机修钳工(中级)实操模拟考试题库附答案

(全)机修钳工(中级)实操模拟考试题库附答案【实操试题1】考核任务：完成C6140型普通车床主轴组件轴承间隙检测与装配调整，给定条件：主轴箱预装定位完成、前端锁紧防松螺钉已松开、待调试主轴组件、配套0.01mm精度百分表3只及磁力表架、勾型专用扳手、尼龙锤、铜棒、N46机械润滑油、测温枪、转速表、塞尺。考核时长90分钟，操作要求：独立完成全流程作业，不得损伤主轴内锥孔、轴颈配合面，调整后精度符合普通车床二级精度标准，作业完成后提交精度检测记录，所有拆卸防护件复位安装。参考答案及判定标准：1.工量具校准环节：将3只百分表依次在标准平板上校零，提前清理主轴内锥孔、端面的铁屑、油污，确认轴承型号为P5级精度双列圆柱滚子轴承+推力球轴承组合，无外观磕碰、滚动体卡滞问题，本环节考核分值15分，出现百分表未校零、配合面清理不到位情况每项扣5分。2.间隙预调整作业：先将磁力表架固定在主轴箱体端面，第一只百分表测头顶在主轴前端内锥孔近端面处，第二只百分表测头顶在距离主轴端面300mm的内锥孔母线上，第三只百分表通过铜质辅助触头顶在主轴中心位置的工艺钢球上，用于检测轴向窜动。随后松开主轴后端双列滚子轴承的锁紧螺母防松锁片，用勾型扳手逐步拧动锁紧螺母，直至用手转动主轴完全无径向间隙感，之后将锁紧螺母反向回旋1/12~1/10圈，对应预留径向间隙量0.005~0.01mm；再调整前端双列推力角接触球轴承的调整端盖螺钉，同步观测轴向百分表读数，直至轴向窜动消除后反向回旋1/15圈，预留轴向间隙0.003~0.008mm，本环节考核分值30分，违规用铁制扳手直接敲打锁紧螺母、调整过程碰伤主轴配合面每项扣10分，间隙预紧过量导致主轴卡滞本项不得分。3.静态精度校验：双手盘动主轴3~5圈后依次读取三只百分表读数，要求主轴近轴端径向圆跳动≤0.005mm，300mm锥孔测点处径向圆跳动≤0.01mm，主轴轴向窜动量≤0.008mm，若精度超差则微调对应锁紧螺母回旋角度，每次调整后必须盘动主轴释放应力后再读数，调整完成后锁紧所有防松锁片、防松螺钉，本环节考核分值25分，精度任意一项超差0.005mm扣10分，超差0.01mm本考核项不得分。4.负载验证环节：复位安装主轴箱前端防护盖、润滑管路，向主轴轴承油腔加注足量N46润滑油，将车床主轴转速调整至1000r/min档位启动空转，连续运行60分钟后用测温枪检测主轴轴承外壳温度，要求温升≤25℃，最高温度不超过60℃，设备运行过程无异常金属摩擦异响，停机复测三项精度指标，误差变动量不超过0.002mm即为合格，本环节考核分值20分，出现轴承温升超标、异响问题扣15分。5.现场收尾：清理作业现场废油、铁屑，将工量具归位摆放，本环节占5分，未清理现场不得分。全程出现违规带电拆解传动件、违规操作机床行为直接判定考核不合格。【实操试题2】考核任务：完成M1432A型外圆磨床床身V-平组合滑动导轨磨损后的刮削修复，给定条件：磨损量为0.12mm的磨床床身导轨、0.02mm/1000mm精度框式水平仪、1500mm长度平行刮研平尺、平面刮刀、三角刮刀、红丹粉显示剂、机油、塞尺、垫纸组。考核时长180分钟，操作要求：刮削后导轨精度符合磨床出厂验收标准，无局部深凹坑、划痕，导轨接触点分布均匀，禁止采用磨削加工替代手工刮削。参考答案及判定标准：1.原导轨精度检测：采用分段垫水平仪的节距法测量导轨全长直线度误差，将1000mm长度导轨分为5段，每段200mm依次记录水平仪读数，通过误差作图法计算导轨全长直线度初始误差，标记磨损高点、凹点的对应位置，同时调整床身下部垫铁，将床身整体水平误差控制在0.02mm/1000mm以内，本环节考核分值20分，未用节距法检测直接刮削扣10分，床身水平未调整本项不得分。2.粗刮作业：采用长刮法工艺，刀迹宽度控制在10~15mm，刀迹长度15~20mm，走刀方向交叉90°，每刮削2~3遍后用涂好红丹粉的平行平尺沿导轨全长研点，去除导轨表面70%以上的磨损硬化层、凹坑高点，粗刮完成后复测导轨直线度误差，控制在0.03mm以内即可进入下一环节，本环节考核分值25分，刮削出现崩刃、反刀磕伤导轨面情况每处扣3分，粗刮后直线度误差超0.03mm扣10分。3.细刮作业：更换窄刮刀，采用短刮法工艺，刀迹宽度控制在6~8mm，刀迹长度10~12mm，每一遍走刀变换45°交叉方向，研点后将导轨表面直径大于2mm的高点全部刮除，细刮完成后要求导轨面每25mm×25mm范围内接触点达到10~12点，导轨全长直线度误差≤0.01mm，本环节考核分值25分，接触点数量不足每少2点扣5分，直线度超差扣10分。4.精刮作业：采用点刮法工艺，刀迹宽度控制在3~5mm，刀迹长度5~8mm，研点后只刮最亮的硬质高点，中度灰色接触点轻刮、浅灰色暗点不刮，最终验收要求：V型导轨面每25mm×25mm范围内接触点达到16~18点，平导轨面每25mm×25mm范围内接触点达到12~14点，导轨全长任意1000mm长度上直线度误差≤0.005mm，导轨面粗糙度Ra≤0.8μm，无大于0.005mm的划痕、凹坑，之后用三角刮刀开润滑油槽，油槽深度1.5mm，油槽间距120mm，边缘无毛刺飞边，本环节考核分值25分，接触点分布局部少于8点/25mm×25mm每处扣5分，直线度超差0.01mm直接判定本项不合格。5.现场收尾：清理导轨面残留显示剂、铁屑，在导轨表面涂好防锈机油，工量具清洁归位，本环节占5分，未做防锈处理扣3分。【实操试题3】考核任务：完成Z3050型摇臂钻床升降传动机构的故障排查与装配复位，给定条件：摇臂钻床摇臂升降失效、摇臂夹紧力不足，已拆解传动防护罩，配套内六角扳手、拉力计、百分表、开口扳手、润滑脂。考核时长60分钟，操作要求：排查所有故障点，修复后摇臂升降动作顺畅，夹紧精度符合出厂标准。参考答案及判定标准：1.故障点排查流程：首先通电点动升降电机，确认电机运转正常后断电拆解升降丝杠端部联轴器，手动盘动丝杠确认无卡滞，排查出第一类常见故障点：升降丝杠副磨损后轴向间隙超过0.15mm、升降螺母锁紧防松销脱落；随后将摇臂移动到立柱中部位置，在摇臂末端挂1000N标准拉力块，用百分表检测摇臂滑移量，排查出第二类故障点：摇臂夹紧油缸行程不足、夹紧碟形弹簧预紧力不足，本环节考核分值35分，未按流程断电排查带电触碰传动件扣15分，故障点漏判1处扣15分。2.修复装配作业：先将升降丝杠螺母间隙调整至0.02~0.03mm，装入新的防松定位销锁死，手动转动丝杠，确认摇臂升降全程无卡滞、无窜动；之后调整夹紧油缸尾部调整螺钉，压缩碟形弹簧预紧量至2mm，确认夹紧动作完成后油缸行程到位，本环节考核分值30分，丝杠间隙调整过量导致升降卡滞扣10分，碟形弹簧预紧压合量超过额定行程导致弹簧失效本项不得分。3.精度验证：通电试运行摇臂升降3次，全程动作顺畅无卡顿，夹紧动作触发后在摇臂末端施加1000N侧向作用力，摇臂滑移量≤0.2mm，升降电机无过载发热现象，各限位开关触发动作可靠，本环节考核分值30分，夹紧后滑移量超差扣15分，限位开关失效扣10分。4.清理现场归位工量具占5分。【实操试题4】考核任务：完成模数m=6的闭式蜗杆传动机构装配与侧隙调整，给定条件：箱体孔、蜗杆轴、蜗轮组件，配套塞尺、铅丝、百分表、铜棒、扭力扳手。考核时长75分钟，操作要求：装配后传动无卡滞，侧隙符合国标要求，接触精度达标。参考答案：首先清理箱体轴承孔毛刺，将蜗杆组件装入箱体，调整两端轴承垫圈厚度，确保蜗杆轴向窜动≤0.01mm；之后将蜗轮组件装入箱体，采用压铅丝法检测啮合侧隙，将0.1mm厚度软铅丝放在蜗杆齿面两侧，转动蜗杆挤压铅丝，测量铅丝被挤压后的最小厚度即为侧隙，标准侧隙值要求控制在0.08~0.12mm，侧隙过大则调整蜗轮两端轴承座垫片将蜗轮往蜗杆方向偏移，侧隙过小则反向偏移；之后采