小绞车使用安全技术措施培训课件

小绞车使用安全技术措施培训课件CONTENTS目录01小绞车概述02安装与施工安全技术措施03操作前检查与准备04标准操作流程CONTENTS目录05安全操作规定06维护保养与故障处理07应急处置与事故预防01小绞车概述设备定义与应用场景小绞车的定义小绞车指各种内齿轮绞车及滚筒直径小于1.2m的绞车，是用于提升或牵引重物的小型起重运输设备。小绞车的主要用途本矿主要运用小绞车提放材料和装备，实现井下物料的垂直或斜向运输，是辅助运输的关键设备。常见应用场景广泛应用于矿井掘进巷道、回采工作面、斜巷运输等场景，尤其适用于运输距离较长、人工推车困难的区域。主要分类及结构特点按用途分类小绞车按用途可分为提升绞车、运输绞车和辅助绞车等类型，分别适用于矿井物料提升、水平牵引及设备辅助移动等场景。按驱动方式分类根据动力源不同，分为电动绞车、液压绞车和手动绞车，其中电动绞车在煤矿等工业场所应用最广泛，需满足防爆要求。按结构形式分类结构形式包括单滚筒绞车、双滚筒绞车和多滚筒绞车，滚筒直径小于1.2m的为小绞车，其布置需保证滚筒中线与提升中线一致。核心结构组成主要由驱动装置（电机、减速器）、制动系统（闸带、闸轮）、钢丝绳系统（滚筒、导向轮）及控制系统（信号装置、操作手柄）构成，各部件需定期检查维护。安全操作重要性

预防事故保障生命安全小绞车操作不当易引发钢丝绳断裂、车辆掉道等事故，严格遵守安全规程可有效避免人员伤亡，保障作业人员生命安全。

确保设备稳定运行规范操作能减少设备故障，延长绞车使用寿命，避免因设备损坏导致的生产中断，保障矿井等场所物料运输的连续性。

提升生产作业效率安全操作可降低事故发生率，减少因事故处理造成的时间和经济损失，确保运输任务按时完成，提升整体生产作业效率。

降低企业经济损失通过安全操作预防设备损坏、物料损失及人员伤亡赔偿等费用支出，显著降低企业因事故产生的经济损失，保障生产效益。02安装与施工安全技术措施绞车窝施工规范

01绞车窝基本规格要求净高不低于2.0米，净宽为2.4米，净深为2.0米。沿空送巷巷道根据实际情况调整，以不影响安全操作为原则。

02施工方式与支护要求优先采用风镐掘进。顶板完好时用锚网支护（锚杆排间距800×800mm）；顶板破碎时采用架棚支护（棚距不超过0.7米，棚间用撑木或拉杆连成整体，腰帮接严背实）。

03基础混凝土浇筑标准11.4KW小绞车基础采用砼浇筑，规格1.0×1.0×1.0米。水泥、黄沙、石子配合比1：2：2，水灰比0.4。

04操作空间与设备布置电机安装在绞车窝内侧，操作空间距不少于0.8米；操作按钮上架，开关摆放整齐且不妨碍人员操作。基础固定要求底座安装规范

底座下垫方木需平稳牢靠，用螺栓加垫板与绞车底座基孔联结上紧；用地锚或混凝土基础时，基础螺栓必须拧紧，不松动变位。压戗柱设置标准

需用圆木打压柱和戗柱将绞车顶稳，压戗柱必须结实打坚固，且插入顶板20cm；11.4KW小绞车基础采用砼灌注，规格为1.0×1.0×1.0米，水泥、黄沙、石子配合比1:2:2，水灰比0.4。安装位置与间距要求

滚筒中线要与斜巷轨道中线（提升中线）一致；安装在巷道一边的绞车，其最突出部位距轨道外侧不小于40cm（部分场景要求不小于0.5米），操作空间距不少于0.8米。安装验收规定

绞车安装好后，必须经安检员、班队长及有关管理人员检查合格后方可使用，确保固定稳固，符合安全运行条件。安装位置与间距标准绞车窝规格要求小绞车窝净高不低于2.0米，净宽为2.4米，净深为2.0米；沿空送巷巷道根据实际情况确定，以不影响安全操作为原则。轨道间距要求安装在巷道一边的绞车，其最突出部位距轨道外侧不小于40cm；部分场景要求不小于0.5米，确保运输通道畅通。操作空间标准小绞车电机应安装在绞车窝的里侧，操作空间距不得少于0.8米；操作按钮上架，开关摆放整齐且不得妨碍人员操作。基础固定要求11.4KW小绞车基础采用砼浇筑，规格为1.0×1.0×1.0米，砼中水泥、黄沙、石子配合比为1：2：2，水灰比为0.4。安装验收流程安装前准备安装前需检查绞车安装地点顶帮支护是否牢固，巷道内有无影响绞车运行的杂物堆积，确保操作空间符合要求，如绞车突出部位距轨道侧不小于0.5米。安装过程要点底座固定采用垫方木平稳牢靠，用螺栓加垫板与绞车底座基孔联结上紧，再用圆木打压柱和戗柱顶稳，压戗柱插入顶板20cm；滚筒中线与斜巷轨道中线一致。安装后检查项目检查绞车各部件、螺栓、垫圈、护罩等是否紧固齐全，制动闸和离合闸是否灵活好用，钢丝绳在滚筒上固定是否牢固、排列是否整齐，信号装置是否灵敏可靠。验收标准与人员绞车安装好后，必须经安检员、班队长及有关管理人员检查合格后方可使用，确保各项指标符合安全技术措施要求，如制动系统灵敏可靠、电气设备完好无失爆等。03操作前检查与准备司机资质与岗前培训持证上岗要求小绞车司机必须经有资质的培训机构培训合格，取得特种作业资格证书后方可上岗操作，严禁无证或证书过期人员操作。培训内容与标准培训需达到“三懂”（懂构造、懂性能、懂基本原理）、“四会”（会使用、会保养、会维护、会处理故障），熟悉《安全规程》相关规定及设备技术参数。健康与状态管理作业前确认无高血压、癫痫等影响安全操作的疾病，严禁酒后、疲劳或服用影响神经药物者上岗，连续作业超4小时需强制休息30分钟。应急技能培训每季度组织应急演练，模拟断电、过卷、钢丝绳断裂等场景，要求司机在5分钟内完成紧急制动、信号传递等处置动作，确保熟练掌握应急操作。设备本体检查

绞车固定与安装检查底座垫方木平稳，螺栓加垫板联结上紧；压戗柱插入顶板20cm并打牢；地锚或砼基础螺栓紧固不松动；滚筒中线与提升中线一致，最突出部位距轨道外侧不小于40cm。

制动系统检查制动闸瓦无断裂，磨损余厚不小于4mm，闸轮磨损不大于2mm且表面光洁无油污；施闸后闸把位置在水平线以上30°-40°即闸死，严禁低于水平线；制动系统灵敏可靠，启动困难时严禁强行启动。

钢丝绳及连接检查钢丝绳无硬伤、打结、严重锈蚀，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%；滚筒绳头固定牢固，松绳至终点余绳不少于3圈；绳卡数量符合规定（不少于4个），绳头与矿车联结使用标准插销，串车提升使用同等绳径尾绳。

电气及信号装置检查绞车及其电气装备完好，严禁失爆；信号设备齐全、灵敏可靠，声光兼备，声音清晰，不准用灯、喊话、敲管子等代替信号；控制开关上架，电缆悬挂整齐，操作按钮安装在操作方便及不受碰撞处。钢丝绳与连接装置检查01钢丝绳外观质量要求检查钢丝绳无弯折、硬伤、打结、严重锈蚀，一个捻距内断丝面积不超过原钢丝绳总面积的5%，直径磨损量不超过7%。02钢丝绳在滚筒上的固定与缠绕滚筒绳头固定牢固，松绳至终点时滚筒上余绳不少于3圈，排列整齐无严重咬绳、爬绳现象，最外层距滚筒边缘高度至少为绳径的2.5倍。03钩头与绳卡连接规范钢丝绳钩头必须用4个绳卡卡紧，绳卡间距为绳径的6-8倍，压板压住绳头；钩头与矿车联结必须使用标准插销，严禁用其他物料代替。04保险绳与尾绳要求串车提升必须使用同等绳径的尾绳，保险绳直径与主绳相同且连接牢固，确保提升过程中车辆连接安全可靠。信号系统检查信号装置类型要求运料小绞车必须使用双打电铃信号或声光信号装置，确保信号传递清晰可靠，禁止使用灯、喊话、敲管子等非标准方式代替信号。信号功能测试检查信号装置是否灵敏可靠、不失爆，声音清晰、灯光醒目，在30米外可辨。模拟发送停车（一次长铃）、开车（连续二次铃）、倒车松绳（连续三次铃）、掉道或有事（连续乱铃）等指令，确保响应准确。信号设备维护要求防爆铃盒、开关和按钮不准随意打开，电缆线不许有明接头，出现故障由电工停电处理。操作按钮安装在操作方便及不受碰撞处，确保紧急情况下可快速操作。作业环境确认作业区域清理与空间保障绞车周围5米内无障碍物，地面平整无积水、油污。斜巷作业时需清理坡面浮石，坡度超过30°需加装防滑设施。照明与警戒设置夜间作业时照明亮度≥50lux，关键部位增设局部照明。吊装区域设置警戒线，非作业人员禁入。特殊环境安全指标井下作业：瓦斯浓度＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min。易燃易爆区域使用防爆型绞车，电气设备防爆等级不低于ExdI。气象条件评估风力超过6级（风速≥13.8m/s）时停止露天绞车作业；能见度低于50米时停止运行；雷雨天气需断电停机，接地电阻≤4Ω。04标准操作流程启动与停止操作

01启动前检查与准备启动前需确认制动系统处于制动状态，完成声光警示（持续鸣笛不少于5秒），确保作业区域人员撤离至安全位置。检查控制手柄在零位，各仪表指示灯无异常，液压站油压达到额定值，电气系统绝缘电阻不低于0.5MΩ。

02逐级启动操作规范采用"低速-中速-高速"三级启动法，每级间隔不少于10秒。启动后立即观察电机电流、制动器温度等参数，出现异常声响或振动时立即切断电源，禁止强行启动。连续三次启动失败后需全面排查故障。

03空载试运行要求完成启动后进行不少于3分钟的空载试运行，检查钢丝绳在卷筒上排列整齐无跳槽、挤压，制动器动作灵活且行程符合设计要求，各轴承部位温升不超过环境温度20℃。试运行正常后方可进入载荷作业阶段。

04正常停止操作流程卸载后降低转速至空载状态，切断电源前确认制动系统完全锁紧。操作时需缓慢松放制动闸，避免急停导致设备损坏。停车后清理作业区域，记录设备运行状态及异常情况，长时间停车应闸死滚筒并切断电源。

05紧急停止操作要点遇突发情况立即按下紧急停止按钮，5分钟内完成紧急制动、信号传递等应急处置动作。紧急制动后检查制动片磨损、钢丝绳张力及锚固点稳定性，排除隐患后方可恢复作业。严禁在未查明原因前再次启动。运行中的监控要点

设备运行状态监控实时监听绞车运转声音，无异响、异味；观察电机、减速器温度，电机外壳温度不超过70℃，减速器温度不超过60℃；检查滚筒钢丝绳排列是否整齐，有无咬绳、爬绳现象。

钢丝绳及连接装置监控关注钢丝绳有无异常跳动、负荷突然增大或松绳情况，检查绳卡是否牢固，保险绳连接可靠；发现钢丝绳断丝超限（一个捻距内断丝面积不超过原总面积5%）、打结、严重锈蚀等立即停车处理。

制动系统效能监控确保制动闸灵敏可靠，施闸后闸把位置在水平线以上30°-40°即应闸死，严禁两个闸把同时压紧；运行中随时检查制动闸瓦磨损情况，磨损余厚不小于4mm，发现制动困难立即停车排查。

信号与环境监控严格按照声光信号操作，信号不清或不明时立即停车；观察作业区域有无行人进入，确保“行车不行人，行人不行车”；检查绞车压戗柱、地锚等固定装置有无松动，发现问题及时处理。载荷控制与速度调节

动态载荷实时监测通过仪表实时监控负载重量，严禁超载运行。当载荷达到额定值90%时系统自动预警，100%时切断动力源，确保符合安全系数要求。

多档位速度协同操作重载时采用低速档保证稳定性，轻载可切换高速档提升效率。斜巷运输速度控制在1.5m/s以下，遇变坡或弯道提前减速至50%额定速度。

紧急制动操作规范突发情况立即启用紧急制动装置，制动响应时间≤0.5秒。掌握手动释放制动器备用方法，确保断电或故障时能安全悬停负载，禁止急刹导致钢丝绳崩断。信号指令执行规范

信号装置配置要求运料绞车必须使用双打电铃信号或声光信号装置，信号要灵敏可靠，听不清信号不准开车。

标准信号指令定义一次长铃-停车；连续二次铃-开车；连续三次铃-倒车松绳；连续乱铃-掉道或有事。

信号传递与确认流程司机接到信号后须回发相同信号确认，信号不清或有疑问时立即停车，严禁盲目操作。

特殊情况信号处理运行中发现绞车移动、巷道有行人、超负荷或其他不安全因素时，应立即停车并发出停车信号。05安全操作规定“行车不行人”制度落实制度核心要求严格执行“行车不行人，行人不行车”规定，运输期间严禁人员在绳道内行走或停留，所有人员必须躲到安全地点。运输前警戒设置运输区段及交叉巷口必须设专人站岗警戒，警戒人员进入躲避洞或撤至拐弯巷道5米以外，跟班队干或安监员现场把关。信号与人员配合信号工进入躲避洞发送信号，绞车司机与信号工密切配合，做到“手不离闸，手不离按钮”，确保开车、停车精准。违规行为禁止严禁人员跟车、蹬钩上/下车，禁止在运输路线两侧站人，发现巷道内有行人时必须立即停车，待人员撤离后方可继续作业。严禁超载超挂规定

超载超挂的危害超载超挂会导致绞车制动系统负荷过大，可能造成制动失灵，引发跑车、掉道等事故；同时加剧钢丝绳磨损和电机损坏，缩短设备使用寿命。

载荷限制标准严格按照绞车管理牌板标注的额定载荷、牵引车数及最大载荷执行，严禁超过规定值。斜巷运输时，坡度大于12度必须使用保险绳。

装载与连接要求把钩工须严格检查装载情况，确保物料捆绑牢固，钩头连接符合标准，使用标准插销和同等绳径的保险绳，严禁使用不合格连接装置。

违规处理措施发现超载超挂现象，绞车司机有权拒绝开车，并立即报告当班班组长；对违章指挥、违章作业人员，按矿规矿纪严肃处理，造成事故的追究法律责任。制动系统操作要求

制动闸使用规范严禁两个闸把同时压紧，以防烧坏电机。施闸后，闸把位置应在水平线以上30°-40°时即应闸死，严禁低于水平线。

制动状态检查标准闸带无断裂，磨损余厚不小于4毫米，铆钉不得磨闸轮；闸轮磨损不大于2毫米，表面光滑无油污，各部螺栓齐全紧固。

运行中制动操作提升时先缓慢压紧离合闸，同时松开制动闸；停车时先松离合闸，再缓慢压紧制动闸，做到平稳制动，禁止急刹。

特殊工况制动要求下行矿车严禁断电放飞车，必须带电运行并控制速度；矿车掉道时禁止用绞车硬拉复位，应先制动并切断电源后处理。特殊作业安全措施

大件运输安全措施运输大型设备时，须专人用圆环链配连接环、螺丝上满扣拴牢，经检查无问题后，通知四周人员躲到安全地点，由专人打点、传号再开车，做到开、停、刹车及时。

掉道处理安全措施矿车掉道时，禁止用小绞车硬拉复位。处理时必须紧好绳、掩好车，在现场负责人指挥下合理使用导链，严防错误操作伤人；斜巷掉道严禁摘钩处理。

特殊环境作业措施井下作业时，瓦斯浓度须＜1%，一氧化碳浓度＜24ppm，通风量满足每人4m³/min；高温环境（＞35℃）需采取降温措施，作业人员每2小时轮换一次。

多绞车协同作业规定多台绞车接力运输时，各绞车司机需明确信号联络方式，严格执行“行车不行人”制度，关键部位设专人现场监护，确保各环节协调作业。06维护保养与故障处理日常维护保养内容

制动系统检查每日检查制动闸瓦磨损余厚不小于4毫米，闸轮磨损不大于2毫米，表面光洁无油污；施闸后闸把位置在水平以上30°-40°即应闸死，严禁低于水平面。

钢丝绳维护每班检查钢丝绳无弯折、硬伤、打结，断丝在一个捻距内不超过总丝数的5%；滚筒余绳不少于3圈，绳头固定牢固，定期涂抹润滑脂。

传动系统润滑每周检查减速箱油位在油标中线，油温不超过60℃，齿轮啮合无异响；轴承部位每月加注润滑脂，确保传动部件灵活运转。

电气系统检查每日检查开关、按钮、电机及信号装置完好，电缆无明接头，防爆设备符合ExdBT4防护等级；接地电阻不大于4Ω，绝缘电阻不低于0.5MΩ。常见故障诊断方法

直观检查法通过观察绞车各部件有无裂纹、变形、松动，钢丝绳是否断丝、锈蚀，制动闸带是否磨损、断裂，连接螺栓是否紧固等外观现象判断故障。

声音判断法监听绞车运行时有无异常声响，如金属摩擦声、轴承杂音、齿轮啮合异响等，结合振动频率变化，快速定位机械部件磨损或松动问题。

参数监测法实时观察电流表、电压表、油压表等仪表数据波动，若电流突增、电压异常、油压骤降，需警惕电机过载、电气故障或液压系统泄漏。

功能测试法通过空载试运行、制动性能测试、信号系统校验等操作，检查绞车各功能是否正常，如制动响应时间、信号传递准确性、限位保护有效性等。钢丝绳维护与更换标准日常检查内容与要求检查钢丝绳有无硬伤、打结、严重锈蚀，断丝不超限（一个捻距内断丝面积不超过原钢丝绳总面积的5%），滚筒绳头固定牢固，松绳至终点时滚筒上余绳不少于3圈。润滑保养规范定期对钢丝绳涂抹润滑脂，确保润滑均匀无干结，减少磨损。检查时需注意钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，有无咬绳、爬绳现象。钩头与连接装置检查钢丝绳钩头必须用4个绳卡卡紧，绳头与矿车联结使用标准插销，严禁用其他物料代替。串车提升必须使用同等绳径的保险绳，连接牢固可靠。更换标准与报废条件当钢丝绳出现断丝超限、直径磨损量超过7%、严重锈蚀或打结等情况时，必须立即更换。更换后的钢丝绳应符合设备配用绳径要求，并做好更换记录。制动系统维护要点

制动闸瓦检查标准闸瓦磨损余厚不得小于4毫米，严禁出现断裂、裂纹；铆钉不得磨闸轮，闸轮磨损不得大于2毫米，表面需光洁平滑、无明显沟痕及油泥。

制动间隙与行程要求制动闸瓦间隙应控制在1-2毫米，施闸后闸把位置在水平线以上30°-40°时需闸死，工作行程不得超过全行程的2/3-4/5。

液压制动系统维护液压制动系统需保压30分钟无泄漏，制动响应时间≤0.5秒；定期检查液压油位及油质，油温不得超过60℃，油液清洁度需符合设备要求。

制动性能测试频率每班作业前必须进行制动性能测试，空载状态下验证制动灵敏度；每月进行1.25倍额定载荷制动试验，确保制动力矩符合设计标准。07应急处置与事故预防掉道车处理流程

立即停车与现场警戒发生矿车掉道后，司机应立即切断绞车电源，闸死滚筒，严禁硬拉复位。同时设置警戒区域，禁止无关人员进入，由现场负责人统一指挥处理。

安全检查与固定措施检查掉道车辆联结情况，使用导链、掩木等工具将车辆稳固，防止滑动。斜巷掉道时严禁摘钩处理，必须先紧绳、掩牢车辆，确保处理过程中无二次风险。

规范上道操作步骤采用专用工具（如千斤顶、复轨器），由专人指挥进行复位，严禁用绞车强行牵引。处理时人员站在安全侧，确保受力均匀，逐步将车辆复轨，复轨后检查车辆及轨道状态。

处理后安全确认掉道处理完毕，必须检查钢丝绳、钩头、连接装置及轨道是否完好，确认无隐患后，方可恢复运输作业，并记录处理情况。紧急停车操作步骤

立即触发紧急制动听到不明信号、发现绞车移动或压戗柱松动、巷道内有行人等紧急情况时，立即按下紧急停止按钮，同时迅速压下制动闸，切断绞车动力源。

发出警示信号紧急停车后，立即通过声光信号装置发出连续乱铃，通知相关人员停止作业并撤离至安全区域，严禁在未确认安全前重新启动。

现场检查与处置停车后检查绞车稳固性、制动系统、钢丝绳及周围环境，确认故障原因并采取措施处理，如加固压戗柱、清理障碍物等，处理完毕经检查合格方可恢复运行。

报告与记录及时向班队长或调度室报告紧急停车原因、处理情况及结果，详细记录在运行日志中，涉及设备故障的需联系专业人员进行检修。典型事故案例分析

超载运行导致钢丝绳断裂事故某矿绞车司机违规超挂2辆矿车，钢丝绳在重载提升时断裂，矿车失控下滑碰撞巷道设施，造成设备损坏及1名信号工轻伤。事故原因：超载导致钢丝绳负荷超过额定破断拉力，且未执行班前钢丝绳断丝检查。

信号失灵引发的运输冲突事故斜巷运输中信号装置接触不良，绞车司机误收“开车”信号启动设备，与正在巷道内行走的2名作业人员相撞，造成1人死亡。直接原因：信号工未确认信号系统完好性，司机未执行“信号不清不开车”规定。

制动失效导致的跑车事故绞车制动闸瓦磨损超限（余厚2mm