2026年第三学年中职《(数控技术应用)数控车床操作》上学期阶段测试卷

2026年第三学年中职《(数控技术应用)数控车床操作》上学期阶段测试卷2026学年第一学期中职数控技术应用专业三年级《数控车床操作》阶段测试卷考试时长：120分钟（理论作答40分钟+实操考核80分钟）考核设备：CK6140型数控卧式车床（FANUC0iMate-TC系统）配套检测工具：0-150mm分度值0.02mm游标卡尺、0-25mm/25-50mm分度值0.01mm外径千分尺、60°普通螺纹环规、百分表及磁力表座、钢直尺。考核满分为100分，60分及以上为合格，85分及以上为优秀。本次阶段测试覆盖前8周教学内容，考核范围包含数控车床安全操作规范、开机回零与坐标轴手动控制、试切对刀操作、G代码模态功能应用、单一固定循环与复合循环编程、轴类典型零件精度加工与质量检测、常见加工故障排查七个模块内容，侧重理实一体化应用能力考核，对接数控车加工岗位一线操作要求。第一部分理论考核试题（共50分）一、单项选择题（共20小题，每小题1分，总计20分。每题只有1个正确答案，多选、错选均不得分）1.数控车床执行程序段“G00X32Z5；G01X20Z-12F0.2”时，若机床上一程序段模态为G99，当前进给速度的实际含义是（）A.每分钟进给0.2mmB.每转进给0.2mmC.每分钟进给20mmD.每转进给20mm2.CK6140数控车床回参考点操作时，为避免刀架移动过程中与卡盘、工件发生碰撞，规范的坐标轴回零顺序是（）A.先X轴再Z轴B.先Z轴再X轴C.X、Z轴同时执行D.无顺序要求3.车削外圆轮廓时，若刀具刀尖安装位置高于工件回转中心线，此时刀具的实际工作前角与标注理论前角相比会出现的变化是（）A.变大B.不变C.变小D.先变大后变小4.FANUC0iMate-TC系统数控车床中，用于指定外径粗车复合循环的指令代码是（）A.G70B.G71C.G72D.G735.操作数控车床过程中，若出现紧急突发状况需要立刻切断所有进给和主轴动力，操作人员应第一时间按下的控制按钮是（）A.循环启动按钮B.进给保持按钮C.急停按钮D.主轴停止按钮6.采用三爪自定心卡盘装夹长度不足20mm的短棒料工件时，通常情况下不需要限制的工件自由度数量是（）A.2个B.3个C.4个D.6个7.数控车床程序编写过程中，下列指令中不属于模态有效G代码的是（）A.G00B.G01C.G92D.G048.车削φ20mm的45号钢外圆表面，要求表面粗糙度达到Ra1.6，合理的主轴转速区间是（）A.50-150r/minB.300-500r/minC.1200-1500r/minD.2000-3000r/min9.使用外径千分尺测量工件尺寸时，最后需要锁紧测微螺杆后再读数，锁紧装置的正确位置是（）A.直接拧动测微筒B.转动锁紧手柄C.移动尺架D.转动微分筒末端的测力装置10.FANUC系统中，刀具长度补偿（数控车床刀尖圆弧半径补偿）的参数存储地址对应的编号范围是（）A.D01-D99B.H01-H99C.R01-R99D.T0101-T019911.数控车床加工工件过程中出现“扎刀”故障，以下选项中不可能导致该故障的原因是（）A.主切削力过大B.刀具刀尖圆弧半径设置错误C.进给速度过大D.工件伸出卡盘长度过长、刚性不足12.执行程序段“G94X20Z-5F0.1”的加工动作是（）A.纵向车削外圆循环B.径向车削端面循环C.螺纹切削循环D.切槽循环13.数控车床开机后系统显示“NOTREADY”报警，以下故障排查方向不合理的是（）A.检查急停按钮是否处于旋起释放状态B.检查机床安全防护门是否完全闭合C.检查系统存储的加工程序是否存在语法错误D.检查伺服系统电源回路是否正常供电14.试切对刀过程中，T02号外螺纹车刀完成X向对刀后，在刀具补偿页面输入的数值实际指代的是（）A.试切后工件外圆的实测直径值B.试切后工件外圆的实测半径值C.刀具当前位置到工件原点的X向距离D.刀具刀尖的圆弧半径数值15.以下关于数控车床加工螺纹的操作要求，描述正确的是（）A.车削普通外螺纹时，主轴转速可以任意调整无需和螺距匹配B.螺纹加工起点必须预留至少2倍螺距的空刀导入量C.螺纹车削完成后不需要预留空刀导出量D.使用G92螺纹循环指令时不允许中途停止进给16.手动移动坐标轴过程中，若需要将进给移动速度调整为100mm/min，操作面板上进给倍率旋钮的合理设置档位是（）A.倍率100%，进给速度参数基础值设为100mm/minB.倍率50%，进给速度参数基础值设为500mm/minC.倍率25%，进给速度参数基础值设为500mm/minD.倍率10%，进给速度参数基础值设为1000mm/min17.数控车床程序末尾处编写“M05M09M30”，其中M30指令的功能是（）A.主轴停止+切削液关闭B.程序结束+主轴停止C.切削液关闭+程序复位D.程序运行结束+程序指针返回首行18.车削加工完成后的工件表面出现规则的周期性振纹，最可能的诱因是（）A.进给量设置过小B.刀具未夹紧、刀杆刚性不足C.切削液浓度过高D.主轴转速设置过低19.采用试切法对刀设置工件坐标系原点，工件编程原点一般选择在（）A.工件右端面的中心位置B.工件左端面的中心位置C.卡盘端面位置D.机床参考点位置20.以下哪种刀具材料适合用于高速车削淬火钢工件（硬度HRC45以上）（）A.高速钢B.硬质合金涂层刀具C.陶瓷刀具D.立方氮化硼刀具二、多项选择题（共10小题，每小题2分，总计20分。每题有2-4个正确答案，少选、错选、多选均不得分）1.以下操作行为中，属于数控车床安全操作禁令范畴的是（）A.加工过程中随意打开机床防护门B.用手直接清理旋转工件周边的带状切屑C.主轴未完全停止时俯身测量工件尺寸D.佩戴棉纱手套操作旋转机床部件2.FANUC0iMate-TC系统中，复合循环G71指令的编写格式包含的关键参数有（）A.背吃刀量参数ΔdB.退刀量参数eC.精加工余量参数Δu、ΔwD.精加工路径程序段号ns、nf3.数控车床加工前对工件进行装夹找正的目的是（）A.保证工件回转中心和主轴回转中心同轴B.避免加工后工件外圆出现偏心误差C.防止加工过程中工件出现甩飞事故D.降低机床主轴运转噪音4.以下关于数控车床刀具补偿功能的描述，正确的有（）A.刀尖圆弧半径补偿G41/G42指令只能在G00/G01移动程序段中生效B.执行刀具长度补偿前必须提前在刀补页面输入对应刀具的刀沿位置参数C.取消刀尖圆弧半径补偿必须在工件轮廓加工完成后执行D.刀尖圆弧半径补偿功能可以完全替代粗加工余量设置5.学生在实操考核前需要提前核查的数控车床运行状态项包括（）A.机床润滑油液位是否在规定刻度区间内B.切削液管路喷淋是否通畅C.卡盘夹紧压力是否达到额定要求D.急停按钮是否处于锁死按下状态6.以下尺寸测量场景中，不适合使用外径千分尺进行测量的有（）A.测量正在旋转的工件外圆尺寸B.测量精度要求0.01mm的φ30mm外圆尺寸C.测量毛坯棒料的直径尺寸D.测量60°外螺纹的中径尺寸7.数控车床加工过程中，可直接通过操作面板调整的运行参数有（）A.主轴倍率B.进给倍率C.快速移动倍率D.加工程序的G代码参数8.车削加工塑性材料时，合理断屑的工艺措施包括（）A.选用断屑槽参数匹配的车刀刀片B.适当增大进给量C.调整刀具主偏角角度D.尽可能提高切削速度9.以下属于数控车床日常维护保养的常规操作项的是（）A.每日清理机床导轨面附着的切屑和油污B.每周检查X、Z轴限位开关是否正常触发C.每月更换机床系统内部主板电池D.每班加工完成后清理卡盘内部积存的切屑10.编写数控车削加工程序前，工艺分析阶段必须明确的内容有（）A.工件的装夹方案B.刀具的选用及加工顺序C.切削参数的合理设置范围D.加工余量的分配方案三、判断题（共15小题，每小题1分，总计15分。正确打√，错误打×）1.数控车床在完全断电状态下，无法通过摇动手动脉冲发生器移动X、Z轴坐标轴。（）2.执行G71外径粗车循环时，精加工余量Δu设置为负值指代X向直径方向的精加工余量为正余量。（）3.CK6140数控车床的最大允许加工直径是400mm，加工长度不受限制。（）4.试切对刀时，X向试切外圆完成后，必须沿Z轴正向退刀、不能移动X轴，之后停机测量试切外圆的实际直径数值输入到对应刀具的刀补地址内。（）5.为了提高加工效率，可以直接将粗加工后工件的实测差值通过修改磨耗补偿参数的方式修正尺寸误差，不需要重新编写程序。（）6.数控车床运行过程中若突然触发急停报警，所有正在执行的进给动作、主轴转动都会立刻停止。（）7.用三爪自定心卡盘装夹偏心工件时，不需要做任何找正操作就可以直接启动加工。（）8.FANUC系统中，G98指令指定的进给速度单位为mm/r。（）9.车削端面时，若刀具刀尖低于工件回转中心，加工后的端面中心位置会残留小凸台，无法车削平整。（）10.加工程序运行前必须关闭机床防护门，加工过程中禁止将头部、手部伸入机床加工腔内部。（）11.使用G00快速移动坐标轴时，移动速度完全由系统参数设定，和进给倍率旋钮的调整没有任何关联。（）12.螺纹车刀的刀尖角如果设置为59°，加工出来的普通外螺纹啮合时会出现配合间隙过大、连接不牢固的问题。（）13.测量完成的零件直接放在数控车床的导轨面上即可，不需要放置到指定工件存放区。（）14.数控车床坐标轴超程触发硬件限位报警后，唯一解除报警的方式是手动反向移动坐标轴退出超程区域。（）15.同一把外圆车刀完成粗加工和精加工工序时，精加工的主轴转速应该高于粗加工的主轴转速。（）四、简答题（共5小题，每小题3分，总计15分）1.简述CK6140数控车床从开机到进入可加工状态的规范操作流程。2.简要分析数控车床加工过程中出现扎刀故障的常见诱因，以及对应的应急处理操作步骤。3.说明FANUC系统中外径粗车复合循环G71和精加工循环G70配合编写程序时，三个核心注意事项。4.简述首件试切的核心作用，以及完成首件试切验证的标准操作步骤。5.说明使用分度值0.01mm外径千分尺测量工件外圆尺寸时，规范读数的完整操作流程。第二部分实操考核试题（共50分）一、实操考核任务说明本次实操考核毛坯参数为：φ45mm热轧45号钢棒料，毛坯总长为80mm，采用三爪自定心卡盘直接装夹，装夹伸出长度设置为65mm，不需要二次装夹，所有加工工序在一次装夹内完成，要求在80分钟内完成从工艺分析、程序编写、对刀操作、零件加工、精度检测全流程操作，最终加工完成的零件需符合所有图纸公差要求。零件加工图纸明确参数如下：1.零件总长尺寸：58mm，公差要求±0.05mm；2.零件右端面起依次加工φ20mm外圆，长度15mm，公差要求φ200/-0.02mm，表面粗糙度Ra1.6；3.φ20mm外圆左侧加工R5mm凹圆弧面，圆弧面光滑转接，无接刀痕迹；4.凹圆弧左侧加工φ32mm外圆，长度18mm，公差要求φ320/-0.03mm，表面粗糙度Ra1.6；5.φ32mm外圆左侧加工M24×1.5普通外螺纹，螺纹有效长度12mm，采用60°螺纹环规通止规检测，通规完全旋合，止规旋入量不超过2牙；6.所有锐边位置加工C1倒角，零件无明显毛刺、划伤、变形缺陷。考核过程中不允许携带任何纸质参考资料，所有程序必须在数控车床操作面板上直接输入，不允许使用U盘传输外部程序。二、实操考核评分标准考核模块分值评分细则安全文明生产10分1.未按要求穿戴劳保用品、操作过程中佩戴手套直接操作旋转卡盘扣3分；2.加工前未关防护门、清理铁屑使用毛刷而非手直接抓取扣2分；3.操作完成后未清理机床导轨切屑、未复位坐标轴、关闭机床电源前未清理周边工位扣2分；4.出现撞机事故未及时上报、违规操作导致机床部件损坏直接扣10分，本次实操考核记为不合格工艺与程序编写12分1.加工工艺顺序错误、先精加工后粗加工扣3分；2.G71循环参数设置错误导致无法正常运行扣2分；3.螺纹加工导入导出空刀量未预留、参数设置不合理导致螺纹收尾乱牙扣3分；4.程序中缺少必要的M功能指令、末尾程序指针未复位扣2分；5.进给量、主轴转速参数设置严重不符合45号钢加工工艺要求扣2分对刀操作10分1.X向试切对刀后未沿Z向退刀直接测量导致刀具碰工件端面扣3分；2.Z向对刀试切端面后未正确