《电站锅炉承压部件制造数字化车间评价导则》

13.1数字化digitalization3.2注：MES系统以生产运行为核心，为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程3.3注：注：包含管理那些由物理设备、人和信息系统来执行的行为，并涵盖了管理有关调度、产能、产品定义、历3.42注：在离散行业，APS主要用于解决多工序、多资源的调度优化问题；在流程行业，APS则主要用于解决顺序优化问题。通过为离散和流程的混合模型同时解决调度和顺序的优化问题，APS能够解决项目管理3.53.6柔性flexibility3.73.83.9注：该平台通常涵盖原材料信息、焊接参数、热处理曲线、无损检测数据及报告、工序检验记录等内容，支撑承3b）车间运营管理层：依托生产管理及设备互联互通，实现对电站锅炉承压设备制造车间现场体库、管子备料线、板材备料线等，机加工设备主要包括切割机、剪板机、卷板机、带锯MPM焊、对接焊、销钉焊等，检验区包括常规检验、据。保证重点工位和焊接点的数据完整可靠。热处理区要实时监控待处理工件的大小、数4横向集成主要打通ERP（企业资源计划）、MOM（制造业服务总线）实现PLM、WMS、QMS等系统的数据互通，最终实现原材料追溯、质量改进优b）聚合碎片化数据，驱动生产运营管理：通过工业物联网平台和数据中台采集设备类、物料结果驱动生产决策，实现精准控制与持续优化。通过数据反馈减少人为干预与经验判断误c）以客户定制需求为导向的单件小批量柔性化生产：通过自动化生产线及定制化软件系统建5d）特种工艺生产过程实时质量控制与优化：通过数字孪生技术实现物理车间关键设备（如焊67.1.1战略符合性7.1.2.1投资回报率7.1.2.2车间技术验证匹配度7.1.3车间设计7.1.3.1工艺流程设计7.1.3.2数据集成架构设计7.1.3.3车间安全设计7.2.1生产管理7.2.1.1生产计划管理77.2.1.2生产管控7.2.1.3人员管理7.2.1.4关键工艺设备管理），7.2.2设备控制7.2.2.1自动化控制7.2.2.2设备数字化程度描述为评价设备的数据采集能力、集成能力及数字化建模水平。重点评价：备料设备、机加设），7.2.2.3设备智能化程度7.2.3物流管理7.2.3.1仓储管理7.2.3.2物料配送7.2.4集成管理87.2.4.1车间互联互通评价备料、机加、焊接、检测等设备或者生产车间的网络互联能力，目的在于在实现设备、系7.2.4.2系统集成贯通7.2.5质量管理7.2.5.1承压部件质量检测7.2.5.2质量追溯体系，能够从成品部件反向追溯至：原材料炉批号、焊接工艺参数、热处理曲线、无损检测底片/数7.3.1运营决策7.3.1.1运营数据可视化数据呈现，将海量工业数据转化为可操作的业务洞察。通过工具的先进性以获取最准确的可视化信7.3.1.2数智决策评价数字化车间生产数据分析和智能决策的能力，目的在于通过数据驱动、算法赋能、实时响7.3.2柔性生产7.3.2.1个性化生产97.3.2.2快速调整7.3.3精益生产7.3.4绿色生产7.3.4.1固废物排放7.3.4.2能耗等级评价：（7.3.4.3能耗监控评价能耗监控手段，通过实时感知、精准分析、动态优化，构建全链路的智能能耗监控管理体7.3.5安全生产7.3.5.1自主安全7.3.5.2网络安全）；7.3.5.3数据安全7.4.1质效评价7.4.1.1车间效率：（7.4.1.2产品质量7.4.2示范应用A100%B80%C50%D0%Pi=Ki×W1j×W2j×W3jδ=ΣPi本建立，生产计划、物料配送、质量检验等业务初步实现跨系统协同，数据采集和分析能力明显增序（如焊接、热处理、无损检测）实现了数字化记录与监控，主要业务活动借助信息化工具辅助运表A.1数字化车间评分表序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分1一、车间规划设计18%1.战略符合性17%车间的规划符合企业的长期战略发展100.00%车间的规划与公司发展战略的匹配程度没有形成车间规划或车间规划跟公司发展战略无关D车间规划满足公司发展战略的1-2年短期规划C车间规划满足公司发展战略的3-4年的中期规划B车间规划满足公司发展战略的5年以上长期规划A22.车间风险性33%2.1投资回报率50.00%企业从一项投资活动中得到的经济回报。它涵盖了企业的获利目标。利润和投入经营所必备的财产相关。投资回报率（ROI）=年利润或年均利润/投资总额×100%x（投资回报率）≤5%D5％＜x（投资回报率）≤10%C10％＜x（投资回报率）≤20%B20％＜x（投资回报率）A32.2车间技术验证匹配度50.00%车间设计中的关键技术是否已在车间建设x≤30％的技术得到验证匹配D表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分过程中已实30%<x≤60％的技术已经验证匹配C60%<x≤80％的技术已经验证匹配B80％＜x的技术已经验证匹配A43.车间设计50%3.1工艺流程设计34%主要评估工艺流程设计时的工具和方法没有进行工艺流程设计D根据人工经验进行工艺流程设计C采用人工经验/借助工艺辅助软件综合考虑人机料法环因素，进行工艺流程设计B采用工艺仿真软件进行人机料法环工艺流程设计和验证，并对车间设计方案进行优化改进。A53.2数据集成架构设计33%主要评估设计阶段数据集成架构设计涉及层次没有建立数据集成架构，各系统数据仅孤立存在D表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分有数据集成架构，实现部分关键数据的集成C建立基于ESB总线的数据集成B建立基于工业互联网平台的数据集成，实现全数据的集成贯通。A63.3车间安全设计33%主要评估设计阶段对安全的设计程度的先进性在规划设计阶段没有考虑车间安全设计D进行了基础的安全设计（如防火间距、基本消防设施规划等），但未进行系统性评估C针对整个车间进行统筹规划和系统性评估B利用数字化仿真手段安全设计与工艺/集成设计的深度融合进行验证A表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分7二、生产制造39%1.生产管理32%1.1生产计划管理25.00%主要评价车间生产计划，数字化管控程度依赖人工或者EXCEL工具进行生产计划管理D以信息化工具辅助人工排产、核算进行计划编排。C利用APS等专业排产软件，人工辅助的方式进行计划排B利用大数据的智能模型，自动根据排产数据进行计划排程优化。A81.2生产管控25.00%主要评价车间中对直接或间接影响产品质量的生产过程是否按图纸、按工艺、按标准（三按）进行规范操作监控、诊断和分析的数字化程利用纸质文档记录生产过程数据，未形成结构化数据D使用信息化工具记录生产数据，由人工辅助筛选数据进行展示。C利用MES、MOM等生产管控软件对生产数据B表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分进行分析可视化利用智能模型，自动根据业主需求，对生产数据进行分析，诊断和监控。A91.3人员管理25.00%主要评价车间关键岗位人员的数字化管理覆盖程度利用纸质文档对车间关键岗位人员的任务、进度、绩效与资质等进行管理D使用信息化工具进行生产任务下达、生产进度、绩效、人员资质（焊工资质、无损检测资质、特种设备操作证等）管控C利用MES、MOM等生产管控软件进行生产任务下达、生产进度的自动统计、绩效记录、质量收集、人员资质（焊工资质、无损检测资B表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分质、特种设备操作证等）的自动化匹配与人力资源系统集成，结合人员工作量、加工质量合格率、出勤率等对绩效进行自动结算A1.4关键工艺设备管理25.00%主要评价评价关键工艺设备（备料、机加、焊接、热处理、无损检测等设备）运维维护数字化、智能化程度及设备综合效率未建立关键工艺设备的管理制度D针对关键工艺设备建立规范的设备管理制度，通过人工或者手持仪器进行检查。C通过信息化手段实现关键工艺设备（工具）日常管理（台账、点检、保养、维修等），能够根据设备实际状态优化设备维护周期。B通过设备管理系统，依据设备运行状态，自动生成检修A20表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分工单，实现基于设备运行状态的检修维护闭环管理。实现设备综合效率（OEE）统计2.设备控制23%2.1自动化控制33%主要评价备料设备、机加设备、焊接设备、检验设备的自动化程度车间内x≤30％的物流、生产、仓储、检验等类别的设备单机设备实现工作循环自动化，完成既定程序的循环工作。（单个设备自动化程度）D车间内30%<x≤50％的物流、生产、仓储、检验等类别的设备单机设备实现工作循环自动化，完成既定程序的循环工作。（单个设备自动化程度）C车间内50%<x≤80％的物流、生产、仓储、检验等类别的设备单机设备实现工作B21表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分循环自动化，完成既定程序的循环工作车间内80%<x的物流、生产、仓储、检验等类别的设备单机设备实现工作循环自动化，完成既定程序的循环工作A2.2设备数字化程度33%评价车间本身数据开放性，车间内部集成控制能力，车间建模程度没有建立设备模型，且设备数据无法进行获取。D具有独立设备模型，能通过特定协议获取数据，设备内部能集成控C建立设备机理模型，实现设备的动作仿真，数据通过有线或者无线等方式共享，拥有上位机整体管控车间各设备的数字信B22表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分建立完整的车间模型，实现车间级的虚实互联，数据可以传递到物联网中，接受上层发布的命A2.3设备智能化程度34%评价机器视觉，人机交互，自动决策的能力工人仅能通过机械按钮对设备进行操作D工人可通过HMI界面对设备下达操作指令，设备根据既定的程序运C能运用5G、大数据、机器视觉等先进技术实现对设备关键参数的自动化调整B设备具有高度的智能化，可根据实际的加工环境、过程质量、设备运行状态等变量因素进行全自适应调整。A23表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分3.物流管理15%3.1仓储管理50.00%评价物料仓储管理系统应用，实现入库、出库、在库、盘点管理和现场物料的精准管控，以及自动化仓储等应用情况利用纸质台账记录物品的出入库信息D利用扫码枪物品出入库，物品的库位、库区、出入库台账实现信息化管理。C有单台仓储自动化设备（大型零部件加工车间除外），实现基于条码、二维码、RFID及移动互联网、物联网等先进技术的物料仓储管理B实施自动化立体仓库（AS/RS）或全自动化仓储系统，WMS与MOM/ERP全面集成，实现作业流程全自动化。基于大数据和算法模型，实现库位优化、智能调度及动态库存预警。A24表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分3.2物料配送50.00%评价基于实际生产情况拉动物料配送，以及MOM/MES、AGV等自动化物流系统的集成，实现物料配送自动化应用情况。依赖人工进行物料配送需求传递，无信息化手段进行记录D应用信息化系统基于实际物料情况发起配送请求，并提示及时配送C实现数字化设备（AGV、行车等）和信息系统集成实现关键部件及时配B实现仓储和配送可视化管理和动态配送，通过信息系统实现订单管理、计划调度、信息跟踪和运输资源管理，并能对配送进行全程追A4.集成管理15%4.1车间互联互通50.00%评价不同生产设备或者生产车间的互联能力车间内x≤30％的物流、生产、仓储、检验实现互联互通，网D25表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分络时延率≤80ms车间内30%<x≤50％的物流、生产、仓储、检验实现互联互通且网络时延率≤50msC车间内50%<x≤80％的物流、生产、仓储、检验实现互联互通且网络时延率≤20msB车间内80%<x的物流、生产、仓储、检验实现互联互通且网络时延率≤10msA4.2系统集成贯通50.00%主要评价多个系统之间的配合车间内各系统间相互独立，无法实现互联互通D车间内WMS、scada、MOM等多个生产系统实现互联互通C设计、工艺、质量等多个环B26表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分节与生产系统实现数据互联互通车间系统与一级WMS、SAP等其他企业信息系统实现全面的数据贯通。A5.质量管理15%5.1承压部件质量检测50.00%评价车间无损检测、常规检查等质量检验的数字化能力基于标准作业流程实现人工质量检验与人工结果判定D利用数字化量具或手持终端（PDA）辅助检验，实现检验结果的电子化采集与记录，但仍以人工判定为准C建立了专门的质量管理系统，利用系统辅助进行质量检验，检验结果进行数字化记录，检验结果由人工判定B采用大数据、人工智能等先进技术，实现质量自动记录A27表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分与质检结果自动判定。5.2质量追溯50.00%重点评价产品焊接工艺、检验记录、无损检测底片、人员资质等资料追溯的齐备能力为建立质量追溯体系D建立质量检验规范，实现实物批次和编码应用。C实现包含产品原料、质量特性、关键工序过程、报修、返修以及重做等信息的可追溯B建立产品档案，对所有产品信息进行存A20三、车间生产运营33%1.运营决策18%1.1运营数据可视化50.00%评价运营数据可视化程度采用excel方式对经营数据进行记录与统计D运用单个信息化系统进行数据报表展示C运用多个信息化系统数据进行可视化集中展示B28表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分实现车间关键指标自动监测、自动预A211.2数智决策50.00%评价数据分析和智能决策的能力无数据分析软件，完全依靠人工进行决策D利用数据分析及报表软件辅助人工进行数据分析做出决策，决策响应时间≤60min。C利用数据分析软件，呈现数据核算结果，部分功能由系统自适应情况执行，决策响应时间≤10min。B形成知识库平台，训练问答AI。AI自动提出趋势预测分析模型，优化做出智能决策，决策响应时间≤1min。A222.柔性生产18%2.1个性化生产50.00%评价车间定制化生产的能力单一产品生产D29表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分适应3种以内产品C适应3种以上产品，但仍无法按客户需求大规模定制B根据客户需求大规模定制A232.2快速调整50.00%评价车间适应变化的能力产品变更后，产品切换耗时超过8小时以上D产品变更之后，能在8小时内快速切换产品。C产品变更之后，能在2小时内快速切换产品B产品变更之后，能立即切换产品A243.精益生产10%精益活动改善流程100.00%评价车间建设中的流程精简程度针对计划、工艺、质量、物料、设备、人员等方面开展少于3个精益流程改善。D针对计划、工艺、质量、物C30表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分料、设备、人员等方面开展3-5个的精益流程改善。针对计划、工艺、质量、物料、设备、人员等方面开展6-8个的精益流程改善。B针对计划、工艺、质量、物料、设备、人员等方面开展8个以上的精益流程改善。A254.绿色生产27%4.1固废物排放33%重点关注固废物的信息跟踪情况未建立规范的固废物管理制度及流程D固废物有明确分类，且有对应的报废流程。具有相关的纸质资料记录产品的报废信息C通过信息化手段记录生产过程中固废物的报废信息B通过能源管理系统，依据产A31表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分品工艺流程信息，自动生成报废清单，并进行产品无害化处理。264.2能耗等级评价34%评价车间的单位产品能耗降低率：（原单位产品能耗-新车间单位能耗）/原单位产品能耗×100%单位能耗减少x≤10%D单位能耗减少10%<x≤15%C单位能耗减少15%<x≤20%B单位能耗减少15%<x≤20%A274.3能耗监控33%评价能耗监控手段仅能通过车间总表收集能源消耗数据D通过车间设备数据观察收集能源消耗情况C通过信息化手段总结可视化车间设备能耗情况。B通过信息化手段总结可视化车间设备能耗情况。A32表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分285.安全生产27%5.1自主安全34%评价车间设备自带安全设车间设备没有安全防护手段D车间具有防呆机制，内部设备有针对操作者的提示或者警告。当发生工作异常时，会自动终止设备运行。C车间设备有指导视频及安全事项引导，并将实操数据实时传输到MES、MOM系统中，设备异常时报警给监控人员。B通过摄像头、设备数据传输训练数据模型，利用AI智能识别危险操作。提示、警告或终止工人操作。A295.2网络安全33%评价生产过程的网络信息安全保护程度未形成网络安全管理制度及流程；未部署任何工业控制网络边界防护设备D33表A.1数字化车间评分表（续）序号一级指标一级指标占比二级指标二级指标占比三级指标三级指标占比指标说明得分标准评分分值得分建立了信息安全管理制度与安全培训体系；部署了防火墙、网闸等基础边界防护设备，实现管理网与工控网的逻辑隔离；具备数据定期备份机制C定期开展工业信息安全风险评估与等保测评；工业主机安装正规防病毒软件并进行白名单管理；对关键焊接/热处理工艺参数下发、程序上传等操作实行访问控制与操作审计B建立工控安全态势感知平台，实现网络攻击的实时监