无油螺杆压缩机检修方案培训课件

无油螺杆压缩机检修方案培训课件CONTENTS目录01无油螺杆压缩机概述02检修前准备工作03常见故障分析与诊断04拆卸与装配工艺CONTENTS目录05关键系统检修要点06检修质量控制与验收07维护保养与故障预防01无油螺杆压缩机概述设备定义与核心特点

无油螺杆压缩机的定义无油螺杆压缩机是一种回转式容积式气体压缩机械，通过一对相互啮合的螺旋形转子在机壳内作回转运动，实现气体容积变化而达到压缩目的，其核心特点是压缩腔内无润滑油进入，确保排出的压缩空气不含油。

核心工作原理工作循环分为进气、压缩、排气三个过程。进气时，转子齿沟空间转至进气端壁开口并达到最大，吸入空气后封闭；压缩时，啮合面向排气端移动，齿沟空间缩小使气体压力提高；排气时，齿沟空间与排气口相通，压缩气体排出，直至容积为零。

与有油空压机的关键区别相较于有油空压机，无油螺杆压缩机省去了油路系统，主机采用气封和油封等技术确保压缩腔或转子间无润滑油进入，仅轴承、齿轮等关键零部件采用常规润滑方式，从而保证压缩空气不含油，维护成本也因无油路系统而降低。

核心组件构成核心组件包括压缩空气系统、冷凝水排放系统、润滑系统（非压缩腔）、空气冷却系统、水冷却系统以及电器系统。其核心部件为二级压缩主机，转子经精加工，配合高质量轴承和精密齿轮，确保转子同轴度和长久高效运行。工作原理与结构组成

01核心工作原理无油螺杆空压机是工作容积作回转运动的容积式气体压缩机械，通过一对相互啮合的螺旋形转子（阳转子与阴转子）在机壳内作回转运动，使齿间容积周期性变化实现吸气、压缩和排气过程。

02关键结构组成主要由压缩空气系统（含进气口、排气口）、冷凝水排放系统、润滑系统（轴承、齿轮等常规润滑，压缩腔无油）、空气冷却系统、水冷却系统以及电器系统构成，核心部件为二级压缩主机。

03无油设计特点主机采用气封和油封等先进技术确保压缩腔或转子之间无润滑油进入，转子一般采用高性能合金钢表面喷涂改性特氟龙材料或不锈钢制作，通过精密齿轮保证转子啮合间隙，实现真正无油压缩。应用领域与技术优势核心应用领域无油螺杆空压机凭借压缩空气无油特性，广泛应用于医疗行业（如呼吸机、手术器械气源）、食品加工（避免油污染）、电子半导体（高精度清洁需求）、制药及精密仪器制造等对空气质量要求严苛的场景。技术优势：压缩空气品质采用气封和油封技术隔离润滑系统与压缩腔，确保排出的压缩空气不含油分，满足ISO8573-1Class0级无油标准，解决传统有油空压机因油气分离不彻底导致的下游设备污染问题。技术优势：运行维护特性省去油路系统，减少润滑油更换、油气分离器维护等环节，降低日常维护成本；无油设计避免因油品劣化导致的机头积碳风险，延长主机使用寿命，适合连续稳定运行工况。技术优势：能效与环保二级压缩主机配合精密转子型线设计，压缩效率较单级有油机提升8%-12%；采用水冷却或高效空冷系统，排气温度控制更精准，同时避免废油处理带来的环保压力，符合绿色生产要求。02检修前准备工作设备状态评估方法

运行参数监测法通过实时监测排气压力、温度（如一级排气温度、二级入口压力）、电流、冷却水流速及温度等关键参数，与标准值对比，判断设备运行状态。例如，阿特拉斯ZR系列无油螺杆机可通过监控冷却水流量（3.7升/秒）及进出口温差（15℃）评估冷却系统效能。

振动与噪声分析法使用振动分析仪检测机组振动值，结合听诊判断异常声响来源。若出现转子碰撞声或轴承异响，可能为转子不平衡、轴承磨损或齿轮间隙过大，需进一步拆机检查。

油液与介质检测法定期检测润滑油油位、油质（颜色、杂质、粘度）及压缩空气质量（含油量、含水量）。如油冷却器失效导致油温超过70℃触发保护停机，需通过去垢剂清洗或更换滤芯恢复。

外观与部件检查法目视检查管路连接处（如冷却器进口管线焊缝）有无裂纹、密封件老化情况，手动盘车检测转子灵活性。例如，机头锈蚀可通过观察壳体内壁与转子锈蚀程度，结合煤油冲洗后盘车判断卡死原因。检修方案制定流程设备状态评估与故障分析收集设备运行数据，包括历史故障记录、振动、温度、压力等参数，结合现场检查结果，分析故障原因及潜在风险，如机头锈蚀、冷却器断裂等典型问题。检修目标与范围确定明确检修需达成的目标，如恢复设备额定性能、延长使用寿命等，划定检修范围，包括主机、冷却系统、电气系统等关键部件，参考检修规程确定小修或大修级别。备品备件与工具准备根据故障分析和检修范围，列出所需备品备件清单，如密封件、轴承、过滤器等，准备专用工具（如扳手、卡簧钳）及检测仪器（振动分析仪、热像仪），确保符合安全标准。检修步骤与安全措施制定制定详细拆卸、组装、检测步骤，明确各环节技术要求（如转子间隙调整标准），同时制定安全防护措施，包括断电操作、佩戴防护装备、防火防爆等，遵循SHS-04527-2004等规范。质量控制与验收标准设定设定检修过程质量控制点，如零部件清洁度、装配精度（表面粗糙度、间隙值），制定验收标准，包括试运行参数（排气温度、压力）、性能测试（排气量、噪音）等，确保符合设备技术规范。安全防护措施要求

检修前安全准备必须切断设备电源，确保设备处于完全断电状态，并在电源处悬挂"正在检修，禁止合闸"警示牌。同时，关闭相关阀门，释放系统内残余压力，确认压力为零后方可开始作业。

个人防护装备佩戴检修人员需严格佩戴安全帽、防护手套、护目镜等个人防护用品。接触高温部件时应使用防烫手套，进入受限空间作业时还需配备呼吸防护设备。

作业现场安全管理检修区域应设置警示标识，严禁无关人员进入。确保作业场地通风良好，照明充足。拆卸的零部件需有序摆放并标记，工具和零件做到"三不落地"（不落在地上、设备上、管道上）。

特殊作业安全规范进行吊装作业时，需严格执行吊装安全规程，检查吊具、索具的安全性；动火作业前需办理动火许可证，清理周边可燃物，配备灭火器材；高处作业时必须使用安全带，搭设安全平台。

应急处置准备现场应配备急救箱和应急救援器材，检修人员需熟悉应急预案和急救措施。如发生意外，立即停止作业，启动应急响应，并及时联系专业人员处理。工具与备件准备清单

必备检修工具包括加力杆、风炮、扳手、卡簧钳等拆卸工具，以及振动分析仪、温度计、热像仪等检测仪器，确保维修精度和效率。

常用备件明细关键备件含空气过滤器芯、油过滤器芯、油气分离器芯、轴承、密封件（如O型圈、阻油圈）、温控阀、止逆阀等，需标注规格与数量。

安全防护装备需配备安全帽、防护手套、护目镜、绝缘工具等，检修前务必切断电源并执行上锁挂牌程序，确保作业安全。

耗材与辅助材料包括润滑油（按设备型号选用）、清洁剂、密封胶带、白布、砂纸等，用于设备清洗、润滑及部件密封处理。03常见故障分析与诊断机头锈蚀故障处理

故障现象识别表现为一级排气温度过高、二级入口压力过高报警，加载运行时内部有低沉异响，严重时可导致机头抱死，如SM110无油螺杆空压机曾出现二级主机被铁锈卡死的情况。

核心原因分析液态水是破坏转子表面涂层的关键因素。长期低加载率运行导致冷凝水凝结于转子表面；频繁加卸载引起振动值增大、压比变化，加剧磨损和温度升高，破坏涂层并引发锈蚀。

应急处理措施可采用煤油冲洗压缩机，手动旋转阳转子恢复转子活动。但需注意，若阴阳螺杆密封线涂层脱落导致间隙增大，将影响压缩效率，需进一步维修。

预防优化策略平衡压缩空气供耗气量，实现单台空压机连续加载运行，减少频繁加卸载；加强排水措施，每日定时对备用空压机进行运转测试（持续超15分钟），停机检修期间手动盘车。冷却系统故障排查故障现象识别常见故障现象包括：排气温度过高（超过100摄氏度）、油温超过70℃触发保护停机、冷却器进出口温差异常（正常温差约15℃）。冷却水系统检查检查冷却水流量是否达到标准（如3.7升/秒），进水温度是否超标（夏季不超过24℃），管道是否堵塞或泄漏，冷却水中是否有结垢或沉淀物。冷却器清洁与维护对于结垢的冷却器，可采用去垢剂浸泡后用压力水冲洗的方法清理。例如油冷却器内冷却水管路较细，结垢后拆卸浸泡一天，再用小水泵加压冲洗可有效去除水垢。环境与通风检查确保空压机房通风良好，环境温度不超过40℃。可通过增加排气罩、通风设备等方式改善散热，避免因环境温度过高导致冷却效果下降。主电机过载原因分析

热继电器保护动作主电机过载直接原因为热继电器保护动作，复位热继电器和空压机后故障可暂时消除。

电气元件烧蚀主接触器和封三角接触器触头因发热和高温氧化显著烧蚀，尤其与热继电器相连的主接触器第二相烧蚀面积广泛，动触头发黑。

供耗气量不匹配单台空压机供气量超出站场耗气量，导致频繁加卸载，卸载转加载时电流急剧增加产生冲击电流，引发触点烧灼、接触不良和发热，最终使热继电器起跳。排气温度异常处理冷却系统故障排查

检查冷却风扇是否运转正常，冷却水管路有无堵塞或泄漏，确保冷却水流量充足（如阿特拉斯ZR系列建议流量3.7升/秒），进水温度夏季不超过24℃，冬季不低于18℃。油系统问题处理

若油温超过70℃触发保护停机，需检查油冷却器是否结垢，可采用去垢剂浸泡后加压冲洗；同时确保润滑油量充足、油质良好，定期更换油过滤器。环境与进气优化

保证空压机房通风良好，环境温度不超过40℃，可加装排气罩散热；清理空气过滤器，必要时增加预过滤器，避免因进气阻力过大导致压缩效率下降、温度升高。主机与压力异常处理

检查转子啮合间隙是否因磨损或锈蚀增大，必要时修复转子涂层；确保排气压力在额定范围内，避免因压力过高导致压缩比增大、温度上升，可通过调节压力阀解决。压力异常故障诊断

排气压力过高可能因冷却水量过少、水温过高，或制冷剂过多、冷凝器管内结垢导致。需增加供水量、调整水温，排除多余制冷剂或清洗冷凝器水垢。

排气压力过低原因包括冷却水量过多、冷媒不足或压缩机卸载工作。应检查冷却水量，加注制冷剂并检查卸载原因。

吸气压力过高多由热负荷过大、膨胀阀开度太大或感温包松动引起。需降低负荷量，调整膨胀阀开启度并紧固感温包。

供气不足压力不足常见于单向阀故障、皮碗磨损或多台设备共用储气罐。应更换单向阀和磨损皮碗，建议采用独立供气系统避免互相影响。04拆卸与装配工艺主机拆卸步骤规范

拆卸前准备与安全措施切断主机电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，关闭进出气阀门并释放系统压力，确认油温降至40℃以下。准备专用拆卸工具（如轴承加热器、拉马、扭矩扳手）及防护装备（安全帽、手套、护目镜）。

外部管路与附件拆除依次拆卸主机进排气管路、冷却水管路及控制信号线，对管路接口进行标识和封堵保护。拆除油气分离器、最小压力阀等附件，记录各部件连接位置，确保"三不落地"（工具、零件、油污不落地）。

主机解体核心流程拆卸主机端盖螺栓，使用专用吊具平稳吊出阳转子与阴转子组件，注意避免转子磕碰。测量并记录转子轴向间隙与径向间隙（如阴阳转子啮合间隙标准值0.095-0.125mm），按拆卸顺序摆放零件并标记。

关键部件检查与清洁检查转子表面涂层磨损情况（如特氟龙涂层脱落需重新喷涂），使用煤油冲洗转子与壳体内部锈蚀，测量轴承游隙（超过0.15mm需更换）。清洁密封件沟槽，去除老化密封胶残留。核心部件装配要求转子装配精度控制阴阳转子啮合间隙需控制在5-10丝（0.05-0.10mm）范围内，通过精密齿轮调整同轴度，确保转子表面无直接接触。装配后需进行手动盘车检查，转动应灵活无卡滞。轴承安装规范轴承加热需使用专用轴承加热器，加热温度不超过120℃，严禁火焰直接加热。安装时需确保轴承内圈与轴颈过盈配合，外圈与壳体过渡配合，轴向游隙符合设备技术要求。密封件更换标准轴封、气封等密封组件必须使用原厂配件，安装前需检查密封面无划痕、变形。O型圈安装时应涂抹专用润滑脂，避免扭曲，确保压缩腔与润滑系统完全隔离，防止油气泄漏。冷却系统管路连接冷却水管路连接前需清理内部水垢和杂质，法兰接口使用耐高压密封垫，紧固力矩符合规范。安装后需进行1.5倍工作压力的水压试验，保压30分钟无泄漏。间隙调整技术标准

阴阳转子啮合间隙无油螺杆压缩机阴阳转子啮合间隙标准通常为0.05-0.12mm，需使用塞尺或专用量具进行测量，确保转子表面无直接接触，避免磨损及涂层损坏。

转子与壳体径向间隙转子与壳体径向间隙应控制在0.10-0.20mm范围内，通过调整轴承座定位垫片实现，间隙过大会导致压缩效率下降，过小易引发摩擦发热。

转子端面与端座轴向间隙轴向间隙标准值为0.08-0.15mm，需使用百分表进行精确测量，通过增减调整板厚度进行控制，确保转子运转时端面无碰撞，保障密封性能。

轴承游隙技术要求滚动轴承径向游隙应符合原厂规定，如NU系列圆柱滚子轴承游隙通常为0.025-0.045mm，安装前需进行预紧力测试，防止运行中产生异常振动。密封件更换工艺

拆卸前准备与安全规范确认机组停机并切断电源，排放系统内残留压力，佩戴安全帽、手套及护目镜。拆卸部件前标记位置，使用专用工具（如扳手、卡簧钳）避免损坏连接件。

密封件拆卸与状态检查依次拆卸压缩机端盖、轴承座等部件，取出旧密封件（如轴封、O型圈）。检查密封面是否存在划痕、腐蚀或变形，使用塞尺测量配合间隙，确保符合安装要求。

新密封件选型与安装要点选用原厂或符合技术规格的密封件（如氟橡胶O型圈耐温-20℃~200℃），安装前清洁密封槽并涂抹专用润滑脂。装配时避免扭曲，确保密封件与密封面完全贴合，紧固螺栓按规定扭矩对角均匀拧紧。

更换后检测与试运行完成装配后进行气密性测试，通入0.6MPa压缩空气保压30分钟，泄漏量应≤0.05MPa/h。启动机组后监测温度、压力及振动参数，运行1小时无异常方可投入正常使用。05关键系统检修要点压缩系统检修规范检修前准备要求检修前需切断电源并挂牌，分析设备状况，查阅设备台帐及缺陷记录，制定检修措施。准备好所需备品备件如轴承、密封件、过滤器芯等，并确保工具如扳手、卡簧钳、振动分析仪等齐全，现场做好地面防护及消防设施准备。主机拆解与组装标准拆卸时按顺序进行并标记部件位置，避免混淆。组装按拆卸逆序进行，确保各部件间隙符合标准，如转子啮合间隙、轴承间隙等。转子需采用专用工具吊装，避免变形，组装后进行手动盘车检查灵活性。关键间隙检测指标阴阳转子啮合间隙应控制在0.095-0.125mm，同步齿轮间隙0.02-0.05mm，排气端面间隙0.01-0.14mm。轴承与轴颈配合间隙需符合设备技术要求，径向和轴向跳动量不超过规定值，转子轴颈表面粗糙度达标，无锈蚀、裂纹。密封件更换规范密封件如O型圈、阻油圈等需定期检查，发现老化、破损立即更换，更换时应选用原厂或符合材质要求的配件，如氟橡胶材质。安装前需清理密封面，涂抹适量密封胶，确保密封可靠，防止压缩气体或润滑油泄漏。检修后性能测试检修完成后启动机组，监测排气压力、温度、流量等参数是否达到额定值。进行振动分析，确保振动值在允许范围内，检查有无异响、泄漏。连续运行一段时间，验证机组稳定性，各项指标合格后方可验收投入使用。冷却系统维护工艺01冷却器清洁与除垢定期使用压缩空气或氮气吹扫冷却器表面灰尘，对于水垢，可采用去垢剂浸泡后用压力水冲洗，如阿特拉斯ZR系列油冷却器可拆洗后控制油温在60℃以下。02冷却水系统参数监控监测冷却水流量（如3.7升/秒）、进出水温度差（建议≤15℃）及水质，夏季进水温度控制在24℃以下，冬季18℃左右，防止因流量不足或水温过高导致散热不良。03冷却风扇与管路检查检查冷却风扇运行状态，确保无异响、转速正常；定期检查冷却水管路连接是否紧固，有无泄漏，及时更换老化密封件，避免因管路断裂影响冷却效果。04温控阀与传感器校验校验温控阀动作灵敏度，确保油温超过设定值时能自动切换冷却回路；对温度传感器进行定期检测，避免因传感器故障导致误报警或冷却系统失效。润滑系统保养要点

定期检查油位与油质每日检查油位计，确保油位在上下限之间；每月检测油质，若颜色变黑、出现杂质或乳化，需立即更换润滑油。

按时更换润滑油与滤芯根据运行工况，每2000-4000小时更换一次润滑油（如N46冷冻机油）；同时更换油过滤器滤芯，避免污染物进入系统。

清洁油冷却器每半年检查油冷却器，若存在结垢或堵塞，可采用去垢剂浸泡后用压力水冲洗；确保冷却水路畅通，油温控制在60℃以下。

监测油压与油路畅通运行中监测供油压力，正常压差应小于1bar；定期检查油泵、油管及接头，确保无泄漏，油路无堵塞。电气控制系统检测电源系统检测检查供电电压是否稳定在设备额定范围内，测量各相电压偏差，确保不超过±5%。查看电源线连接是否牢固，有无破损、老化现象，空气开关、熔断器等保护装置是否完好，动作是否灵敏可靠。控制器及传感器检测对控制器进行功能测试，检查显示屏显示是否正常，按键操作是否响应准确。校验温度传感器、压力传感器等关键传感器，确保其测量值与标准值偏差在允许范围内，如温度传感器误差应不大于±2℃。电机及保护装置检测检查电机绕组绝缘电阻，使用兆欧表测量，其值应不低于0.5MΩ（常温下）。测试热继电器、过载保护器等电机保护装置的设定值及动作可靠性，确保在电机过载时能及时切断电源，保护电机安全。控制线路及元件检测inspectcontrolcircuitwiringforlooseness,corrosion,andpoorcontact.Checkthecontactsofcontactors,relays,etc.forburns,pitting,andmeasurethecontactresistance.Ensurethattheactionofsolenoidvalves,electromagneticclutchesandotherelectricalcomponentsisnormalandthereisnoabnormalnoise.06检修质量控制与验收检修质量控制点设置转子间隙控制阴阳转子啮合间隙需控制在0.095-0.125mm，同步齿轮间隙0.02-0.05mm，排气端面间隙0.01-0.14mm，通过塞尺和百分表测量确保精度。轴承安装精度轴承与轴颈配合间隙应符合原厂标准，安装时采用轴承加热器加热（温度≤120℃），避免硬敲硬打，确保轴承内圈与轴颈过盈配合。密封件更换标准轴封、O型圈等密封件必须使用原厂配件，安装前检查尺寸公差及表面完好性，装配时涂抹专用润滑脂，确保无扭曲、划伤。冷却系统清洁度冷却器管束清洗后需进行通球试验，确保无堵塞；冷却水管路打压试验压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏。电气系统检测电机绕组绝缘电阻≥5MΩ，接触器触头烧蚀面积超过1/3必须更换，热继电器整定值按电机额定电流的1.1倍设置。性能测试方法标准

01排气量测试标准依据GB/T15487-2013《容积式压缩机流量测量方法》，采用喷嘴法或孔板法在额定工况下测试，允许误差±2%。

02排气压力测试标准按照GB/T3853-2017《容积式压缩机验收试验》，在稳定运行30分钟后，连续记录10组数据，波动范围应≤±0.02MPa。

03排气温度测试标准参照JB/T6430-2014《容积式压缩机用安全阀》，采用铂电阻温度计测量，水冷机型排气温度应≤40℃（进水温度≤35℃）。

04振动与噪音测试标准振动按ISO10816-3标准，在轴承座处测量振动速度有效值应≤4.5mm/s；噪音按GB/T2888-2008，距机组1m处A声级应≤85dB(A)。

05含油量测试标准依据ISO8573-1:2010，采用冷凝法或激光颗粒计数器检测，无油螺杆机压缩空气含油量需≤0.01mg/m³（Class0级）。验收流程与标准规范验收前准备工作

确认检修项目全部完成，检修记录、更换部件清单、测试报告等技术资料齐全。清理设备及周边环境，确保无工具、杂物遗留。切断并重新接通电源，检查安全装置是否复位。分步验收测试内容

空载试运行：启动机组，检查有无异常振动、噪音，各仪表指示是否正常，运行时间不少于30分钟。加载测试：逐步加载至额定负荷80%-100%，监测排气压力、温度、电流等参数稳定性，持续运行1-2小时。性能测试：检测压缩空气含油量（应≤0.01mg/m³）、排气量（偏差不超过设计值的±5%）、压力保持能力（停机后30分钟压降≤0.05MPa）。关键质量标准要求

主机转子间隙：阴阳转子啮合间隙应符合原厂标准（通常为0.05-0.15mm），转子端面与端座间隙≤0.08mm。轴承温升：运行时轴承温度不超过环境温度40℃，最高温度≤70℃。密封性能：各管路连接处、法兰、轴