乱了阵脚，耽误配送时间。方案内容定好了，要落地还得有对应的保障措施，不然很容易走回原来的老路。4方案落地的保障措施4.1充分沟通和人员交底路线是定了，但最后还是要配送师傅跑，所以我们首先会开全员交底会，我带着两个配送师傅把所有新路线、应急路线、备选路线完整走一遍，每个节点说清楚要求，而且我们也留了调整空间，师傅跑的时候觉得哪里不顺，随时提出来我们改，这次定的初始路线就已经采纳了李师傅提的三个调整点，改完之后比原来更顺了，大家自己参与定的方案，执行起来也更积极。另外我们也会跟所有工位的组长交底，告诉他们现在怎么呼应急料，什么时间送什么料，让大家配合好。4.2两周试运行动态调整我计划先试运行两周，这两周里每天下班我都和配送师傅碰十分钟，把当天跑下来遇到的问题记下来，哪里不合理当天就调，不会定死了就不改，毕竟我们算的再细，实际跑起来也会有出入，动态调整才能最后定出最合理的路线。4.3配套调整考核机制原来我们考核是按配送次数算，跑的次数多拿的多，现在改成按准时率和缺料投诉率算，只要你按路线跑，没有超时，没有缺料投诉，绩效就拿满，不会因为跑的次数少就扣钱，这样也避免配送师傅为了多拿绩效瞎跑，鼓励大家按优化后的路线走。4.4安全保障跟进新路线我们已经挨个排查了一遍拐角盲区，已经协调车间在盲区加了警示标识，也给配送师傅强调了走新路线的车速要求，人流密集区必须减速，确保不会出现碰撞事故。5预期实施效果按我们的测算，这个方案落地之后，能带来四个方面的好处：第一是生产效率提升，缺料停线次数能下降八成以上，每个月至少能多产出三四十件成品，不会因为缺料拖交期，对车间整体产能提升帮助很大；第二是配送员劳动强度明显下降，空驶率从28%降到10%以下，每天少跑两三公里，一天干下来不会像原来那么累，实实在在改善大家的工作强度，负荷均衡了大家也没情绪，干活更顺心；第三是车间安全隐患减少，线边不会再堆多余的物料，通道通行宽度能增加三分之一，碰料撞人的事故基本上能杜绝，车间整体秩序会好很多；第四是运营成本下降，原来空跑多，电动配送车每个月的电费就要百八十块，现在少跑了，每个月能省几十块电费，加上物料损坏的情况少了，一年下来也能省小几千块的损失，积少成多也是不少的