桥梁支座加固施工工艺

桥梁支座加固施工工艺第一章施工准备与前期调查桥梁支座作为连接桥梁上部结构与下部结构的重要传力构件，其健康状况直接关系到桥梁的整体安全性与耐久性。在进行支座加固或更换施工前，必须进行详尽的准备工作与现状调查，这是确保后续施工顺利、安全、高质量的前提。此项工作不仅涉及技术层面的参数确认，更包含对施工环境、交通组织及设备资源的全面统筹。首先，实施全面的支座病害检测是基础。检测工作需采用高精度测量仪器与人工目测相结合的方式。技术人员需详细记录支座的当前位置、变形情况、锈蚀程度、是否有脱空现象以及上下座板的错位量。对于橡胶支座，需重点检查其剪切变形是否超限、橡胶是否老化开裂、钢板是否外露；对于盆式或球形支座，则需关注密封圈的失效情况、聚四氟乙烯板的磨损状况及润滑油脂的干涸情况。所有的检测数据必须形成图文并茂的检测报告，并建立病害档案，作为加固设计方案编制的根本依据。同时，必须对墩台盖梁及垫石进行承载力复核，通过回弹法或取芯法测定混凝土强度，确认其能否承受顶升过程中的局部集中荷载，若垫石存在破损或开裂，需在加固前制定修复方案。其次，施工方案的深化设计与专家论证不可或缺。依据检测结果，设计单位需出具具体的加固施工图。施工单位应据此编制详细的专项施工方案，内容涵盖顶升高度计算、千斤顶布置方式、限位装置设计、临时支撑体系验算以及交通导改方案等。鉴于桥梁顶升属于高风险作业，方案必须经过企业内部技术负责人审批后，组织不少于5名相关行业专家进行论证，重点审查顶升同步性控制措施、临时支撑结构的稳定性及应急预案的可行性，只有通过论证的方案方可实施。再者，物资与设备的准备是质量控制的源头。施工所用的千斤顶、液压泵站、PLC同步控制系统、高强螺栓、环氧树脂砂浆等关键材料与设备必须提前进场。千斤顶需选择带有自锁功能的液压千斤顶，且在使用前必须由具备资质的第三方检测机构进行标定，确保其液压系统稳定，读数准确。对于新更换的支座，必须具备出厂合格证、质量证明书及检测报告，进场后需按批次进行外观尺寸检查与物理力学性能抽样复试，严禁使用不合格产品。特别是环氧树脂砂浆，应进行试配试验，确保其抗压强度、抗折强度及粘结性能满足设计要求，保证固化时间与施工进度相匹配。最后，人员培训与安全技术交底需落实到位。桥梁支座加固施工涉及特种作业人员，如起重工、电工、液压操作手等，所有人员必须持证上岗。项目技术负责人应向所有参与施工的管理人员与作业人员进行详细的技术交底，明确施工工艺流程、质量标准、操作要点及岗位职责。安全交底则需重点强调高空作业安全、液压系统操作规范、临时用电安全及桥下交通管制要求，确保每一位作业人员对风险点有清晰认知，并掌握基本的应急自救技能。第二章作业平台搭设与安全防护在桥梁支座加固施工中，作业平台是作业人员进行操作的立足点，也是设备临时存放的场所。其搭设的质量与稳定性直接关系到施工安全。由于桥梁支座通常位于墩台顶部，作业往往涉及高空或悬空作业，因此，搭设安全、稳固、便捷的作业平台是施工准备阶段的关键环节。作业平台的搭设方案应依据桥梁墩台的高度、地形条件、水文情况及周边环境进行针对性设计。对于旱地且墩台高度不大的情况，可采用落地式钢管脚手架。脚手架立杆基础必须平整夯实，并铺设垫板或底座，立杆间距需经过计算确定，通常不超过1.5米，横杆步距不大于1.2米。为确保整体稳定性，必须按规定设置剪刀撑与扫地杆，且脚手架四周应设置密目式安全网，防止物料坠落。对于跨河或跨路桥梁，若净空较高，落地式脚手架搭设困难且不经济，则应采用悬挂式作业平台或门式支架。悬挂式平台通常利用型钢作为挑梁，固定在盖梁或墩柱侧面，下方吊挂操作平台，挑梁的固定节点必须经过强度验算，并采用高强螺栓连接，确保焊接或锚固质量。在作业平台的设计与搭设过程中，必须充分考虑荷载组合。施工荷载包括人员重量、工具重量、小型设备重量及可能的风荷载。平台面板应铺设防滑钢板或脚手板，板与板之间必须严密，不得留有大于20mm的缝隙。平台四周应设置高度不低于1.2米的防护栏杆，且底部设置高度不低于180mm的挡脚板，防止工具或螺栓等小物件滑落伤及桥下车辆或行人。对于跨线施工区域，防护栏杆外侧必须增设双层密目网或一道硬质封闭防护层，形成全封闭隔离，有效抵御施工废渣坠落。安全通道的设置也是作业平台搭设的重要组成部分。作业人员上下必须设置专用之字形爬梯或之字形通道，通道宽度不小于1米，坡度宜为1:3，两侧设置扶手栏杆。爬梯顶部应与作业平台牢固连接，底部应固定稳固，防止受力时发生位移。在夜间施工区域，作业平台及爬梯必须设置充足的照明设施，并在显眼位置悬挂警示灯，提示过往车辆注意避让。此外，作业平台的验收制度必须严格执行。搭设完成后，由项目安全负责人、技术负责人及监理工程师联合进行验收。验收重点包括：立杆间距、横杆步距是否符合方案，扣件拧紧力矩是否达到40-65N·m，脚手板铺设是否严密，安全网挂设是否规范，连墙件（如有）设置是否牢固。验收合格后应悬挂“合格使用牌”及限载标识牌，方可投入使用。在使用过程中，应定期进行检查与维护，特别是遇到大风、暴雨等恶劣天气后，必须重新检查架体的稳定性与连接节点的可靠性，确认无误后方可继续作业。第三章同步顶升系统布设与调试梁体顶升是支座加固施工中最核心、风险最高的工序。其核心难点在于如何克服巨大的梁体自重，实现多墩、多顶的均匀、同步上升，避免梁体因受力不均产生附加内力，导致梁体开裂或损坏。因此，科学布设同步顶升系统并进行精密调试是确保施工成功的决定性因素。顶升系统的布设首先涉及千斤顶的选型与布置。千斤顶的选型需依据梁体重量及顶升点的数量进行计算，通常遵循“荷载分担原则”，每个千斤顶的额定起重量应大于其分担理论荷载的1.5至2倍，作为安全储备。千斤顶的布置位置应严格遵循设计图纸，通常布置在盖梁顶面靠近支座的位置，或利用横隔梁、腹板下方的受力有利区域。在布置时，必须确保千斤顶中心线与梁底传力轴线重合，避免偏心受压。若梁底与盖梁顶面净空不足以容纳千斤顶及垫块，则需在墩顶或盖梁侧面浇筑专门的牛腿作为反力座，牛腿的设计需进行抗剪与抗弯验算，并植入足够的深部化学锚栓。为了解决同步控制问题，现代桥梁加固工程普遍采用PLC液压同步顶升控制系统。该系统由液压泵站、千斤顶、位移传感器、压力传感器及中央控制单元组成。位移传感器应安装在具有代表性的监测点，通常每个顶升控制截面至少布置两个纵向及横向传感器，实时监测梁体的位移变化。压力传感器则串联在液压油路中，实时反馈每个千斤顶的顶升力。所有传感器信号通过数据线传输至中央控制单元，形成闭环控制系统。中央控制单元根据预设的位移或压力参数，通过比例阀调节各千斤顶的油流量，实现所有顶升点的位移误差控制在±0.5mm以内，力误差控制在±5%以内。在系统安装完毕后，必须进行系统调试与预顶升。调试内容包括：检查油路连接是否牢固无泄漏，电气线路连接是否正确无短路，传感器信号是否稳定传输。预顶升是检验系统可靠性与垫块密贴程度的重要步骤。操作人员应启动系统，分级施加压力至理论荷载的80%左右，持荷5至10分钟。在此过程中，重点检查所有千斤顶及油管是否有渗油现象，系统压力是否稳定，各监测点位移数据是否正常。同时，使用塞尺检查千斤顶顶部与梁底、底部与垫石顶面的密贴情况，若存在间隙，需使用薄钢板进行找平，确保受力均匀。此外，限位装置的安装是顶升系统不可或缺的辅助设施。由于顶升过程中，梁体可能会因纵向爬行力或风荷载产生水平位移，必须设置纵横向限位装置。限位装置通常采用型钢制作，固定在墩台或盖梁上，其与梁体之间预留5-10mm的间隙，既允许梁体竖向移动，又严格限制其水平位移。限位装置的强度必须能够承受最大水平风荷载及可能产生的制动力。在调试阶段，应手动模拟限位工况，确认限位装置不干涉梁体的正常竖向顶升，但在水平力作用下能起到刚性约束作用。第四章梁体顶升施工关键技术当一切准备就绪，正式进入梁体顶升施工阶段。此阶段必须严格执行“分级、同步、慢速、匀速”的原则，将梁体平稳地顶升至设计高度，为支座更换或加固创造作业空间。施工过程中的每一个微小动作都关乎结构安全，必须通过精密的操作与严密的监控来保障。顶升作业开始前，应再次确认所有临时设施、限位装置、监测系统及交通管制措施均已就绪。解除梁体与支座之间的所有连接约束，如防震挡块、锚栓的连接（若设计允许），清除支座周边的杂物，确保顶升过程中无障碍物干涉。正式顶升时，应采用分级加载的方式，通常将顶升过程分为3至5个阶段，每个阶段顶升高度控制在2-5mm以内。例如，第一级顶升至2mm，系统自动调整同步后，暂停2分钟，由技术人员检查各顶升点的压力、位移数据及梁体裂缝情况。确认无误后，进行下一级顶升，直至顶升至设计高度。设计高度的确定原则是：既能顺利取出旧支座并安装新支座，又不宜过高，一般控制在10-20mm左右，特殊情况需经计算确定。在顶升过程中，实时监测是核心任务。监测内容包括梁体位移（竖向、纵向、横向）、墩顶沉降、梁体关键截面应力及裂缝发展。PLC系统应实时显示各点的位移与压力曲线，一旦发现某点位移滞后或压力异常升高，系统应自动报警并锁定该点，操作人员需立即停机检查。常见的问题包括：千斤顶垫块不稳、局部混凝土压碎、油路堵塞等。排除故障后，方可重新启动。同时，监测人员应利用全站仪或水准仪对控制点的标高进行人工复核，每顶升5mm进行一次读数，与PLC系统数据进行比对，确保数据准确性。当梁体顶升至设计高度后，需进行临时锁定与支撑。此时，严禁仅依靠液压千斤顶长期持荷，因为液压系统存在内泄风险，可能导致梁体突然下落。正确的做法是：在千斤顶旁迅速设置特制的钢制临时支撑垫块（即“锁”），垫块应采用经过调平处理的钢板或高强度预制块，其高度应略小于顶升高度，通过打入薄钢楔使其与梁底、垫石顶面紧密接触。临时支撑垫块的数量与承载力必须经过验算，能够承担全部梁体荷载。设置好临时支撑后，系统缓慢卸压，使千斤顶荷载转移至临时支撑上，此时千斤顶仅作为安全储备保留。对于连续梁桥或多跨简支梁桥，顶升作业还需考虑联与联之间的相互影响。若一联顶升，而相邻联未顶升，可能会在伸缩缝处产生高差或挤压。因此，需在伸缩缝处设置监控点，并视情况对伸缩缝进行临时解锁或填充处理。对于横坡较大的桥梁，顶升过程中需特别注意千斤顶的防滑措施，可在千斤顶底座与顶面设置防滑橡胶垫或刻纹钢板，增加摩擦阻力。顶升过程中的应急处理预案必须时刻处于激活状态。若发生地震、大风（超过6级）等不可抗力，或监测数据出现超限报警，必须立即停止顶升。若梁体未完全脱离支座，应立即回油复位；若已顶起，应立即打入临时支撑垫块将梁体锁定在安全高度，待查明原因并采取可靠措施后方可继续。在整个顶升过程中，桥下必须设置警戒区域，严禁人员停留，所有作业人员必须在桥面或作业平台上操作。第五章旧支座拆除与病害处治梁体安全顶升并锁定后，原有的支座已脱空受力，此时可进行旧支座的拆除工作。这一环节虽然风险较顶升阶段有所降低，但拆除工艺的合理性及对原结构的保护程度，直接影响后续新支座的安装质量与耐久性。同时，借此机会对墩台垫石及梁底预埋钢板进行病害处治，是彻底解决支座病害的关键。旧支座拆除前，需先清理支座周边的杂物与混凝土保护层。由于长期运营，支座周边往往堆积了大量灰尘、油污及由于渗水导致的结晶物，甚至被后期加固的混凝土包裹。使用风镐、角磨机等工具小心剔除支座四周的封锚混凝土或砂浆，暴露出支座的全貌。在剔除过程中，必须严格控制作业深度与力度，严禁损坏墩台盖梁的混凝土棱角及周围的钢筋。对于盆式支座，需先拆除上座的锚固螺栓；对于板式橡胶支座，若其与上下钢板粘结牢固，可能需要采用氧割工具切除连接螺栓或钢板。拆除下来的旧支座应妥善保管，并进行编号记录。这些旧支座是分析桥梁病害成因的重要实物证据。技术人员需在实验室对旧支座进行解剖分析，检查橡胶的老化硬度、剪切变形量、钢板锈蚀程度等，将实测数据与设计值进行对比，验证前期病害检测的准确性，并为同类型桥梁的养护维修积累数据。对于废弃的旧支座，应按照环保要求进行合规处理，严禁随意丢弃。旧支座拆除后，墩台垫石及梁底锚固区往往会暴露出各种病害。最常见的病害包括：垫石混凝土破碎、开裂、表面剥落；钢筋外露锈蚀；垫石表面平整度严重超标；梁底预埋钢板锈蚀或脱空。这些病害必须在安装新支座前彻底处理。对于垫石表面的破损与裂缝处理，需根据病害程度采取不同措施。若仅为表面轻微剥落或微裂缝，可采用凿毛后涂刷环氧树脂界面剂的方式进行封闭。若混凝土破碎深度较大或存在贯穿性裂缝，则需将松散混凝土全部凿除，直至露出坚实混凝土层，并对钢筋进行除锈处理。清理干净后，采用高强环氧树脂砂浆或专用修补砂浆进行修补复原。修补砂浆的配制应严格按照产品说明书进行，保证搅拌均匀，涂抹时应分层压实，确保与旧混凝土结合紧密，无空鼓。垫石顶面平整度的恢复是重中之重。新支座要求底面平整受力，若垫石顶面平整度误差超过1mm，必须进行打磨或重做。通常做法是：对垫石顶面进行凿毛处理，凿毛深度宜为5-10mm，露出骨料形成粗糙面。清理浮灰并湿润后（若使用环氧类材料则需干燥清洁），依据新支座的底面尺寸及设计标高，支立模板。模板应严密不漏浆，且标高控制精准。然后浇筑高强无收缩环氧树脂砂浆或早强高强灌浆料。浇筑过程中需辅以高频振动棒或人工插捣，确保密实。表面收光时，必须使用水平尺进行找平，严格控制顶面标高与平整度，确保新支座安装后受力均匀。对于梁底预埋钢板的处理，若钢板锈蚀严重，需进行喷砂除锈至Sa2.5级，并涂刷防锈漆。若钢板与梁体混凝土之间存在脱空现象，需在钢板上钻孔，采用压力注浆法注入环氧树脂浆液，填充脱空区域，恢复钢板与梁体的整体性。第六章新支座安装与就位调整新支座的安装是支座加固施工的最终目的，其安装精度与质量直接决定了加固后的使用效果。此环节要求极高的精细度，从支座进场检验到最终就位，每一道工序都必须严格控制偏差，确保支座位置准确、受力均匀、滑动或转动灵活。新支座在安装前，必须进行最后一次全面检查。核对支座的型号、规格、承载力及安装方向（如单向活动支座的滑动方向、固定支座的标识）是否与设计图纸一致。特别是球形支座和盆式支座，需检查其防尘罩是否完好，聚四氟乙烯板表面是否已涂抹硅脂油。对于板式橡胶支座，需检查其外观是否有气泡、裂纹，并测量其平面尺寸与厚度是否符合公差要求。支座安装通常采用“重力灌浆法”或“干硬性砂浆法”。对于盆式支座、球形支座等大型支座，推荐采用重力灌浆法。具体步骤为：在处理好的垫石上定出支座中心十字线，并在支座底板上也画出中心线。制作专门的钢制灌浆模板，模板底边与垫石顶面密封，上边略高于支座底板底面。将支座吊装至设计位置上方，利用倒链或千斤顶微调支座位置，使支座中心线与垫石中心线重合，误差控制在2mm以内。同时，利用水准仪控制支座顶面标高，确保符合设计要求。位置调整准确后，利用临时支撑将支座悬空固定（或利用千斤顶轻微顶住支座），预留出灌浆间隙。然后，搅拌配置好的无收缩环氧树脂灌浆料，从灌浆孔的一侧注入，直至浆液从另一侧溢出且无气泡为止。灌浆料必须具有高流动性、微膨胀及早强特性，以保证填充密实。待灌浆料达到设计强度后，拆除模板与临时支撑，完成安装。对于板式橡胶支座，通常采用干硬性砂浆坐浆法。先在垫石顶面铺设一层2-3cm厚的高强度干硬性砂浆，砂浆层应经过压实收光，且略高于设计标高。然后将橡胶支座吊装就位，利用支座自重压实砂浆层。就位后，使用水平尺靠在支座侧面，检查其平整度，若有倾斜，需用小锤轻轻敲击调整，直至支座底面与砂浆层完全密贴。随后，检查支座的四角高差，不得大于2mm。支座安装的关键控制指标包括：支座中心线与墩台中心线的偏位值、支座四角高差、支座顺桥向及横桥向的平整度。对于活动支座，还需特别检查其滑动方向是否正确，聚四氟乙烯板的储油坑是否已注满硅脂油。安装完成后，应立即设置临时限位装置（如焊接挡板），防止在落梁过程中支座发生滚动或移位。对于有地脚螺栓连接的支座，螺栓的植入质量至关重要。若采用预埋螺栓，需确保螺栓位置准确，且在浇筑垫石混凝土时固定牢固；若采用后植筋工艺，则需进行拉拔试验，确保锚固力满足设计要求。螺栓拧紧时，应使用扭矩扳手，按照设计要求的扭矩值紧固，并加装双螺母或防松垫片，防止因车辆振动导致螺母松动。在多跨连续桥梁施工中，还需注意支座安装的顺序与温差影响。若在气温变化剧烈的季节施工，需根据设计提供的温度-位移曲线，计算当前气温下支座应有的预偏量，并在安装时予以预留，避免梁体因热胀冷缩导致支座剪切变形超限或滑移受限。第七章落梁与体系转换新支座安装并达到设计强度后，即可进行落梁作业。落梁是顶升的逆过程，但并非简单的反向操作，其核心在于将梁体荷载平稳、均匀地从临时支撑转移回新支座上，完成体系转换。此过程同样需要严格的同步控制，以防止新支座因受力不均而损坏或梁体产生附加应力。落梁前，需进行最后一次全面检查。确认新支座安装位置正确、灌浆材料强度已达到设计要求（通常需达到80%以上）、所有临时支撑垫块稳固、千斤顶状态良好。同时，清理梁底及支座顶面的异物，确保接触面洁净。再次启动PLC同步顶升系统，给千斤顶少量供油，使其活塞顶面刚刚接触梁底，此时压力表应显示有微小读数，但千斤顶尚未承担主要荷载，主要荷载仍由临时支撑承担。落梁操作应分级进行，通常分为3至4个阶段。首先，操作千斤顶微量进油，使其承担约50%的梁体荷载，此时需密切监测压力变化，确保各千斤顶受力均匀。然后，抽出临时支撑垫块中的部分钢垫板或楔块，使临时支撑高度降低5mm左右。随后，控制千斤顶缓慢回油，使梁体随之下降，直至梁体底面再次接触临时支撑（或直接下降至下一级标高）。在此过程中，必须严格控制下降速度，一般每分钟不超过2mm。当梁体下降至距离新支座顶面2-3mm时，进入最关键的“就位”阶段。此时，需暂停下降，由技术人员在梁体四周观察间隙情况，利用塞尺检查梁底与新支座的接触情况。若发现局部有干涉或高差，需进行局部微调。调整完毕后，操作千斤顶继续缓慢、同步地回油降落。当梁体底面完全贴合新支座顶面时，压力传感器读数应迅速上升至理论荷载值。此时，系统应继续持荷5分钟，观察压力是否稳定，确认新支座已完全受力。完全落梁后，需拆除千斤顶及所有临时设施。但在拆除前，必须确认梁体已稳固地坐落在支座上，且无晃动。拆除千斤顶时，应先卸压，再抽出。随后，拆除限位装置、作业平台及脚手架。在拆除过程中，严禁碰撞支座及梁体。落梁后的质量检验是必不可少的环节。技术人员需再次测量各支座的压缩变形量，检查是否在弹性变形范围内。对于板式橡胶支座，需检查其是否有初始剪切变形；对于盆式支座，需检查其上下座板是否平行。同时，应对梁体进行全面的裂缝检查，对比顶升前后的裂缝状况，确认未产生新的受力裂缝。若发现异常，需立即分析原因，必要时重新顶升进行处理。最后，恢复所有因施工而拆除的永久性构件，如防震挡块、支座围护钢板、泄水管等。对施工造成的墩台、梁体表面破损进行修补，并涂刷与原结构色泽一致的修补材料。清理施工现场，恢复桥下交通及河道通航，至此，支座加固的主体结构施工宣告完成。第八章质量检验与验收标准桥梁支座加固施工的质量控制是一个系统工程，涉及原材料、工序过程及最终成果的全方位管控。为确保加固工程达到设计寿命与使用要求，必须制定严格的质量检验与验收标准，并贯穿于施工全过程。原材料质量检验是第一道关卡。所有进场材料必须具备“三证”及检测报告。1.支座检验：板式橡胶支座需进行抗压弹性模量、抗剪弹性模量、极限抗压强度及摩擦系数试验；盆式支座与球形支座需进行竖向承载力、摩擦系数及转动性能试验。抽检频率应符合相关规范要求，如每批次（同型号、同规格、同厂家）抽取一定比例进行送检。2.材料检验：环氧树脂砂浆、灌浆料需进行抗压强度、抗折强度及粘结强度试验。钢筋、锚栓需进行拉伸及弯曲性能试验。施工过程质量控制需实施“三检制”（自检、互检、专检）。1.顶升控制：顶升过程中，梁体最大竖向位移偏差应控制在±0.5mm以内，同一墩台横桥向两侧顶升高差应控制在1mm以内。顶升力不得超过设计计算值的1.1倍。2.安装精度：支座安装后的实测偏差应符合下表规定：检查项目允许偏差检查方法与频率支座中心线与墩台中心线偏位2mm经纬仪、钢尺：全部支座顺桥向平整度2mm水平尺：全部支座四角高差2mm水平仪：全部支座上下板螺栓中心位置偏差2mm钢尺：全部活动支座滑板（聚四氟乙烯）表面划痕不允许目测：全部灌浆料强度不小于设计值试块抗压试验：每工作班至少3组3.混凝土与砂浆修复：垫石修复混凝土或砂浆的强度必须达到设计要求，表面应平整、光洁，无裂缝、脱皮现象。新旧混凝土结合面应粘结牢固，无空鼓声。竣工验收需提交完整的内业资料。资料包括：1.原材料出厂合格证及进场复试报告。2.千斤顶、油泵、传感器标定报告。3.专项施工方案及专家论证意见。4.技术交底记录、安全交底记录。5.施工记录，包括顶升高度记录、压力监测记录、裂缝观测记录。6.隐蔽工程验收记录（如脚手架搭设、钢筋处理、螺栓植入等）。7.各分项工程质量检验评定表。8.竣工图，标注支座变更后的实际位置与型号。外观质量也是验收的重要内容。加固施工完成后，桥梁墩台、盖梁、梁底外观应整洁，无明显的修补色差，无流挂、漏浆现象。支座周围应清理干净，无建筑垃圾。防尘罩、围护设施应安装齐全，位置正确。对于外露的钢构件，防腐涂层应完整，无锈蚀。验收过程中，若发现质量指标不符合要求，必须进行返工处理。例如，若支座四角高差超限，可能导致支座偏压受剪，必须重新顶升，在支座底面加垫薄钢板进行调整；若灌浆料强度不足，必须凿除重做。所有的返工处理记录都应归入竣工资料，并在最终验收报告中予以说明。第九章施工安全与应急保障桥梁支座加固施工属于高风险特种作业，涉及高空作业、起重吊装、液压系统操作及临时用电等多种危险源。建立健全的安全管理体系与应急保障机制，是保障人员生命安全与工程财产安全的底线。施工安全管理需落实全员安全生产责任制。项目经理为安全生产第一责任人，必须专职配备安全员。施工现场必须建立安全准入制度，所有人员进入现场必须佩戴安全帽、高空作业必须系挂双钩安全带、穿防滑鞋。作业平台周边、桥面临边必须设置标准的防护栏杆与安全网。