危险化学品生产单位安全检查要点培训课件

危险化学品生产单位安全检查要点培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01引言：安全检查的重要性与法规依据02危险化学品生产单位基本情况检查03安全管理制度与执行情况检查04生产现场安全设施与装备检查CONTENTS目录05生产过程中的安全检查要点06危险化学品储存与运输安全检查07人员培训与管理安全检查08应急管理与事故处置能力检查CONTENTS目录09检查实施与持续改进01引言：安全检查的重要性与法规依据安全检查的目的与背景保障生产安全提升企业安全管理水平危险化学品生产单位涉及高风险工艺和危险物质，一旦发生事故，后果严重。安全检查是预防事故、保障生产安全的重要手段。通过安全检查，可以发现企业安全管理中存在的问题和薄弱环节，进而采取针对性措施加以改进，提升企业安全管理水平。履行法律法规要求国家相关法律法规对危险化学品生产单位的安全管理有严格要求，进行安全检查是履行法律法规规定的基本义务。

相关法律法规要求

核心法律依据包括《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《消防法》《职业病防治法》等，构成危险化学品安全管理的法律框架。

安全生产许可制度危险化学品生产单位必须取得安全生产许可证，未取得许可从事生产的，将面临10万元以上20万元以下罚款，构成犯罪的追究刑事责任。

安全评价与“三同时”要求生产、储存危险化学品的企业应每3年进行一次安全评价；新建、改建、扩建项目安全设施须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

从业人员培训考核规定主要负责人和安全管理人员须经考核合格持证上岗，特种作业人员需持有效特种作业证，从业人员需定期接受安全教育培训并考核。

检查范围与核心目标安全检查核心目标通过系统性安全检查，发现并消除生产过程中的安全隐患，确保危险化学品生产单位的生产活动符合国家相关法律法规和标准要求，保障员工生命财产安全与企业可持续发展。

生产设施与工艺检查涵盖生产设备、管道、阀门、仪表、控制系统等是否完好，生产工艺流程是否合理，重点排查是否存在泄漏、腐蚀、超温、超压等直接影响生产安全的隐患。

安全设施与装置检查检查安全阀、防爆膜、阻火器、紧急切断装置等安全设施是否齐全、有效，是否符合设计要求，确保其在异常情况下能有效发挥保护作用。

危险源管理检查核查重大危险源辨识、评估、监控和应急预案等管理措施是否到位，危险源警示标识是否醒目，重点监管危险化学品及数量是否明确并受控。

作业环境与场所检查检查生产作业场所是否符合安全要求，包括通风、照明是否良好，安全通道是否畅通，是否存在易燃易爆、有毒有害等危险因素，以及作业环境的整洁度和合理布局。

人员操作与培训检查检查作业人员是否严格遵守安全操作规程，是否具备相应的安全知识和操作技能，企业是否定期开展安全培训和应急演练，确保员工具备应对突发情况的能力。02危险化学品生产单位基本情况检查单位概况与资质核查基本信息登记确认核查单位名称、注册地址、实际生产地址、联系方式等信息是否与营业执照、安全生产许可证一致，确保企业主体资格合法有效。生产规模与产品种类核查确认企业生产规模（如年产量、产能利用率）、主要产品及中间产品种类是否在许可范围内，是否存在超范围生产或擅自改变生产工艺的情况。安全管理机构与人员资质审查检查是否设立专职安全管理机构，配备足够数量且具备相应资质的安全生产管理人员；主要负责人、安全管理人员是否经考核合格并持证上岗。安全生产许可及相关证照有效性检查重点核查《危险化学品安全生产许可证》是否在有效期内，许可范围是否覆盖企业实际生产的危险化学品品种；其他必要证照如排污许可证等是否齐全有效。生产工艺流程概述生产工艺流程与主要设备

详细描述危险化学品从原料投入到成品产出的完整工艺路线，包括反应、分离、提纯、干燥等关键步骤，明确各环节的工艺参数范围及控制要求。核心生产设备设施清单

列出生产过程中的主要设备，如反应釜、塔器、换热器、泵、压缩机、储罐等，说明其规格型号、材质、设计参数及在工艺中的作用。重点监管危险化工工艺辨识

对照国家重点监管危险化工工艺目录，辨识本单位涉及的危险工艺（如硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等），明确其关键控制节点和安全防护措施。生产过程危险环节分析

识别工艺流程中可能存在超温超压、泄漏、爆炸、中毒等风险的危险环节，如反应失控、物料输送泄漏、高温设备热失控等，并简述现有风险控制措施。

主要危险源及风险点识别重大危险源辨识与分布依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）标准，对生产场所内的危险化学品数量进行辨识，确定重大危险源等级及具体分布区域，如储罐区、反应釜区等关键位置。

重点监管危险化学品管控针对列入国家重点监管目录的危险化学品，如液化石油气、乙酸乙酯等，核查其储存量、使用工艺及安全管理措施，确保符合限量储存和特殊管控要求。

典型事故类型及影响范围分析结合生产工艺特点，分析可能发生的火灾、爆炸、中毒、泄漏等事故类型，评估事故发生后的影响范围、人员伤亡及财产损失程度，为制定防控措施提供依据。

风险点动态排查与分级对生产流程中的原料输送、反应过程、产品储存等环节进行风险点排查，采用LEC法或JSA工作安全分析法进行风险分级，明确高风险点的管控责任人及监控措施。03安全管理制度与执行情况检查01安全生产责任制建立与落实全员安全生产责任制体系构建明确从主要负责人到一线岗位员工的安全职责，制定覆盖决策、管理、操作全层级的安全生产责任制度文件，确保责任无盲区。02安全生产责任内容细化针对不同岗位（如工艺技术员负责工艺参数合规性检查，设备员牵头设备隐患排查），明确其在危险化学品生产、储存、使用等环节的具体安全职责与工作标准。03责任签署与认知确认组织各级人员签署安全生产责任书，通过现场提问、知识测试等方式验证员工对自身安全职责的认知程度，确保责任意识入脑入心。04考核与奖惩机制实施建立安全生产责任制考核制度，将考核结果与员工绩效、评优评先挂钩，对严格履行职责、避免事故的给予奖励，对失职渎职行为严肃追责。

安全管理制度体系完整性安全生产责任制建立情况检查企业是否建立健全从主要负责人到一线岗位员工的全员安全生产责任制，明确各级、各岗位的安全职责，是否签订安全生产责任书并定期考核。

核心安全管理制度完备性核查是否制定并落实安全生产管理规定、危险化学品安全管理制度、隐患排查治理制度、特殊作业安全管理制度、设备维护保养制度等核心制度，内容是否符合法规要求。

安全操作规程制定与执行检查各岗位是否有针对性的安全操作规程（SOP），涵盖工艺参数控制、操作步骤、异常情况处置等内容，现场员工是否知晓并严格遵守。

制度文件管理规范性检查安全管理制度文件是否有编制、审核、批准手续，是否根据法规变化和企业实际及时修订，是否发放至相关岗位并组织学习。隐患排查机制建立隐患排查治理与记录管理企业应建立全员参与的隐患排查机制，明确主要负责人、安全管理人员、车间班组及岗位员工的排查职责，形成“公司-车间-班组-岗位”四级排查网络，确保隐患排查无死角。隐患分类与等级判定根据隐患可能造成的后果严重程度，将隐患分为一般隐患、较大隐患和重大隐患。一般隐患指危害和整改难度较小，发现后可立即整改排除的隐患；重大隐患指可能导致群死群伤或造成重大经济损失，需全部或局部停产停业并经过一定时间整改治理方能排除的隐患。隐患整改“五落实”要求对排查出的隐患，必须落实整改责任、整改措施、整改资金、整改时限和应急预案“五落实”原则。整改完成后，需经复查验收合格方可销号，确保隐患闭环管理。排查治理记录规范隐患排查治理应建立详细记录台账，内容包括隐患发现时间、具体部位、隐患描述、风险评估、整改措施、责任人、整改时限、整改情况及复查结果等。记录应真实、准确、完整，保存期限不少于3年，以备监管部门检查。重大隐患上报与督办发现重大事故隐患，企业应立即采取管控措施，防止事故发生，并按照规定向所在地应急管理部门报告。对挂牌督办的重大隐患，企业需制定专项整改方案，明确整改责任人，按期完成整改并接受验收。04生产现场安全设施与装备检查

消防设施与应急装备配置01消防设施配置要求危险化学品生产单位应按规范配备灭火器、消防栓、消防水炮等消防设施，确保类型与火灾类型匹配，如有机溶剂火灾需配备干粉或二氧化碳灭火器，并定期检查压力和有效期。

02应急救援装备配备标准需配备空气呼吸器、防化服、洗眼器、应急照明、疏散指示标志等应急救援装备，关键岗位应设置应急救援卡，明确处置流程和联络方式，装备需定期维护保养，确保完好有效。

03消防通道与防火间距消防通道应保持畅通，无物料、车辆堵塞，宽度不小于4米；建筑物、储罐区等设施之间的防火间距需符合GB50016等标准要求，甲类仓库之间防火间距不应小于20米。

04应急物资存储与管理应急物资应储存在专用仓库或指定区域，标识清晰、便于取用，建立台账并定期检查补充，如灭火器每月检查压力，空气呼吸器气瓶压力需保持在25-30MPa之间，确保应急时能及时调用。

安全防护设施有效性检查消防设施配置与状态检查检查灭火器、消防栓、消防水炮等是否齐全且符合场所火灾类型要求，压力正常；消防通道是否畅通无堵塞，防火门、应急照明及疏散指示标志完好有效。

防爆与防静电设施检查爆炸危险区域电气设备防爆等级是否匹配，线路敷设规范；防雷、防静电接地装置定期检测合格（接地电阻≤10Ω），设备、管道跨接良好。

气体检测与报警系统检查可燃及有毒有害气体检测报警装置覆盖关键区域，传感器位置合理，报警值设置符合标准（如一氧化碳≤24ppm），定期标定且记录完整。

泄压与紧急切断装置检查安全阀、防爆膜、紧急切断阀等安全附件齐全，在校验有效期内且动作灵敏可靠；泄压方向避开人员密集区域，紧急停车系统与工艺装置联锁有效。

个体防护装备配备与维护检查按岗位风险配备合格的防护服、防毒面具、空气呼吸器等防护用品，定期检查维护并记录；员工掌握正确佩戴方法，装备在有效期内且存放位置易于取用。电气设备与防爆设施合规性防爆电气设备选型与区域匹配爆炸危险区域的电气设备必须选用与区域危险等级（如0区、1区、2区）相匹配的防爆型设备，其防爆标志（如Exd、Exia）应清晰完整，严禁使用非防爆设备。电气线路敷设与连接规范危险场所电气线路应穿镀锌钢管或防爆挠性管保护，导线绝缘层需耐老化且符合电压等级要求；接线盒、端子箱等连接部位应密封严密，防止火花外泄。防雷防静电设施定期检测防雷装置（接闪器、引下线、接地极）接地电阻应≤10Ω，防静电接地电阻应≤100Ω，每年需委托有资质机构检测并出具报告，检测不合格的应立即整改。设备接地与跨接有效性所有电气设备金属外壳、金属管道、储罐等均需可靠接地，法兰、阀门等连接处应采用铜质跨接线（截面积≥6mm²），确保静电导泄畅通。

通风、防雷与防静电设施检查通风系统运行状态检查检查通风系统是否正常运行，风机、风阀等部件有无损坏或异响，通风量是否满足设计要求，能否有效排除生产过程中产生的有毒有害气体和粉尘。

通风设备维护保养记录核查核查通风设备的定期维护保养记录，包括清洁、润滑、部件更换等情况，确保设备处于良好工作状态，避免因维护不当导致通风失效。

防雷设施有效性检查检查接闪器、引下线、接地装置等防雷设施是否完好，接地电阻值是否符合国家标准（≤10Ω），查看防雷装置定期检测报告，确保其具备有效防雷能力。

防静电设施配置与检测检查检查生产车间、储罐区等场所的防静电接地、防静电地板、防静电工作台等设施是否齐全，接地电阻是否符合要求（≤100Ω），相关设备、管道的防静电跨接是否牢固可靠。05生产过程中的安全检查要点生产设施与工艺安全状态生产设备完好性检查检查生产设备、管道、阀门、仪表、控制系统等是否完好，有无泄漏、腐蚀、超温、超压等安全隐患，确保符合相关安全标准。生产工艺流程合规性评估评估生产工艺流程是否合理，是否严格按照设计要求和操作规程执行，重点关注反应条件、原料配比等关键工艺参数的控制情况。设备定期维护与检修情况核查设备是否定期进行维护和检修，维护保养记录是否完整，特种设备是否取得使用登记证并定期检验，安全附件是否完好有效。危险工艺自动化控制水平检查涉及重点监管危险化工工艺的装置是否实现自动化控制，紧急停车系统是否可靠，能否有效预防和控制工艺失控引发的事故。

作业环境与场所安全条件01作业场所布局与通道要求生产作业场所布局应符合工艺流程和安全要求，设备间距、操作空间满足《化工企业安全卫生设计规范》。安全通道宽度不小于1.2米，保持畅通，无物料堆放、设备占用等阻碍，疏散指示标志清晰完好。

02通风与采光照明条件根据化学品特性配备相应的通风设施，如易燃易挥发化学品场所需设置防爆型机械通风系统，有毒有害作业场所通风换气次数不低于12次/小时。采光照明应满足GB50034要求，作业区域照度不低于50勒克斯，应急照明连续照明时间不少于90分钟。

03防火防爆与防静电措施爆炸危险区域内电气设备、工具应符合相应防爆等级，地面采用不发火材料铺设。生产场所应设置防雷、防静电设施，接地电阻分别不大于10Ω和100Ω，定期检测并记录。严禁在防爆区域使用易产生火花的铁制工具，应采用铜制或防爆工具。

04作业场所整洁与卫生管理作业现场物料堆放有序，成品、半成品、废料及时清理，工具、器具定置摆放。地面平整、坚实、防滑、防渗漏，定期清扫，无积水、油污。涉及粉尘、毒物的作业场所，应采取降尘、排毒措施，粉尘浓度、毒物浓度符合职业接触限值标准。特殊作业安全管理与审批

作业许可制度执行动火、受限空间、吊装等特殊作业必须严格执行作业许可制度，作业许可证需明确作业部位、风险分析、防控措施及作业时间，审批流程需规范，如一级动火需企业分管领导审批。作业现场监护管理特殊作业现场应配备专人监护，监护人需经专业培训并掌握应急处置技能，如受限空间作业监护人需每隔30分钟检测气体浓度，确保作业过程安全可控。作业前风险辨识与防控作业前必须对现场进行风险辨识，落实防控措施，如动火作业前需清除周边易燃物、检测可燃气体浓度，受限空间作业前需进行气体检测（氧含量、可燃/有毒气体）并确保合格。作业票证时效性与变更管理作业许可证需在有效期内使用，内容变更时必须重新办理，如动火地点从装置区改为罐区，需重新进行风险分析和审批，严禁超期或擅自变更作业内容。

人员操作规范性与防护措施安全操作规程执行情况检查作业人员是否严格遵守安全操作规程，如动火作业前是否清除易燃物并检测可燃气体浓度，受限空间作业是否执行“先通风、再检测、后作业”原则。严禁违章操作，如未经审批擅自改变工艺参数或省略关键操作步骤。

特殊作业许可管理核查动火、进入受限空间、吊装等特殊作业是否办理作业许可证，审批流程是否规范，安全措施是否落实。作业现场需有专人监护，监护人应熟悉作业风险及应急处置措施，作业人员需持有效证件上岗。

个人防护装备配备与使用检查企业是否为员工配备符合国家标准的个人防护装备，如防毒面具、防护服、防护手套、护目镜等。作业人员需正确佩戴和使用防护装备，企业应定期检查装备完好性并指导员工维护保养，确保其有效。

操作行为安全监督监督作业人员操作行为，禁止在危险区域吸烟、饮食，严禁使用能产生火花的工具处理易燃易爆化学品。检查员工是否按规定进行作业前安全确认，如检查设备状态、确认防护设施有效等，杜绝不安全行为。06危险化学品储存与运输安全检查储存场所选址与布局规范储存场所与设施安全要求

储存场所应远离人口密集区、重要设施和敏感目标，保持足够安全距离。仓库建筑结构需符合防爆、防火、防潮要求，防火分区合理设置，确保消防通道和紧急疏散通道畅通无阻，堆垛间距满足安全标准。专用储存设施设置标准

危险化学品必须储存在专用仓库、专用场地或专用储存室，配备符合要求的防爆墙、防火堤、围堰等防护设施。剧毒化学品以及构成重大危险源的其他危险化学品应在专用仓库内单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。环境调控与监测设施要求

根据储存物品特性，配备必要的通风、密封、调温、调湿、防静电、防雷等设施。例如，易燃易爆化学品仓库需安装防爆型通风设备，对温湿度敏感的化学品仓库应设置温湿度监测与调控系统，确保储存环境符合安全条件。防泄漏与应急设施配置

储存场所地面应平整、坚实、防潮、防滑、防渗漏，易于清扫。设置泄漏收集沟、应急池等防泄漏设施，防止化学品泄漏后扩散。配备与储存化学品危险特性相适应的消防器材、泄漏处理设备和急救用品，并确保其完好有效。安全警示标识与分区管理

危险化学品库房、作业场所和安全设施、设备上，应按国家标准设置明显的安全警示标志，如禁止烟火、注意防毒、当心爆炸等。严格实行分类、分区、分库储存，严禁禁忌物料混存混放，每个区域和货位应有清晰的物料标识和安全技术说明书。化学品分类储存与标识管理分类储存的基本原则危险化学品应按照其物理化学性质、危险性进行分类、分区、分库储存，严禁性质相抵触的化学品混存，如氧化剂与还原剂、强酸与强碱等必须隔离存放。储存场所的安全要求危险化学品必须储存在专用仓库内，仓库的耐火等级、通风、防晒、防爆、防雷、防静电等设施应符合国家标准。剧毒化学品以及构成重大危险源的其他危险化学品应单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。化学品包装与堆放规范化学品包装应完好无损，封口严密，容器应符合安全标准。物品存放应垫离地面至少15厘米，堆垛之间需留有安全通道，垛高、垛距应符合规定，避免超量储存和不稳定堆放。安全标识与标签管理危险化学品的包装、储存场所、作业区域应按GB2894规定设置明显的安全警示标志，如爆炸品、易燃品、有毒品等象形图及警示语句。每个化学品包装必须粘贴符合GB15258要求的安全标签，注明化学品名称、危险性、防护措施及应急联系方式。储存台账与出入库管理建立危险化学品储存管理台账，详细记录化学品的名称、数量、入库日期、出库流向等信息。实行严格的出入库登记制度，定期进行盘点，确保账物相符，防止丢失、误用或非法转移。运输车辆与装卸作业安全管控

运输车辆资质与技术状况检查危险化学品运输车辆需取得合法运输资格，车辆及罐体应符合相关标准，配备防火、防爆、泄漏应急处理等安全设施，定期进行维护和检测，确保技术状况良好。驾驶员与押运员资质及培训要求运输危险化学品的驾驶员和押运员必须经过专业培训，取得相应资格证书，熟悉所运化学品的危险特性、应急处置技能及运输路线安全要求，定期参加继续教育。装卸作业许可与现场监护管理危险化学品装卸作业需办理作业许可，明确作业时间、地点、风险分析及安全措施，作业现场应设专人监护，监护人需经培训并掌握应急处置技能，作业前清除周边易燃物并检测气体浓度。装卸设备安全与操作规范执行装卸设备如鹤管、泵等应正常运行，静电接地装置可靠连接，操作过程中使用防爆工具，严禁明火和产生火花的行为，严格按照操作规程进行装卸，防止超装、泄漏。07人员培训与管理安全检查安全培训与教育开展情况培训制度与计划制定企业是否建立健全安全培训制度，明确培训对象、内容、频次和考核标准。是否制定年度安全培训计划，并按计划组织实施，确保培训工作有序开展。主要负责人与安全管理人员培训主要负责人、安全管理人员是否经安全生产监督管理部门考核合格并持证上岗。培训内容是否涵盖危险化学品安全管理法律法规、安全技术知识和应急处置能力等。从业人员安全培训从业人员是否接受定期安全教育培训，新员工是否经“三级安全教育”合格后方可上岗。培训内容是否包括危险化学品的危险特性、安全操作规程、应急处置措施等，并有完整的培训档案记录。特种作业人员培训与持证上岗涉及电工、焊工、压力容器操作工等特种作业人员是否取得特种作业操作证，并按规定参加复审。严禁无证上岗或证书过期仍从事特种作业。培训效果评估与改进企业是否对安全培训效果进行评估，通过考核、实操演练等方式检验员工对安全知识和技能的掌握程度。根据评估结果，及时调整培训内容和方法，持续改进培训质量。

从业人员资质与持证上岗主要负责人与安全管理人员资质要求危险化学品生产单位主要负责人和安全生产管理人员必须经考核合格并取得相应资格证书，具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。

特种作业人员持证上岗管理涉及电工、焊工、压力容器操作工等特种作业人员，必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业，严禁无证操作。

从业人员安全培训考核要求企业应对全体从业人员进行定期安全培训，内容涵盖危险化学品特性、安全操作规程、应急处置等，新员工必须经过“三级安全教育”并考核合格后方可上岗，培训档案应完整记录。

资质证书有效性核查建立从业人员资质证书台账，定期核查主要负责人、安全管理人员资格证书及特种作业人员操作证的有效期，确保证书在有效期内且与岗位要求相符，严禁使用过期或失效证书。安全责任制度与考核机制

安全生产责任制体系构建建立覆盖全员的安全生产责任制，明确从主要负责人（第一责任人）到一线岗位员工的安全职责，确保责任层层落实。制度文件需下发至各岗位，并通过签署责任书等形式确认。

各级人员安全职责明确主要负责人负责全面安全工作；安全管理人员承担监督检查职责；工艺技术员保障工艺参数合规；设备员牵头设备隐患排查；一线员工严格执行操作规程并报告隐患。

安全责任考核标准制定制定量化考核指标，如隐患排查完成率、培训覆盖率、特种作业合规率等。考核结果与绩效挂钩，对优秀者予以奖励，对未履行职责者实施问责。

考核结果应用与持续改进考核结果纳入企业安全生产信用档案，作为评优评先、岗位调整的重要依据。对考核中发现的责任落实不到位问题，制定整改措施，定期复查，形成PDCA循环。08应急管理与事故处置能力检查

应急预案制定与备案情况应急预案的完整性检查企业是否针对危险化学品泄漏、火灾、爆炸、中毒等典型事故类型，制定了包括专项应急预案及现场处置方案在内的完整应急预案体系，内容应涵盖事故响应、疏散路线、救援措施等关键要素。

应急预案的备案程序核查应急预案是否按规定向所在地县级以上地方人民政府应急管理部门备案，备案材料是否齐全，是否根据法规变化和演练结果及时修订并重新备案。

应急预案的针对性与实用性评估应急预案是否结合本单位生产工艺特点、主要危险源、周边环境等实际情况制定，是否具有可操作性，能否有效指导应急处置工作，如关键岗位是否配备应急处置卡。应急物资储备与维护管理