《冲压模具设计与制造》-第3章

3.1弯曲变形分析

弯曲是根据零件形状的需要，用模具或其他工具将坯料弯折成一定的角度和曲率半径，成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲用的毛坯可以是板料、棒料、型材或管料。弯曲是冲压基本工序之一，用弯曲方法冲压的零件种类很多，如图3-1所示。这些零件大多在压力机上用模具弯曲成形，也可用专用弯曲机进行折弯、滚弯或拉弯，如图3-2所示。本章主要介绍在压力机上采用模具进行弯曲的弯曲工艺与弯曲模具设计。下一页返回3.1弯曲变形分析3.1.1弯曲变形过程

V形件的弯曲，是坯料弯曲中最基本的一种，其弯曲过程如图3-3所示。在弯曲过程中，板料首先经过弹性弯曲，然后进入塑性弯曲。板料在凸模作用下，开始产生弹性变形，坯料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径，如图3-3(a)所示;随着凸模下压，坯料与凹模工作表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径由r0变为r1，弯曲力臂则由L0变为L1。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析

如图3-3(b)所示;凸模继续下压，坯料弯曲区逐渐减小，直到与凸模三点接触，此时弯曲内侧半径也由r1变为r2，弯曲力臂由L1变为L2。如图3-3(c)所示;此后，当凸模、坯料与凹模三者完全压合，坯料的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，得到所需的弯曲件，即弯曲过程结束，如图3-3(d)所示，此为弯曲过程的塑性变形阶段。以上整个变形过程均为自由弯曲。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析

弯曲开始阶段，坯料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模下压，坯料的直边与凹模V形表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径逐渐减小，即

同时弯曲力臂支撑点距离也逐渐减小，即

由于坯料在弯曲变形过程中弯曲内侧半径逐渐减小，因此弯曲变形部分的变形程度逐渐增加。又由于弯曲力臂逐渐减小，弯曲变形过程中坯料与凹模之间有相对滑移现象。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析

凸模、坯料与凹模三者完全压合后，如果再增加一定的压力，对弯曲件施压，使制件形状获得校正，这就称为校正弯曲。由V形件的弯曲过程可以看出，弯曲成形的过程是从弹性弯曲到塑性弯曲的过程，弯曲成形的效果表现在弯曲变形区弯曲半径和角度的变化。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析3.1.2弯曲变形现象与特点研究坯料的弯曲变形，常采用网格法，如图3-4所示。在弯曲前的坯料侧面用机械刻线或照相腐蚀的方法画出网格，观察弯曲变形后位于工件侧壁的坐标网格变化情况，从坯料弯曲变形后的情况可以看出以下几点。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析(1)弯曲变形主要发生在弯曲中心角a的范围内，中心角以外基本上不变，这表明弯曲变形区域主要集中在制件的圆角部分。若弯曲后工件如图3-5所示，则反映弯曲变形区的弯曲中心角为a，而弯曲后工件的角度为，两者的关系为

(3-1)下一页返回上一页3.1弯曲变形分析(2)在弯曲变形区内网格的变化说明，坯料在长、宽、厚三个方向都产生变化。①长度方向。在弯曲圆角变形区内，网格由正方形变成扇形，靠近凸模一侧(内层)的纵向网格线长度缩短()，愈靠近内侧愈短。比较弯曲前后相应位置的网格线长度，可以看出最内侧圆弧为最短，远小于弯曲前的直线长度，说明内侧材料受压缩而靠近凹模一侧(外层)的纵向网格线长度伸长()，愈靠近外侧愈长。最外侧的圆弧长度为最长，明显大于弯曲前的直线长度，说明外侧材料受到拉伸。在内外的缩短和伸长两个变形区域之间，其中必定有一层金属材料的长度在弯曲前后保持不变，这层金属称为中性层。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析②厚度方向。弯曲变形程度较大时，变形区外侧材料受拉伸长，使得厚度方向的材料减薄;变形区内侧材料受压，使得厚度方向的材料增厚，但由于凸模压紧坯料，厚度方向增加不易。因为增厚量小于变薄量，因此坯料厚度在弯曲变形区内有变薄现象，使在弹性变形时位于坯料厚度中间的中性层位置发生内移。变形程度愈大，变薄现象愈严重。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析③宽度方向。材料的相对宽度h/t(h是板料的宽度，t是板料的厚度)对弯曲变形区的材料变形有很大影响。一般将相对宽度h/t>3的板料称为宽板，相对宽度h/t≤3的称为窄板。图3-6所示为两种情况下的断面变化情况窄板弯曲时，宽度方向的变形不受约束。由于弯曲变形区外侧材料受拉引起板料宽度方向收缩，内侧材料受压引起板料宽度方向增厚，其横断面形状变成了外窄内宽的扇形。变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析

宽板弯曲时，在宽度方向的变形会受到相邻部分材料的制约，材料不易流动，因此其横断面形状变化较小，仅在两端会出现少量变形，由于相对于宽度尺寸而言数值较小，横断面形状基本保持为矩形。虽然宽板弯曲仅存在少量畸变，但是在某些弯曲件生产场合，如铰链加工制造，需要两个宽板弯曲件的配合时，这种畸变也可能会影响弯曲件的质量。当弯曲件质量要求高时，上述畸变可以采取在变形部位预做圆弧切口或增加后续辅助工序等方法加以防止。对于一般的坯料弯曲来说，大部分属于宽板弯曲。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析3.1.3塑性弯曲变形区的应力与应变状态由于坯料的相对宽度h/t直接影响坯料弯曲时沿宽度方向的应变，进而影响其应力，因此随着h/t的不同，变形区具有不同的应力-应变状态。

1.应变状态

(1)长度方向。外侧拉伸应变，内侧压缩应变，其应变为绝对值最大的主应变。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析(2)厚度方向。根据塑性变形体积不变条件可知，沿着坯料的宽度和厚度方向，必然产生与符号相反的应变。在坯料的外侧，长度方向主应变为拉应变，所以厚度方向的应变为压应变;在坯料的内侧，长度方向主应变为压应变，所以厚度方向的应变为拉应变。

(3)宽度方向。分两种情况。窄板弯曲时，材料在宽度方向可以自由变形，故外侧应为和长度方向主应变符号相反的压应变，内侧为拉应变;宽板弯曲时，沿宽度方向，材料之间的变形互相制约，材料的流动受阻，故外侧和内侧沿宽度方向的应变近似为零。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析2.应力状态

(1)长度方向。外侧受拉应力，内侧受压应力，其应力为绝对值最大的主应力。

(2)厚度方向。在凸模作用下，变形区内外层材料在厚度方向互相挤压，产生压应力。下一页返回上一页3.1弯曲变形分析(3)宽度方向。分两种情况。窄板弯曲时，材料在宽度方向变形不受限制，故其外侧与内侧的应力均为零;宽板弯曲时，外侧材料沿宽度方向收缩受阻，产生拉应力，内侧材料沿宽度方向伸长受阻，产生压应力。坯料在弯曲过程中的应力应变状态如图3-7所示。从图中看出，就应力而言，宽板弯曲属于三向应力状态，窄板弯曲则是二向的平面应力状态;对应变而言，窄板弯曲是三向应变状态，宽板弯曲则是二向的平面应变状态返回上一页3.2弯曲件的质量分析

弯曲变形工序简单，模具结构也不复杂，但由于弯曲变形过程中变形区应力应变分布的性质、大小和表现形态不相同，再加上弯曲过程中摩擦阻力作用，要保证弯曲件顺利成形，并获得高精度制品还需考虑一系列因素。弯曲件的质量涉及到弯裂、回弹、偏移、翘曲和剖面畸变等问题下一页返回3.2弯曲件的质量分析3.2.1弯裂与最小相对弯曲半径弯曲时坯料的外侧受拉伸，当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度后，在坯料的外侧将产生裂纹，这种现象称为弯裂。实践证明，坯料是否产生弯裂，在材料性质一定的情况下，主要与弯曲件内表面所能形成的最小圆角半径r(弯曲半径)与弯曲坯料厚度t的比值r/t(相对弯曲半径)有关，若弯曲半径越小，坯料的变形程度越大，越容易产生裂纹或拉裂现象。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析1.最小相对弯曲半径如图3-8所示，设弯曲件中性层的曲率半径为ρ，弯曲件中心角为a，则最外层金属的伸长率为

设中性层位置在半径为ρ=r+t/2处，且弯曲后料厚保持不变，则R=r+t，且有如将以材料的延伸率代入，则r/t转化为rmin/t，且有

(3-2)下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

从式中可以看出，相对弯曲半径r/t越小，外层材料的伸长率就越大，即坯料切向变形程度越大，因此，生产中常用r/t表示坯料的弯曲变形程度。当外边缘材料的伸长率超过材料的延伸率后，就会导致弯裂。在自由弯曲保证坯料最外层纤维不发生破裂的前提下，所能获得的弯曲件内表面最小圆角半径与弯曲材料厚度的比值rmin/t，称为最小相对弯曲半径，是衡量弯曲变形程度的主要标志。影响最小相对弯曲半径的因素很多，主要有以下几种。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(1)材料的力学性能。弯曲的破坏形式是因受拉伸变形过大而引起开裂，所以材料的塑性愈好，所允许的rmin/t愈小。对于塑性差的材料，其最小相对弯曲半径应大一些。在生产中可以采用热处理的方法来提高某些塑性较差材料以及冷作硬化材料的塑性变形能力，以减小最小相对弯曲半径。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(2)板料的纤维方向。弯曲所用的冷轧钢板，经多次轧制具有方向性。顺着纤维方向的塑性指标优于与纤维相垂直的方向。当弯曲件的折弯线与纤维方向垂直时，材料具有较大的拉伸强度，不易拉裂，rmin/t最小。而平行时则rmin/t最大。因此，对于相对弯曲半径较小或者塑性较差的弯曲件，折弯线应尽可能垂直于轧制方向。当弯曲件为双侧弯曲、而且相对弯曲半径又比较小时，应采用斜排样，使折弯线与板料轧制方向成45°，如图3-9所示。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(3)弯曲中心角。弯曲中心角a是弯曲件圆角变形区圆弧所对应的圆心角。理论上弯曲变形区局限于圆角区域，直边部分不参与变形，似乎变形程度只与相对弯曲半径r/t有关，而与弯曲中心角无关。但实际上由于材料的相互牵制作用，接近圆角的直边也参与了变形，扩大了弯曲变形区的范围，分散了集中在圆角部分的弯曲应变，使圆角外表面受拉状态有所缓解，从而有利于降低最小弯曲半径的数值。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

弯曲中心角越小，变形分散效应越显著，所以最小相对弯曲半径的数值也越小。反之，弯曲中心角越大，对最小相对弯曲半径的影响将越弱，当弯曲中心角大于90°后，对相对弯曲半径已无影响。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(4)坯料的表面质量与断面质量。弯曲用的板料毛坯，一般由冲裁或剪裁获得，材料剪切断面上存在毛刺、裂口和冷作硬化以及板料表面的划伤、裂纹等缺陷，将会造成弯曲时应力集中，材料易破裂的现象。因此表面质量和断面质量差的板料弯曲，其最小相对弯曲半径rmin/t的数值较大。生产实际中需要用到较小的rmin/t值时，可以采用弯曲前去除毛刺或将材料有小毛刺的一面朝向弯曲内侧、切除剪切断面上的硬化层或者退火处理等方法，以避免工件的破裂。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(5)板料的厚度。弯曲变形区切向应变在板料厚度方向上按线性规律变化，内、外表面最大，在中性层上为零。当板料的厚度较小时，按此规律变化的切向应变梯度很大，与最大应变的外表面相邻近的纤维层可以起到阻止外表面材料局部不均匀延伸的作用，所以薄板弯曲允许具有更小的rmin/t值。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析2.控制弯裂的措施为了控制或防止弯裂，一般情况下不应采用最小弯曲半径。当零件的弯曲半径小于材料允许最小弯曲半径数值时，可采取以下措施。

(1)经过冷变形硬化的材料，可采用热处理的方法恢复其塑性。对于剪切断面的硬化层，还可以采取先去除然后再进行弯曲的方法。

(2)对于低塑性材料或厚料，可采用加热弯曲。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(3)采用整修、挤光、滚光等方法消除坯料毛刺，降低剪切面的表面粗糙度值。

(4)弯曲时将切断面上的毛面一侧处于弯曲变形内侧(即朝向弯曲凸模一侧)。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(5)采用两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大的相对弯曲半径，中间退火后再按要求的相对弯曲半径进行弯曲。这样就使变形区域扩大，每次弯曲的变形程度减小，从而减小了外层材料的伸长率。

(6)对于较厚坯料的弯曲，如果结构允许，可采取在弯曲内侧开出工艺槽后再进行弯曲的工艺，如图3-10(a)、(b)所示。对于薄料，可在弯角处压出工艺凸肩，如图3-10(c)所示下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析3.2.2弯曲回弹常温下的塑性弯曲和其他塑性变形一样，在外力作用下产生的总变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象，这种现象称为回弹，如图3-11所示。大于模具相应几何参数的称为正回弹，小于模具相应几何参数的称为负回弹。回弹是弯曲成形时的一个普遍现象，但也是弯曲生产中影响产品质量的主要因素。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析1.弯曲回弹的表现形式一般情况下，弯曲件的回弹现象通常表现为两种形式。

(1)弯曲半径的改变，由卸载前坯料的内半径r(与凸模的半径吻合)，卸载后变为r0。半径的变化量△r为

(3-3)(2)弯曲角度的改变，由卸载前弯曲角度(与凸模的中心角度相同)，卸载后弹变为。角度的变化量为

(3-4)下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析2.影响回弹的因素

(1)材料的力学性能。材料的屈服点越大，弹性模量E越小，弯曲回弹就越大。即的比值越大，材料的回弹值也就越大。经冷作硬化而屈服极限较高的软钢的回弹大于屈服极限较低的退火软钢，如图3-12所示。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(2)相对弯曲半径r/t。相对弯曲变径r/t越大，板料的弯曲变形程度越小，在板料中性层两侧的纯弹性变形区增加越多，塑性变形区中的弹性变形所占的比例同时也增大。所以相对弯曲变径r/t越小，则回弹也越小;相反，若相对弯曲变径过大，由于变形程度太小，使坯料大部分处于弹性变形状态，产生很大回弹，以至用普通弯曲方法根本无法成形。

(3)弯曲中心角a。弯曲中心角a越大，表明弯曲变形区域越大，故回弹的积累值越大，其回弹角也越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(4)弯曲方式。板料弯曲方式有自由弯曲和校正弯曲。在无底的凹模中自由弯曲时，回弹大;在有底的凹模内作校正弯曲时，回弹值小。其原因是:校正弯曲力较大，可改变弯曲件变形区的应力状态，增加圆角处的塑性变形程度。

(5)弯曲件形状。工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，各部分的回弹值相互牵制以及弯曲件表面与模具表面之间的摩擦，改变了弯曲件各部分的应力状态(一般可以增大弯曲变形区的拉应力)，使回弹困难，因而回弹角减小。如四角形件的回弹值比U形件小，U形件的回弹值又比V形件小。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(6)模具间隙。在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就大;间隙小材料被挤压，回弹就小。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(7)非变形区的影响。变形区和非变形区是相对的，非变形区并非一点也不变形，既然有变形，多少要产生与变形区相反的回弹。在对V形件(r/t<0.2~0.3)进行校正弯曲时，由于对非变形区的直边部分有校直作用，所以弯曲后直边区的回弹和圆角区回弹方向是相反的。最终零件表现得的回弹是二者的叠加，则角度回弹量△a可能为正、零或负值。当直边的回弹大于圆角的回弹，此时就会出现负回弹，弯曲件的角度反而小于弯曲凸模的角度。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析3.回弹值的确定由于影响弯曲回弹的因素很多，而且各因素又互相影响，因此，计算回弹角比较复杂也不准确。一般生产中回弹值的确定是按理论公式计算和经验值查表作为参考，再在试模时修正模具相应工作部分的形状和尺寸。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(1)小半径弯曲(大变形程度)的回弹值的确定。当r/t<10时，弯曲半径的变化一般很小，可以不予考虑。而仅考虑弯曲角度的回弹变化。表3-1为自由弯曲V形件弯曲中心角为90°时部分材料的平均回弹角。当弯曲角不是90°时，其回弹角则可用以下公式计算。

(3-5)式中△a——弯曲件的弯曲中心角为a时的回弹角;a——弯曲件的弯曲中心角;——弯曲中心角为90°时的回弹角，见表3-1。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(2)大半径弯曲(小变形程度)的回弹值的确定。当r/t≥10时，卸载后弯曲件的弯曲圆角半径和弯曲角度都发生了较大的变化，凸模工作部分的圆角半径和角度可按以下公式计算。

(3-6)(3-7)下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析式中r——工件的圆角半径，mm;rt——凸模的圆角半径，mm;a——工件的圆角半径:所对弧长的中心角，(°);at——凸模的圆角半径rt所对弧长的中心角(°);——弯曲材料的屈服极限，MPa;t——弯曲材料的厚度，mm;E——材料的弹性模量，MPa。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

有关手册给出了许多计算弯曲回弹的公式和图表，选用时应特别注意相应应用条件。由于弯曲件的回弹值受诸多因素的综合影响，如材料性能的差异(甚至同型号不同批次性能的差异)、弯曲件形状、毛坯非变形区的变形弹复、弯曲方式、模具结构等等，上述公式的计算值只能是近似的，还需在生产实践中进一步试模修正，同时可采用一些行之有效的工艺措施来减少、遏制回弹。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析4.控制回弹的措施弯曲件产生弹性回弹造成形状和尺寸误差，很难获得合格的制件。因此，生产中要采取措施来控制和减小回弹。常用控制弯曲件的回弹的措施有以下几种。

(1)改进零件的结构设计。在变形区压加强肋或压成形边翼，增加弯曲件的刚性，抑制回弹，如图3-13所示

(2)选用合适的材料。选用弹性模量大、屈服极限小的材料，使坯料容易弯曲到位。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(3)从工艺上采取措施。用校正弯曲代替自由弯曲，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。对冷作硬化的硬材料必须先退火，降低其屈服点σ，减小回弹，弯曲后再热处理恢复其性能。用拉弯代替一般弯曲方法。对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用拉弯工艺，如图3-14所示。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

拉弯卸载后内外两侧的回弹趋势相互抵消，因此可大大减少弯曲件的回弹。大曲率半径弯曲件的拉弯可以在拉弯机上进行。拉弯时，弯曲变形与拉伸的先后次序对回弹量有一定影响。先弯后拉比先拉后弯好。但先弯后拉的不足之处是已弯坯料与模具摩擦加大，拉力难以有效地传递到各部分，因此实际生产中采用拉+弯+拉的复合工艺方法。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(4)从模具结构上采取措施。利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量。根据工件可能产生的回弹量，将回弹角做在凹模上，使凹模的工作部分具有一定斜度，如图3-15(a)所示。图3-15(b)为双角弯曲时的凸、凹模补偿形式。双角弯曲时，可以将弯曲凸模两侧修去回弹角，并保持弯曲模的单面间隙等于最小料厚，促使工件贴住凸模，开模后工件两侧回弹至垂直。图3-15(c)是将模具底部做成圆弧形，利用开模后底部向下的回弹作用来补偿工件两侧向外的回弹。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

当材料厚度在0.8mm以上，塑性比较好，而且弯曲圆角半径不大时，可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度(迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变)。从而使内外侧回弹趋势相互抵消，如图3-16所示。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压，如图3-17所示，使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时弯曲件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。利用聚氨酷凹模代替刚性金属凹模进行弯曲，如图3-18所示。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酷凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析3.2.3弯曲偏移在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时要受到摩擦力的作用，当坯料各边所受到的摩擦力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。

1.产生偏移的原因

(1)弯曲件坯料形状不对称。由于弯曲件坯料形状不对称，弯曲时坯料的两边与凹模接触的宽度不相等，使坯料沿宽度大的一边偏移，如图3-19(a)、(b)所示。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析(2)弯曲件两边折弯的个数不相等。由于两边折弯的个数不相等，折弯个数多的一边摩擦力大，因此坯料会向折弯个数多的一边偏移，如图3-19(c)、(d)所示。

(3)弯曲凸、凹模结构不对称。如果凸、凹模两边与对称线的夹角不相等，角度大的一边坯料所受凸、凹模的压力大，因而摩擦力也大，所以坯料会向角度大的一边偏移如图3-19(e)所示。此外，坯料定位不稳定、压料不牢、凸模与凹模的圆角不对称、间隙不均匀和润滑情况不一致时，也会导致弯曲时产生偏移现象。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析2.控制偏移的措施

(1)采用压料装置，使坯料在压紧状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的零件，如图3-20(a)、(b)所示。

(2)利用坯料上的孔或先冲出工艺孔、用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动，如图3-20(c)所示。

(3)将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，弯曲后再切断。

(4)尽量采用对称的凸、凹模结构，使凹模两边圆角半径相等，模具制造准确，间隙调整一致。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析3.2.4翘曲与畸变细而长的坯料弯曲件，弯曲后纵向产生翘曲变形，如图3-21所示。这是因为沿折弯线方向零件的刚度小，塑性弯曲时，外区宽度方向的压应变和内区的拉应变将得以实现，结果使零件产生翘曲。当弯曲件短而粗时，因为纵向的刚度大，宽度方向的应变被抑制，弯曲后翘曲则不明显。翘曲现象一般可采用校正弯曲的方法进行控制。下一页返回上一页3.2弯曲件的质量分析

剖面的畸变现象:对于窄板弯曲如前所述;弯曲管材和型材时，由于径向压应力的作用，也会产生剖面畸变现象，如图3-22所示。另外在薄壁管的弯曲中，还会出现内侧面因受宽向压应力的作用而失稳起皱的现象，因此弯曲时管中应加填料或芯棒。返回上一页3.3弯曲工艺设计

弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件，不仅能简化弯曲工艺过程和提高弯曲件的质量精度，并有利于模具设计与制造，还可减少废品率及降低材料消耗。下一页返回3.3弯曲工艺设计3.3.1弯曲件的工艺性

1.弯曲半径和弯曲件弯边高度

(1)弯曲半径。弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不易保证;过小时会产生拉裂。虽然可按理论公式通过材料伸长率计算r/t，但在实际生产中主要参考经验数据确定r/t值。表3-2给出了一些材料的rmin/t值。弯曲半径应大于表中所列的许可最小相对弯曲半径。否则应选用多次弯曲，并在两次弯曲之间增加中间退火工序。对厚度较厚的弯曲件可在弯曲角内侧开槽后再进行弯曲。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计(2)弯曲件弯边高度。弯曲件的弯边高度不宜过小，保证弯曲件直边平直的直边高度h不应小于2t，如图3-23(a)所示，否则需先压槽或加高直边，弯曲后切掉，如图3-23(b)所示。如果所弯直边带有斜线，且斜线达到变形区造成开裂，则应改变零件的形状，如图3-23(c)、(d)所示。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计2.设置工艺孔或切槽对阶梯形坯料进行局部弯曲时，在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下，在弯曲件突出部分因应力集中，会造成根部撕裂或畸变。这时应改变弯曲线的位置，必要时在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯曲前在尖角处冲出工艺孔，如图3-24所示。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计3.弯曲件孔边距离弯曲有孔的弯曲件时，如果孔位于弯曲件变形区内，则弯曲时孔的形状会发生变形。为此必须使孔位于变形区之外。一般孔边到弯曲半径:中心的距离应满足以下关系。当t<2mm时，L≥t;当t≥2mm时，L≥2t。如果孔边到弯曲半径r中心的距离过小，在结构许可的情况下，可在靠变形区一侧预先冲出凸缘形缺口或月牙槽，也可在弯曲区内冲工艺孔，以改变变形范围，利用工艺变形保证孔不发生变形，如图3-25(b)、(c)所示。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计4.弯曲件的几何形状弯曲件应尽量设计成对称，弯曲半径左右一致，以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。如果弯曲件不对称，应增设工艺孔定位。有些带缺口的弯曲件，若坯料冲出较大缺口，弯曲时可能产生不规则形状，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除，如图3-26所示。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计5.弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大影响。例如弯曲件孔的位置尺寸3种标注法，如图3-27所示。对于如图3-27(c)所示的第一种标注法，孔的位置精度不受坯料展开长度回弹的影响，将大大简化弯曲工艺与模具设计。因此，在不要求弯曲件有一定装配关系时，应尽量考虑冲压工艺的方便来标注尺寸。如图3-27(a)所示第一种标注法可以采用先落料冲孔(复合工序)，然后压弯成形，工艺比较简单。如图3-27(b)、(c)所示尺寸标注方法，冲孔只能在压弯成形后进行，这样造成许多不便。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计6.弯曲件的尺寸偏差弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素影响，弯曲的工序数目越多，精度越低。对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度的尺寸公差等级在IT13级以下，角度公差大于15′。弯曲件长度未注公差的极限偏差见表3-3,弯曲件角度的自由公差见表3-4。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计3.3.2弯曲件的工序安排弯曲件的弯曲工序安排是在工艺分析和计算后进行的工艺设计工作。弯曲件的工序安排应根据工件形状、精度等级、生产批量以及材料的力学性质等因素进行考虑。弯曲工序安排合理，则可以简化模具结构、提高工件质量和劳动生产率。形状简单的弯曲件，如V形件、U形件、Z形件等都可以一次弯曲成形。形状复杂的弯曲件，一般要多次弯曲才能成形。弯曲工序的安排对弯曲模的结构、弯曲件的精度和生产批量影响很大。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计1.弯曲件工序安排的原则

(1)对于形状简单的弯曲件，如V形、U形、Z形工件等，可以采用一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次弯曲成形。

(2)对于批量大而尺寸较小的弯曲件，为使操作方便、定位准确和提高生产率，应尽可能采用级进模或复合模。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计(3)需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。

(4)当弯曲件的形状不对称时，为避免弯曲时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。下一页返回上一页3.3弯曲工艺设计2.典型弯曲件的工序安排如图3-28、图3-29、图3-30和图3-31所示分别为一次弯曲、二次弯曲、三次弯曲以及多次弯曲成形工件的例子，可为制订弯曲件工艺时参考。返回上一页3.4弯曲力的计算

弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。由于弯曲力受材料性能、零件形状、弯曲方法和模具结构等诸多因素的影响，难以准确计算出来，实际生产一般采用经验公式来确定。下一页返回3.4弯曲力的计算3.4.1自由弯曲时的弯曲力

V形件弯曲力

(3-8)U形件弯曲力

(3-9)下一页返回上一页3.4弯曲力的计算式中F自——自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力，N;B——弯曲件的宽度;t——弯曲材料的厚度;r——弯曲件的内弯曲半径;——材料的抗拉强度;K——安全系数，一般取K=1.3。下一页返回上一页3.4弯曲力的计算3.4.2校正弯曲时的弯曲力

(3-10)式中F校——校正弯曲应力;A——校正部分投影面积;P——单位面积校正力，其值见表3-5。下一页返回上一页3.4弯曲力的计算3.4.3顶件力或压料力若弯曲模设有顶件装置或压料装置，其顶件力FD(或压料力FY)可近似取自由弯曲力的30%~80%。即

FD=(0.3~0.8)F自(3-11)下一页返回上一页3.4弯曲力的计算3.4.4压力机公称压力的确定对于有压料的自由弯曲

(3-12)

对于校正弯曲

(3-13)返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算3.5.1弯曲应变中性层位置的确定据中性层的定义，在弹性弯曲时应变中性层与应力中性层是重合的，且通过毛坯横截面中心，弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。坯料在塑性弯曲中，当变形程度较小时，通常也认为应变中性层与弯曲毛坯截面中心轨迹相重合，即ρ0=r+t/2。但板料在实际弯曲生产中，冲压件的弯曲变形程度较大，这时应变中性层不与毛坯截面中心层重合，而是向内侧移动，致使应变中性层的曲率半径ρ0<r+t/2。中性层位置以曲率半径ρ表示，如图3-32所示。下一页返回3.5弯曲件坯尺寸的计算

通常用下面经验公式确定。

ρ=r+xt(3.14)式中x——中性层位移系数，见表3-6。下一页返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算3.5.2弯曲件坯料尺寸的计算对于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接采用下面介绍的方法计算坯料长度。对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用下述公式初步计算坯料长度后，还需反复试弯不断修正，才能最后确定坯料的形状及尺寸。下一页返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算1.圆角半径r>0.5t的弯曲件一般将r>0.5t的弯曲称为有圆角半径弯曲。由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，如图3-33所示，即

(3-15)式中LZ——坯料展开总长度;a——弯曲中心角。下一页返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算2.圆角半径r<0.5t的弯曲件对于r<0.5t的弯曲件，由于弯曲变形时不仅零件的变形圆角区产生严重变薄，而且与其相邻的直边部分也产生变薄，故应按变形前后体积不变条件确定坯料长度。通常采用表3-7所列经验公式计算。下一页返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算3.铰链式弯曲件对于r=(0.6~3.5)t的铰链件，如图3-34所示，通常采用推圆的方法成形，在卷圆过程中坯料增厚，中性层外移，其坯料长度LZ可按下式近似计算。

(3-16)式中l——直线段长度;r——铰链内半径;x1——中性层位移系数，见表3-8。下一页返回上一页3.5弯曲件坯尺寸的计算

需要指出，上述坯料长度计算公式只能用于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件。对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用上述公式初步计算坯料长度后，还需反复试模，不断修正，最后确定坯料的形状及尺寸。这是因为很多因素没有考虑，可能产生较大误差，故在生产中宜先制造弯曲模，后制造坯料的落料模。返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定

弯曲模工作零件的设计主要是确定凸、凹模工作部分的圆角半径，凹模工作部分深度，弯曲凸模、凹模之间的间隙，凸模和凹模工作尺寸及公差，凸、凹模安装部分的结构设计与冲裁凸、凹模基本相同。弯曲凸、凹模工作部分的结构及尺寸如图3-36所示。下一页返回3.6弯曲模工作部分尺寸的确定3.6.1弯曲凸模与凹模圆角半径

1.弯曲凸模的圆角半径rT

当弯曲件的相对弯曲半径r/t<8时，且不小于rmin/t时，凸模的圆角半径一般等于弯曲件的圆角半径，即rT=r;若弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径，即r/t<rmin/t时，首次弯曲可先弯成较大的圆角半径，然后采用整形工序进行整形，使其满足弯曲件圆角的要求(最小弯曲半径可参考表3-2)。若弯曲件的相对弯曲半径r/t≥10,精度要求较高时，由于圆角半径的回弹大，凸模的圆角半径应根据回弹值作相应的修正。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定2.弯曲凹模的圆角半径r}

凹模的圆角半径的大小对弯曲变形力和制件质量均有较大影响，同时还关系到凹模厚度的确定。凹模圆角半径过小，坯料拉入凹模的滑动阻力大，使制件表面易擦伤甚至出现压痕。凹模圆角半径过大，会影响坯料定位的准确性。凹模两边的圆角要求制造均匀一致，当两边圆角有差异时，毛坯两侧移动速度不一致，使其发生偏移。生产中常根据材料的厚度来选择凹模圆角半径。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定当t≤2mm时，rA=(3~6)t;t=2一4mm时，rA=(2~3)t;t>4mm时，rA=2t。

V形弯曲凹模其底部圆角半径可依据弯曲变形区坯料变薄的特点取，或在底部开退刀槽。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定3.6.2弯曲凹模工作部分深度弯曲凹模深度l0要适当。过小时，坯件弯曲变形的两直边自由部分长，弯曲件成形后回弹大，而且直边不平直。若过大，则模具材料消耗多，而且要求压力机具有较大的行程。弯曲V形件时，凹模深度及底部最小厚度参见表3-9。弯曲U形件时，若弯边高度不大，或要求两边平直，则凹模深度应大于零件高度，如图3-36(b)所示，其中h0值查表3-10;如果弯曲件边长较大，而对平直度要求不高时，可采用图3-36(c)所示的凹模形式，其中l0值查表3-11。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定3.6.3弯曲凸模与凹模的间隙

V形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制。对于U形件弯曲模，则必须选择适当的间隙值。凸模和凹模间的间隙值对弯曲件的回弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响。若间隙过大，弯曲件回弹量增大，误差增加，从而降低了制件的精度。当间隙过小时，会使零件直边料厚减薄和出现划痕，同时还降低凹模的使用寿命。生产中凸模和凹模间的间隙值可由下式决定。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定

弯曲有色金属时c=tmin+nt;(3-17)

弯曲黑色金属时c=tmax+nt;(3-18)式中c——弯曲凸模与凹模的单面间隙;tmin、tmax——材料厚度的最大尺寸和最小尺寸;t——材料厚度的基本尺寸;n——间隙系数，见表3-12。下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定3.6.4弯曲凸模与凹模工作尺寸及公差设计U形件弯曲凸模和凹模工作尺寸与弯曲件的尺寸标注有关。设计原则是:弯曲件标注外形尺寸时，则以凹模为设计基准件，间隙取在凸模上，如图3-37(b)所示;当弯曲件标注的是内形尺寸时，选择凸模为设计基准件，间隙取在凹模上，如图3-37(c)所示的工件标注及模具尺寸示意图。在确定尺寸时，还应注意弯曲件精度、回弹趋势和模具的磨损规律等下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定(1)弯曲件标注外形尺寸。当弯曲件为双向对称偏差时，凹模尺寸为

(3-19)

当弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为

'(3-20)

凸模尺寸为(3-21)下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定(2)弯曲件标注内形尺寸。当弯曲件为双向对称偏差时，凸模尺寸为

(3-22)

当弯曲件为单向偏差时，凸模尺寸为

(3-23)

凹模尺寸为(3-24)下一页返回上一页3.6弯曲模工作部分尺寸的确定式中△——弯曲件横向尺寸公差;c——弯曲凸模与凹模的单面间隙。当弯曲件的精度要求较高时，其凸、凹模可采用配作法加工。返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计3.7.1弯曲模的分类与结构设计要点由于弯曲件的种类很多，形状繁简不一，因此弯曲模的结构类型也是多种多样的。常见的弯曲模机构类型有单工序弯曲模、级进弯曲模、复合模和通用弯曲模等。最简单的弯曲模只有一个垂直运动;复杂的弯曲模具除了垂直运动外，还有一个乃至多个水平动作。因此，弯曲模具设计难以做到标准化，通常参照冲裁模的一般设计要求和方法，并牛l一对弯曲变形特点进行设计。为保证达到零件的要求，在进行弯曲模设计时，必须注意以下几点。下一页返回3.7弯曲模典型结构与设计(1)弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置。多次弯曲最好使用同一基准定位。

(2)弯曲凸、凹模的定位要准确，结构要牢靠，不允许有相对转动、位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和生产效率高。

(3)对于对称弯曲件，弯曲模的凸模与凹模圆角半径应保证两侧对称相等，避免弯曲时坯料发生滑动、偏移。

(4)模具结构应考虑在制造与维修中减小回弹。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(5)对于回弹性大的材料弯曲，应考虑凸模、凹模加工及试模时便于修正的可能性以及刚度和强度的要求。

(6)为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长、变薄和划伤等现象，弯曲模的凹模圆角半径应光滑，凸、凹模间隙要适当，不宜过小。

(7)当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计3.7.2弯曲模的典型结构

1.单工序弯曲模

(1)V形件弯曲模。V形件形状简单，常用的弯曲方法有两种。一种是沿弯曲件的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲;另一种是不对称的V形弯曲或称为L形弯曲。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计V形件的形状简单，能一次弯曲成形。V形件的弯曲方法通常有沿弯曲件的角平分线方向的V形弯曲法和垂直一直边方向的L形弯曲法。如图3-38(a)所示为简单的V形件弯曲模，其特点是结构简单、通用性好，但弯曲时坯料容易偏移，影响零件精度。如图3-38(b)、(c)、(d)所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料偏移，提高零件的精度。如图3-38(e)所示的L形弯曲模，由于有顶板及定位销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长偏差为±0.1的零件。反侧压块的作用是克服上、下模之间水平方向的错移力，同时也为顶板起导向作用，防止其窜动。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

如图3-39所示为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3(或定位销)固定在活动凹模上。弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，不会产生相对滑动和偏移，因此，弯曲件表面不会损坏，其质量较高。这种结构特点适用于有精确孔位的小零件以及没有足够的定位支承面、窄长的形状复杂的零件。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(2)U形件弯曲模。根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3-40所示的几种结构形式。图3-40(a)的结构最简单，用于底部不要求平整的弯曲件图3-40(b)用于底部要求平整的弯曲件。图3-40(c)用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。图3-40(d)用于料厚公差较大而内外侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活动结构，可随料厚自动调整凹模横向尺寸。图3-40(e)为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。弯曲前顶杆将顶板顶出凹模面，同时顶板与凹模活动镶块成一平面，镶块上有定位销供工序件定位之用。弯曲时工序件与凹模活动镶块一起运动，这样就保证了两侧孔的同轴。图3-40(f)为弯曲件两侧壁厚变薄的弯曲模。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

如图3-41所示为弯曲角小于90°的U形弯曲模。压弯时凸模首先将坯料弯成U形，当凸模继续下压时，两侧的转动凹模使坯料最后压弯成弯曲角小于90°的U形件。凸模上升，弹簧使转动凹模复位，U形件则由垂直于图面方向从凸模上卸下。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(3)四角形件弯曲模。四角形件弯曲模可以一次弯曲成形，也可二次弯曲成形。如图3-42所示为一次成形弯曲模。由图3-42(a)可以看出，在弯曲过程中由于凸模肩部妨碍了坯料的转动，外角弯曲线位置不固定，坯料通过凹模圆角的摩擦力增大，使弯曲件侧壁容易擦伤和变薄，同时弯曲件两肩部与底面不易平行，如图3-42(c)所示。特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时，这一现象更为严重。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

为了保证弯曲过程中仅在零件确定的弯曲位置上进行弯曲，提高弯曲件质量，可用如图3-43、图3-44和图3-45所示的弯曲模。

图3-43为两次成形弯曲模。先弯外角后弯内角，采用两副模具弯曲，为了保证弯内角时凹模有足够的强度，弯曲件的高度H应大于12~15t。

图3-44为两次弯曲复合的四角形件弯曲模。凸、凹模下行，先将坯料通过凹模压弯成U形，凸、凹模继续下行与活动凸模作用，最后压弯成一形。这种结构需要凹模下腔空间较大，以方便零件侧边的转动。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

图3-45为两次弯曲复合的另一种结构形式。坯料放在凹模1面上靠两侧挡板定位，凹模下行，利用活动凸模2的弹压力先将坯料弯成U形。凹模继续下行，当推板5与凹模底面接触时，便强迫凸模向下运动，在铰接与凸模侧面的一对摆块3的作用下，最后压弯成形。这种结构缺点就是模具结构复杂。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(4)Z形件弯曲模。Z形件一次弯曲即可成形，如图3-46(a)所示的弯曲模结构简单，无压料装置，压弯时坯料容易滑动，只适用于精度要求不高的零件。如图3-46(b)、(c)所示为有顶板1和定位销2的Z形件弯曲模，能有效防止坯料的偏移。反侧压块3的作用是克服上、下模之间水平方向的错移力，同时也为顶板导向。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

如图3-46(c)所示的Z形件弯曲模，在冲压前活动凸模10在橡皮8的作用下与凸模4齐平。冲压时活动凸模与顶板1将坯料夹紧，并由于橡皮弹力较大，推动顶板下移使坯料左端弯曲。当顶板1接触下模座11后，橡皮8压缩，则凸模4相对活动凸模10下移将坯料右端弯曲成形。当压块7与上模座6相碰时，整个零件得到校正。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(5)圆形件弯曲模。圆形件的尺寸大小不同，其弯曲方法也不相同，一般按直径分为小圆和大圆两种。对于直径d≤5mm的小圆形件;弯小圆的方法是先弯成U形，再将U形完成圆形。用两副简单模弯圆的方法如图3-47(a)所示。由于零件小，分两次弯曲操作不便，故可将两道工序合并下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

如图3-47(b)、(c)所示的一次压弯模，其中图3-47(b)为有侧楔的一次弯圆模，上模下行时，芯棒3先将坯料弯成U形，随着上模继续下行，侧楔7推动活动凹模8将U形弯成圆形;图3-47(c)是另一种一次弯圆模，上模下行时，压板2将滑块6往下压，滑块带动芯棒3先将坯料弯成U形，然后再将U形弯成圆形。弯曲后工件由垂直于图面方向从芯棒上取下。对于直径d≥20mm的大圆形件;图3-48是用三道工序弯曲大圆的方法，这种方法生产效率低，适用于材料厚度较大的零件。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计

如图3-49所示为用两道工序弯曲大圆的方法，先预弯成3个120°的波浪形，然后再用第二副模具弯成圆形，零件顺凸模轴线方向取下。如图3-50(a)所示是带摆动凹模的一次弯曲成形模，凸模下行先将坯料压成U形，凸模继续下行，摆动凹模将U形弯成圆形，工件顺凸模轴线方向推开支撑取下。这种模具生产效率较高，但由于回弹在工件的接缝处留有缝隙和少量直边，故工件的精度差，模具的结构也较复杂。如图3-50(b)所示是坯料绕芯棒卷制圆形件的方法。反侧压块的作用是为凸模导向，并平衡上、下模之间水平方向的错移力。这种模具的结构简单、工件的圆度较好，但需要行程较大的压力机。下一页返回上一页3.7弯曲模典型结构与设计(6)铰链件弯曲模。如图3-51所示为常见的铰链件形式和弯曲工艺的安排预弯模如图3