UL 1642-2025 中文版 锂离子电池单体安全标准

UL1642:2025中文版锂离子电池单体安全标准前言本标准为UL1642:2025的中文版，等同采用美国保险商实验室（UL）发布的UL1642:2025《锂离子电池单体安全标准》原版标准，严格遵循原文的技术架构、安全准则及测试规范，仅进行语言的合规性翻译与中文适配，兼顾中文技术文档的表述严谨性和行业应用习惯，确保核心技术参数、安全阈值、测试流程等关键内容与原版标准完全一致，无遗漏、无篡改、无冗余新增，完整保留原版标准的权威性、实操性和针对性。锂离子电池单体作为储能系统、便携式电子设备、电动工具等各类产品的核心储能部件，其安全性能直接决定终端产品的运行安全性和可靠性。随着锂离子电池技术的快速迭代，高能量密度、高倍率、长循环寿命的电池单体广泛应用于各类场景，同时也面临过充、过放、短路、热失控、机械损伤、电解液泄漏等安全风险，易引发火灾、爆炸、有毒气体泄漏等安全事故，危及人身安全、财产安全及环境安全。相较于电池组，锂离子电池单体的安全管控更侧重自身电极、电解液、隔膜等核心组件的本质安全，以及单体在各类极端条件下的稳定性，亟需专项安全标准规范其全生命周期安全管控。在此背景下，UL牵头修订并发布本标准，聚焦锂离子电池单体的专项安全需求，区别于通用电池安全标准及电池组、电池管理系统（BMS）相关要求，重点突出“本质安全、全场景适配、可操作性强、风险可防控”四大核心特点，明确了锂离子电池单体的通用安全要求、电气安全、热安全、机械安全、化学安全、环境安全、测试方法、标识警示、包装运输、使用维护及退役处置等核心内容，旨在建立科学、系统、全覆盖的锂离子电池单体安全规范，规范产品设计生产行为，防范各类安全隐患，保障终端产品全生命周期安全，同时推动锂离子电池单体产业的规范化、高质量发展。本标准完善了UL储能及电池安全标准体系，与UL2580《储能用电池管理系统（BMS）安全标准》、UL2272《移动式储能电源安全标准》、UL62619《储能系统安全标准》、IEC62133《含碱性或其他非酸性电解质的二次电池和电池组便携式应用的安全要求》、IEC60068系列《环境试验标准》等相关标准相互衔接、协同配套，填补了锂离子电池单体专项安全标准的细分空白，明确了其与电池组、BMS的安全要求差异，突出单体在极端环境、异常工况下的特殊安全管控需求。本中文版严格按照《采用国际标准管理办法》及中文技术文档规范起草，确保标准结构与国际原版完全对应，条款表述简洁严谨、通俗易懂，兼顾专业性与实用性。本标准适用于锂离子电池单体的设计单位、生产企业、检测机构、销售单位、终端产品集成商、使用用户及监管部门，为中国相关企业产品合规进入北美及全球市场提供有力支撑，也为国内锂离子电池单体的安全管控、质量监督提供统一、科学的技术依据，助力锂离子电池产业规范有序发展。1范围本标准规定了锂离子电池单体（以下简称“电池单体”）的安全要求、测试方法、标识、包装、运输、使用维护及退役处置要求，适用于以锂离子为活性物质、以非水溶液为电解液的二次锂离子电池单体，包括圆柱型、方形、软包等各类结构形式，涵盖储能用、便携式电子设备用、电动工具用等各类场景使用的电池单体，涉及正极材料、负极材料、电解液、隔膜、外壳等所有核心组成部分。本标准适用于电池单体的全生命周期，包括设计、生产、出厂检测、销售、集成、使用、维护、运输、存储及退役处置，覆盖电池单体的材料选型、结构设计、生产工艺、组装调试、现场集成、运行监控、故障处置等全流程。本标准不适用于一次锂离子电池、锂金属电池、燃料电池、钠离子电池等其他类型电池；不适用于锂离子电池组、电池管理系统（BMS）及终端产品的整体安全要求，但电池组中单体的安全要求、BMS与单体的适配性安全要求可参考本标准相关条款及配套标准；不适用于航空航天用、医疗设备专用、军用等特殊领域的锂离子电池单体，此类产品应符合相应的专用安全标准。对于特殊场景（如高海拔、高温暴晒、低温严寒、高湿多雨、粉尘多、强电磁干扰、盐雾环境、高倍率充放电等）下使用的电池单体，除符合本标准要求外，还需结合场景特性补充相应的安全要求和测试项目，确保产品在极端环境下的安全稳定性。本标准规定的安全要求为最低通用要求，生产企业可结合产品定位、使用场景，制定更为严格的企业安全标准。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。UL2580:2025：储能用电池管理系统（BMS）安全标准UL2272:2025：移动式储能电源安全标准UL62619:2023：储能系统安全标准UL94:2021：塑料燃烧性测试标准IEC62133:2017：含碱性或其他非酸性电解质的二次电池和电池组便携式应用的安全要求IEC60068-2-1:2007：环境试验第2-1部分：试验试验A：低温IEC60068-2-2:2007：环境试验第2-2部分：试验试验B：高温IEC60068-2-6:2007：环境试验第2-6部分：试验试验Fc：振动（正弦）IEC60068-2-27:2008：环境试验第2-27部分：试验试验Ea：冲击IEC61000系列：电磁兼容性（EMC）标准ISO12100:2017：机械安全设计通则风险评估与风险减小RoHS指令（2011/65/EU）：关于限制在电子电气设备中使用某些有害成分的指令REACH法规（EC1907/2006）：关于化学品注册、评估、授权和限制的法规GB/T18287-2013：锂离子电池和电池组安全要求GB/T31484-2015：锂离子电池一致性测试方法国家市场监督管理总局《储能电池安全管理暂行办法》3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1锂离子电池单体：以锂离子为电荷载体，由正极、负极、电解液、隔膜、外壳及极耳等组成，能够实现电能与化学能相互转化的二次电池基本单元，不包含电池管理系统、保护电路及其他辅助组件。3.2正极材料：锂离子电池单体中能够嵌入和脱嵌锂离子的正极活性物质，常用材料包括钴酸锂、磷酸铁锂、三元材料（镍钴锰酸锂、镍钴铝酸锂）等。3.3负极材料：锂离子电池单体中能够嵌入和脱嵌锂离子的负极活性物质，常用材料包括石墨、硅基材料、钛酸锂等。3.4电解液：锂离子电池单体中用于传导锂离子的离子导体，通常由有机溶剂、锂盐及添加剂组成，分为液态电解液、凝胶电解液、固态电解液等类型。3.5隔膜：锂离子电池单体中位于正极与负极之间，能够允许锂离子通过、阻止电子通过，防止正负极短路的绝缘材料，常用材料包括聚丙烯、聚乙烯及复合隔膜等。3.6标称容量：电池单体在规定的充放电条件下，能够输出的额定电量，单位为安时（Ah）或毫安时（mAh），是电池单体的核心性能参数之一。3.7额定电压：电池单体正常工作时的标准电压，单位为伏特（V），通常为正极材料与负极材料的电势差，是电池单体选型和使用的重要依据。3.8过充：电池单体充电时，电压超过其额定充电电压，或充电电量超过其标称容量，导致电池内部发生不良反应的异常工况，易引发热失控。3.9过放：电池单体放电时，电压低于其额定放电终止电压，导致电池性能劣化、内部结构损坏的异常工况，可能引发短路、起火等安全隐患。3.10热失控：电池单体在异常情况下（如过充、短路、高温），内部温度急剧升高，引发链式反应，导致温度持续上升、电解液分解、外壳破裂、冒烟起火甚至爆炸的现象。3.11针刺测试：模拟电池单体被尖锐物体刺穿时的安全性能测试，用于评估电池单体在机械穿刺情况下的抗短路、抗热失控能力。3.12容量衰减：电池单体在循环充放电过程中，实际输出容量逐渐下降的现象，通常以循环一定次数后的容量与标称容量的比值衡量，是判断电池单体寿命和退役状态的重要指标。3.13退役电池单体：因容量衰减、鼓包、漏液、破损、性能劣化等原因，无法继续满足终端产品使用要求，需进行回收、处置的锂离子电池单体。4通用安全要求4.1总则：锂离子电池单体的设计、生产、检测、销售、集成、使用、维护及退役处置，应遵循“安全优先、预防为主、全程管控、风险可控”的原则，确保产品在全生命周期内不会因自身故障引发危及人身安全、财产安全及环境安全的事故，所有安全要求应符合本标准及相关规范性引用文件的规定。4.2设计安全要求：电池单体的设计应充分结合其预定使用场景、功率等级、容量需求及安全风险，兼顾安全性、可靠性、一致性和可制造性，优化材料选型、结构设计、热设计及防护设计。核心要求包括：正极、负极、电解液、隔膜等核心材料选型应符合相关标准要求，具备良好的稳定性、耐温性和安全性；结构设计应合理，避免极耳错位、隔膜破损、外壳变形等潜在隐患，确保正负极之间绝缘可靠；热设计应适配充放电过程中的热量产生，具备良好的散热性能，防范热积累引发热失控；防护设计应具备一定的抗机械损伤、抗泄漏能力，减少异常工况下的安全风险。4.3生产安全要求：生产企业应建立完善的质量安全管理体系，规范生产工艺流程，加强原材料检验、生产过程控制及成品检验。原材料（正极材料、负极材料、电解液、隔膜、外壳等）进场时，应严格检验其质量符合性、纯度及安全性，杜绝不合格原材料投入生产；生产过程中，应控制各工序工艺参数（涂布厚度、烘干温度、轧制压力、注液量、封口压力等），确保产品一致性和安全性；成品电池单体出厂前，应按本标准规定完成所有安全测试项目，不合格产品严禁出厂、销售。4.4质量控制要求：生产企业应建立产品质量追溯体系，对每一批次产品的原材料信息、生产工艺参数、测试结果、出厂日期、生产批次等进行详细记录，确保产品质量可追溯；定期对生产设备进行校准和维护，确保生产过程的稳定性；建立不合格产品召回机制，对存在安全隐患的产品及时召回、处置，防止流入市场对终端产品造成危害；定期开展产品质量抽检，持续优化生产工艺，提升产品安全性能和一致性。4.5人员要求：参与电池单体设计、生产、检测、集成、维护的人员，应经过专业培训，熟悉本标准及相关安全规范，掌握电池单体的结构、工作原理、安全特性及操作流程，具备相应的专业技能和应急处置能力；从事检测、维护及退役处置的人员，应配备必要的安全防护装备（防护手套、护目镜、防毒面具、绝缘工具等），严格遵守安全操作规程，避免发生安全事故；销售及售后服务人员，应掌握产品安全使用方法和故障排查技巧，能够向用户准确讲解安全注意事项和应急处置方法。4.6场景适配要求：电池单体的设计应适配其预定使用场景，储能用电池单体应具备高能量密度、长循环寿命、高安全性，适配连续充放电需求；便携式电子设备用电池单体应具备小型化、轻量化、低自放电率，适配频繁充放电场景；电动工具用电池单体应具备高倍率充放电能力，适配高强度工作场景；户外场景使用的电池单体应具备良好的耐高低温、耐湿度、抗振动性能，防范环境因素引发的安全隐患。5具体安全要求5.1电气安全要求：电池单体的电气性能应稳定可靠，具备完善的电气安全特性，防范过充、过放、短路、反接等异常工况引发的安全隐患，确保在正常及异常工况下的电气安全性。5.1.1过充安全：电池单体应具备良好的抗过充能力，在规定的过充条件下（充电电压不超过额定充电电压的130%，充电电流不超过额定充电电流的150%），不应出现冒烟、起火、爆炸、外壳破裂、电解液泄漏等现象；过充后，电池单体的电压、容量应能恢复至合理范围，无明显性能劣化，内部结构无永久性损坏。5.1.2过放安全：电池单体应具备良好的抗过放能力，在规定的过放条件下（放电电压低于额定放电终止电压的80%），不应出现冒烟、起火、爆炸、外壳破裂、电解液泄漏等现象；过放后，电池单体应能通过正常充电恢复至额定容量，无明显鼓包、破损，内部结构无永久性损坏。5.1.3短路安全：电池单体的正负极之间应具备良好的绝缘性能，短路时（外部短路回路电阻不超过50mΩ），应能承受短路电流的冲击，不应出现冒烟、起火、爆炸、外壳破裂、电解液泄漏等现象；短路后，电池单体的温度应控制在安全范围内，冷却后无明显结构损坏，无残余安全隐患。5.1.4电压一致性：同一批次、同一型号的电池单体，其额定电压、充电电压、放电电压的偏差应不超过±2%，确保在集成电池组时，各单体充放电状态一致，避免因电压不均衡引发局部过充、过放，进而导致安全事故。5.1.5自放电率：电池单体的自放电率应符合相关要求，在常温（25℃±5℃）存储条件下，每月自放电率不超过5%，避免因自放电过快导致电池单体过放，引发性能劣化和安全隐患。5.2热安全要求：电池单体应具备良好的热稳定性，能够有效控制正常充放电、异常工况及复杂环境下的温度，防范热积累、热失控引发的安全隐患，确保在各类温度条件下的安全运行。5.2.1正常运行温度：电池单体在正常充放电过程中，表面温度应控制在-20℃至60℃之间，内部温度应控制在-20℃至80℃之间，避免高温导致电解液分解、电极材料老化，或低温导致电池性能下降、内部结构损坏；在额定充放电电流下，连续运行24小时，温度无明显异常升高，无过热现象。5.2.2热失控防控：电池单体应具备有效的热失控防控能力，当内部温度超过85℃时，应能通过自身结构设计（如隔膜热闭孔、电解液阻燃添加剂）阻止热失控蔓延，不应出现快速升温、冒烟、起火、爆炸等现象；热失控防控设计应经过充分测试验证，确保在极端高温、过充、短路等异常工况下，能够有效延缓或阻止热失控发生。5.2.3过温保护适配：电池单体应适配电池管理系统（BMS）的过温保护功能，预留温度采集接口或设计温度响应机制，当BMS监测到电池单体温度超过安全阈值时，能够配合BMS切断充放电回路，避免热失控发生；电池单体的温度响应灵敏度应符合要求，温度采集误差不超过±2℃。5.2.4散热性能：电池单体的结构设计应具备良好的散热性能，外壳应采用导热性能良好的材料，或设计专用散热结构，确保充放电过程中产生的热量能够及时散发；在高倍率充放电（放电电流不低于3C）情况下，表面温度不应超过60℃，无过热、鼓包等现象。5.3机械安全要求：电池单体应具备良好的机械强度和抗损伤能力，能够抵御生产、运输、使用、集成过程中的冲击、振动、挤压、穿刺、跌落等机械损伤，防范机械损伤引发的短路、电解液泄漏、热失控等安全隐患。5.3.1冲击安全：电池单体应能承受规定的冲击载荷，采用半正弦波冲击，冲击加速度为15g，冲击时间为11ms，分别从X、Y、Z三个方向进行冲击，测试后无外壳破损、极耳脱落、隔膜破裂、电解液泄漏、冒烟、起火、爆炸等现象，电气性能无明显劣化。5.3.2振动安全：电池单体应能承受规定的振动载荷，采用正弦振动，振动频率范围为10Hz至500Hz，振动加速度为10g，每个方向振动20分钟，测试后无外壳松动、极耳脱落、隔膜破损、电解液泄漏等现象，电气性能稳定，无充放电异常。5.3.3挤压安全：电池单体应能承受规定的挤压载荷，施加800N均匀挤压压力，挤压速度为1mm/min，挤压时间为5分钟，测试后无外壳破裂、极耳短路、电解液泄漏、冒烟、起火、爆炸等现象；挤压后，电池单体的电压、容量无明显异常，无残余安全隐患。5.3.4穿刺安全：电池单体应能承受规定的穿刺测试，采用直径为3mm的硬质钢针，以10mm/s的速度垂直穿刺电池单体中心位置，穿刺后无冒烟、起火、爆炸等严重安全事故，允许出现轻微鼓包、少量电解液渗漏，但渗漏的电解液不应具有腐蚀性、易燃性，且电池单体温度应在30分钟内恢复至常温。5.3.5跌落安全：电池单体应能承受规定的跌落测试，从1.5m高度自由跌落至硬质水泥地面，跌落次数为3次，分别从正面、侧面、底面进行跌落，测试后无外壳破损、极耳脱落、电解液泄漏、冒烟、起火、爆炸等现象，电气性能无明显劣化，能够正常充放电。5.3.6外壳安全：电池单体的外壳应采用阻燃、耐冲击、耐高温、耐腐蚀的材料，阻燃等级不低于UL94V-0级，具备足够的机械强度，能够有效保护内部核心组件；外壳表面无尖锐棱角，避免划伤操作人员；外壳密封性能良好，防止电解液泄漏，密封处应经过严格测试，在正常充放电、存储、运输过程中无渗漏现象。5.4化学安全要求：电池单体的化学性能应稳定可靠，防范电解液泄漏、有毒气体释放、化学腐蚀等化学安全隐患，确保在正常及异常工况下不会对环境和人员造成化学危害。5.4.1电解液安全：电解液应具备良好的稳定性、阻燃性和安全性，不应含有剧毒、强腐蚀性物质，在正常充放电、存储过程中不发生分解、泄漏；电解液的闪点应不低于120℃，避免易燃引发火灾；当电池单体发生破损、泄漏时，电解液应无明显腐蚀性，不会对人体皮肤、呼吸道造成严重伤害，不会对环境造成严重污染。5.4.2气体释放控制：电池单体在正常充放电过程中，应仅释放少量无害气体，气体释放量应控制在规定范围内；在异常工况（如过充、短路、高温）下，释放的气体应无剧毒、无强刺激性，且不应引发爆炸、起火等二次安全事故；气体释放后，电池单体不应出现明显鼓包、破裂，能够维持基本结构完整性。5.4.3腐蚀防护：电池单体的内部组件（正极、负极、极耳、隔膜）应具备良好的抗腐蚀能力，电解液不应腐蚀内部组件，避免因腐蚀导致接触不良、短路等安全隐患；外壳应具备良好的抗腐蚀能力，能够抵御潮湿、盐雾等环境因素的腐蚀，防止外壳破损导致电解液泄漏。5.4.4化学稳定性：电池单体在存储、使用过程中，内部化学物质应保持稳定，不应发生剧烈化学反应，避免因化学反应导致温度升高、气体释放、电解液泄漏等安全隐患；电池单体的保质期内，化学性能无明显劣化，能够正常充放电。5.5环境安全要求：电池单体应具备良好的环境适应性，能够抵御高低温、湿度、盐雾、粉尘、雨淋等环境因素的影响，确保在复杂场景下的安全稳定运行，防范环境因素引发的性能劣化和安全隐患。5.5.1高低温适应性：电池单体应能在-40℃至70℃的环境温度范围内正常存储，存储后不应出现外壳破损、电解液泄漏、内部结构损坏、性能劣化等现象；应能在-20℃至60℃的环境温度范围内正常充放电，充放电效率不低于80%，容量衰减不超过5%，无鼓包、漏液、冒烟等异常现象；在极端低温（-40℃）或极端高温（70℃）环境下存储后，恢复至室温，应能正常运行，无性能异常。5.5.2湿度适应性：电池单体应能在相对湿度不超过95%（无凝露）的环境下正常存储和充放电，长期（连续72小时）在该环境下运行后，不应出现外壳腐蚀、电解液泄漏、绝缘下降、接触不良等现象，电气性能符合要求；在相对湿度100%（有凝露）的环境下存储24小时后，恢复至正常环境，应能正常使用，无安全隐患。5.5.3防水防尘要求：户外使用的电池单体，外壳防护等级应不低于IP65，能够有效防止粉尘侵入和持续淋雨侵入；室内使用的电池单体，外壳防护等级应不低于IP54，能够有效防止粉尘侵入和溅水侵入；防水防尘测试后，产品不应出现外壳进水、粉尘堆积、电气性能劣化、电解液泄漏等现象，无短路、漏电等安全隐患。5.5.4盐雾防护：户外盐雾环境下使用的电池单体，外壳及金属极耳应具备盐雾防护能力，经过72小时盐雾测试后，不应出现腐蚀、生锈、外壳破损、极耳脱落等现象，电气性能正常；金属极耳应采用防锈、防腐处理，确保长期户外使用的可靠性。5.5.5抗电磁干扰：电池单体应具备良好的抗电磁干扰能力，能够抵御外部电磁辐射、射频干扰等环境因素的影响，在电磁干扰环境下，无充放电异常、性能劣化、外壳发热等现象，确保电气性能稳定。6安全测试方法本标准规定的安全测试项目，适用于锂离子电池单体成品及核心组件（正极、负极、电解液、隔膜等），测试过程应在具备相应资质的专业检测机构进行，测试设备应经过专业校准，校准周期不超过12个月，确保测试数据准确可靠；测试环境应符合标准要求，避免环境因素影响测试结果。所有测试项目均应在电池单体正常状态下进行，测试后应观察产品状态，记录测试数据，判断是否符合本标准安全要求。6.1电气安全测试：包括过充测试、过放测试、短路测试、电压一致性测试及自放电率测试。过充测试中，将电池单体接入标准充电设备，施加额定充电电压的130%、额定充电电流的150%，持续充电至电池单体停止吸收电量，观察是否出现冒烟、起火、爆炸等现象，测试后记录电压、容量恢复情况；过放测试中，将电池单体接入标准放电设备，放电至额定放电终止电压的80%，观察是否出现异常现象，测试后进行正常充电，检查容量恢复情况；短路测试中，用电阻不超过50mΩ的导线连接电池单体正负极，持续短路30分钟，观察是否出现异常现象，测试后记录温度变化及结构完整性；电压一致性测试中，随机抽取同一批次10个电池单体，测试其额定电压、充电电压、放电电压，计算偏差值，判断是否符合要求；自放电率测试中，将电池单体充满电后，在25℃±5℃环境下存储30天，测试存储前后的容量，计算自放电率。6.2热安全测试：包括正常运行温度测试、热失控防控测试、过温保护适配测试及散热性能测试。正常运行温度测试中，将电池单体以额定充放电电流连续运行24小时，实时监测表面及内部温度，判断是否符合温度要求；热失控防控测试中，将电池单体置于恒温箱中，以5℃/min的速率升温至85℃，保持30分钟，观察是否出现热失控现象；过温保护适配测试中，将电池单体与标准BMS连接，模拟温度异常，测试BMS与电池单体的联动响应，判断是否能有效切断充放电回路；散热性能测试中，将电池单体以3C倍率充放电，实时监测表面温度，判断是否符合散热要求。6.3机械安全测试：包括冲击测试、振动测试、挤压测试、穿刺测试及跌落测试。冲击测试中，采用半正弦波冲击设备，设置冲击加速度15g、冲击时间11ms，分别从X、Y、Z三个方向对电池单体进行冲击，测试后观察产品状态及电气性能；振动测试中，采用正弦振动设备，设置振动频率10Hz至500Hz、振动加速度10g，每个方向振动20分钟，测试后检查产品状态及电气性能；挤压测试中，采用挤压设备，施加800N均匀压力，挤压速度1mm/min，挤压时间5分钟，测试后观察是否出现异常现象；穿刺测试中，采用直径3mm的硬质钢针，以10mm/s的速度垂直穿刺电池单体中心，观察30分钟内的产品状态；跌落测试中，将电池单体从1.5m高度自由跌落至硬质水泥地面，分别从正面、侧面、底面各跌落1次，测试后检查产品状态及电气性能。6.4化学安全测试：包括电解液安全测试、气体释放测试、腐蚀防护测试及化学稳定性测试。电解液安全测试中，检测电解液的闪点、毒性、腐蚀性，判断是否符合要求；气体释放测试中，将电池单体在正常充放电及异常工况下进行测试，收集释放的气体，检测气体成分及释放量；腐蚀防护测试中，将电池单体及内部组件置于腐蚀环境中，观察腐蚀情况，判断抗腐蚀能力；化学稳定性测试中，将电池单体在保质期内进行存储，定期测试化学性能及电气性能，判断稳定性。6.5环境适应性测试：包括高低温测试、湿度测试、防水防尘测试、盐雾测试及抗电磁干扰测试。高低温测试中，将电池单体置于恒温箱中，在-40℃至70℃范围内进行存储测试，在-20℃至60℃范围内进行充放电测试，观察产品状态及性能；湿度测试中，将电池单体置于相对湿度95%（无凝露）环境中运行72小时，在相对湿度100%（有凝露）环境中存储24小时，测试后检查产品状态；防水防尘测试中，按照IP防护等级要求进行测试，观察是否出现进水、粉尘堆积等现象；盐雾测试中，将电池单体置于盐雾测试箱中，进行72小时盐雾测试，测试后检查腐蚀情况及电气性能；抗电磁干扰测试中，将电池单体置于电磁干扰环境中，测试充放电性能及稳定性。6.6一致性测试：对同一批次、同一型号的电池单体，随机抽取10个样品，测试其标称容量、额定电压、充放电效率、内阻等性能参数，计算参数偏差，确保偏差符合本标准要求，保障电池单体的一致性，为电池组集成提供保障。7标识、包装、运输及存储要求7.1标识要求：电池单体的外壳、包装及使用说明书上，应设置清晰、牢固、耐磨损的标识，标识内容应包括但不限于：产品名称、型号规格、标称容量、额定电压、生产厂家、生产日期、生产批次、警示标识（如“禁止穿刺”“禁止短路”“禁止过充过放”“注意防火”“注意防漏液”等）、安全说明、执行标准编号（UL1642:2025）及防护等级。警示标识应采用醒目颜色（红色、黄色），字体清晰，便于用户识别；标识应采用耐高低温、耐潮湿、耐磨损、耐腐蚀的材料制作，确保在产品全生命周期内清晰可辨，不易脱落；软包电池单体的标识应粘贴在非活性区域，避免影响电池性能。7.2包装要求：电池单体的包装应符合运输安全要求，兼顾防护性和便捷性，防止运输过程中的机械损伤、静电、潮湿、粉尘、电解液泄漏等安全隐患。包装材料应采用阻燃、防潮、防震、防静电的材料（如防静电泡沫、阻燃纸箱、密封塑料盒），包装内部应设置缓冲层，固定电池单体位置，避免产品在包装内晃动、碰撞；包装外部应标注清晰的运输警示标识（如“小心轻放”“禁止暴晒”“禁止雨淋”“防静电”“禁止挤压”等），明确包装内产品的数量、规格及安全注意事项；包装应具备一定的抗压强度，防止运输过程中受压变形，损坏内部产品；批量包装的电池单体，应分类包装，避免不同型号、不同批次的产品混放，避免正负极接触短路。7.3运输要求：电池单体的运输应符合国家及国际相关运输法规（如UN38.3），选择具备相应资质的运输单位和运输工具，运输过程中应避免高温、潮湿、暴晒、雨淋、剧烈振动、挤压、静电、碰撞等环境因素影响。运输过程中，电池单体应处于未充电状态（剩余电量不超过30%），严禁短路、过充；运输车辆应具备防静电、防震、防火功能，配备必要的应急救援装备（如干粉灭火器、吸附棉、防护手套等）；运输人员应经过专业培训，掌握产品安全特性及应急处置方法，能够应对电解液泄漏、起火等突发情况；运输过程中若发生包装破损、产品损坏、电解液泄漏等情况，应立即停止运输，对产品进行隔离、清理，确认无安全隐患后再继续运输。7.4存储要求：电池单体的存储应在干燥、通风、阴凉、无火源、无腐蚀性气体、无强电磁干扰、远离易燃易爆物品的环境中，存储温度控制在-20℃至40℃，相对湿度不超过80%（无凝露），避免阳光直射、高温暴晒、潮湿环境及剧烈温度变化。存储过程中，电池单体应处于未充电状态（剩余电量20%-30%），定期对产品进行检查，每3个月检测一次电压、容量，确保无过放、鼓包、漏液等异常现象；产品应分类存储，避免不同型号、不同批次的产品混放，避免正负极接触短路；存储期限不宜超过12个月，超过存储期限的产品，应重新进行安全测试，合格后方可销售、使用；存储区域应设置明显的警示标识，严禁无关人员进入，严禁吸烟、动火。8使用、维护及退役处置要求8.1使用要求：用户使用电池单体前，应仔细阅读使用说明书，熟悉产品的安全注意事项、充放电规范、使用场景及应急处置方法；电池单体的充放电应采用配套的充电设备和放电设备，严禁使用不符合要求的充放电设备，严禁过充、过放、短路、反接；使用过程中，应避免电池单体受到冲击、挤压、穿刺、跌落等机械损伤，避免接触高温、火源、腐蚀性物质；严禁擅自拆解电池单体，严禁加热、焚烧电池单体，严禁将电池单体投入水中；在户外使用时，应采取防护措施，避免淋雨、暴晒、粉尘堆积；电池单体出现鼓包、漏液、发热、冒烟等异常现象时，应立即停止使用，将其移至安全通风处，远离火源、易燃易爆物品，等待专业处置。8.2维护要求：电池单体的维护应结合使用场景和使用频率进行，储能用电池单体每3个月维护一次，便携式电子设备用电池单体每6个月维护一次。维护内容包括：检查外壳是否破损、鼓包、漏液，极耳是否松动、脱落；检测电池单体的电压、容量，判断是否存在过放、容量衰减等异常；清理电池单体表面的灰尘、污渍，保持表面清洁，避免灰尘导致接触不良；检查包装是否完好，若包装破损应及时更换，防止机械损伤和电解液泄漏；对于长期不使用的电池单体，应每3个月进行一次充放电循环，维持电池性能，避免容量衰减过快；维护过程中，应配备必要的安全防护装备，严格遵守安全操作规程，避免发生安全事故。8.3退役判定：当电池单体出现以下情况之一时，应判定为退役产品，禁止继续使用：容量衰减至标称容量的80%以下，无法满足使用需求；出现明显鼓包、破损、电解液泄漏等现象；经过过充、过放、短路等异常工况后，性能严重劣化，存在安全隐患；使用年限超过设计使用寿命（一般为5-8年）；经过安全测试，不符合本标准安全要求；内部结构损坏，无法修复或修复后仍存在安全隐患。8.4退役处置原则：退役电池单体的处置应遵循“安全环保、资源回收、分类处置”的原则，严格按照国家及地方相关环保法规和标准要求进行，避免电解液、电极材料等有害物质对环境和人员造成危害，提高资源回收利用率；严禁随意丢弃、焚烧、填埋退役电池单体，严禁将退役电池单体混入生活垃圾。8.5处置流程：退役电池单体应先进行放电处理，将剩余电量放至5%以下，确保无残留电量；然后进行分类整理，区分可回收部件（如正极材料、负极材料、外壳、隔膜）和不可回收部件；可回收部件应委托具备相应资质的专业机构进行回收再利用，回收过程中应采取防静电、防泄漏、防污染措施，避免有害物质泄漏；不可回收部件应进行无害化处理，对电解液进行专业回收、处置，对破损外壳进行分类回收，确保符合环保要求；处置过程中，应详细记录处置情况，包括退役电池单体的型号、批次、数量、处置时间、处置方式、处置机构等信息，确保处置过程可追溯。8.6处置安全要求：退役电池单体的拆解、运输及处置过程，应严格遵守安全操作规程，配备必要的安全防护装备（如防护手套、护目镜、防毒面具、防静电手环等）；处置现场应远离火源、易燃易爆物品及腐蚀性物品，设置警示标识，严禁无关人员进入；拆解过程中，应避免正负极接触短路，避免损坏内部组件导致电解液泄漏、起火；处置过程中若发生电解液泄漏、起火等安全事故，应立即启动应急处置措施，用吸附棉吸收泄漏的电解液，用干粉灭火器灭火，防止事故扩大，减少损失。9监督与改进9.1监督检查：生产企业应建立内部质量监督机制，定期对电池单体的设计、生产、测试、出厂等环节进行监督检查，重点检查原材料选型、生产工艺、测试流程等，及时发现并整改安全隐患；检测机构应严格按照本标准要求开展安全测试，确保测试结果客观、准确、可靠，对不符合标准的产品出具不合格报告；监管部门应加强对电池单体生产、销售、集成、使用及退役处置等环节的监督检查，对违反本标准要求的单位和个人，依法追究相关责任；终端产品集成商、使用用户应加强对电池单体运行状态的监督，及时发现并上报安全隐患。9.2事故处理：电池单体在使用、运输、存储及退役处置过程中发生安全事故（如起火、爆炸、电解液泄漏等）时，相关单位（生产企业、销售单位、集成商、使用用户等）应立即启动应急处置预案，组织人员疏散、开展应急救援，防止事故扩大，并及时向相关监管部门报告；事故处理完成后，应组织开展事故调查，分析事故原因（如材料不合格、生产工艺缺陷、操作不当、环境因素等），总结经验教训，制定改进措施，避免类似事故再次发生；生产企业应根据事故原因，优化产品设计、生产工艺，提升产品安全性能。9.3标准适配与改进：本标准将根据锂离子电池单体技术的发展、使用场景的拓展及安全事故案例的总结，结合相关国际标准的更新，适时进行修订和完善。相关单位应及时关注标准更新信息，确保电池单体的设计、生产、检测、使用及退役处置等环节符合最新版本的标准要求；同时，应结合技术创新（如固态电解液、新型电极材料、阻燃技术等），不断优化电池单体的安全设计和防控措施，提升产品安全性能和可靠性，推动锂离子电池单体产业高质量发展。附录A安全测试细则A.1测试环境要求：所有安全测试应在温度25℃±5℃、相对湿度45%±15%、大气压力86kPa至106kPa的环境中进行，测试场地应通风良好，配备必要的消防器材（如干粉灭火器、二氧化碳灭火器）、应急救援装备（如吸附棉、防护手套、护目镜、防毒面具）及防静电设施，严禁无关人员进入测试区域；高低温、湿度、盐雾等环境测试，应在专用测试设备中进行，确保测试环境参数稳定，符合测试要求。A.2测试设备要求：测试设备应符合相关标准要求，经过专业校准，校准周期不超过12个月，确保测试精度和可靠性；测试设备应具备过载保护、短路保护、防静电、防火等安全功能，防止测试过程中发生设备故障和安全事故；测试用导线、接口、模拟负载、穿刺钢针等辅