斜巷提升绞车司机操作规程培训

斜巷提升绞车司机操作规程培训CONTENTS目录01规程概述与法规依据02绞车司机基本素质与职责03斜巷提升系统组成与原理04操作前准备与检查流程CONTENTS目录05正常操作程序与规范06故障诊断与应急处理07维护保养与安全管理08事故案例分析与警示教育01规程概述与法规依据规程制定目的与适用范围

规程制定的核心目的为保障斜巷提升绞车司机的人身安全和设备的正常运行，规范操作行为，预防和减少事故发生，提高作业效率，特制定本规程。

适用人员范围本规程适用于所有从事斜巷提升绞车操作的专职司机，包括正司机、副司机及实习司机（实习司机需在持证司机监护下操作）。

适用设备与场景范围适用于矿山、建筑、水利等工程中，使用电动或液压驱动的斜巷提升绞车（包括矿用提升绞车、调度绞车等）进行物料或人员提升运输的作业场景。相关法律法规与标准依据

国家层面核心法律法规《中华人民共和国矿山安全法》《煤矿安全规程》是斜巷提升绞车安全操作的根本法律依据，明确要求设备操作必须符合安全标准，严禁违章作业。

行业安全技术规程《斜巷绞车司机安全技术操作规程》《提升绞车司机操作安全规范》等行业标准，详细规定了绞车司机资质、设备检查、操作流程及应急处置等具体要求。

设备制造与安装标准绞车设备的设计、制造和安装需符合《煤矿机电设备检修质量标准》《提升机和绞车安全规程》，确保制动系统、钢丝绳等关键部件性能达标。

企业内部管理制度企业需依据国家及行业规定，制定《斜巷运输安全管理规定》《绞车司机岗位责任制》等内部制度，明确安全职责、检查周期及考核办法。培训目标与考核要求

01知识掌握目标熟悉斜巷提升系统组成、绞车结构原理及《煤矿安全规程》相关规定，掌握设备操作、维护保养及故障处理的理论知识。

02技能提升目标具备独立完成绞车启动前检查、规范操作、应急停机及简单故障排除的能力，能准确识别并执行信号指令。

03安全意识目标树立“安全第一”理念，严格遵守“行车不行人，行人不行车”等制度，能预判作业风险并采取防范措施。

04考核内容与标准考核包括理论笔试（占比40%）和实操考核（占比60%），理论满分100分需≥80分，实操需准确完成操作流程且无违章行为。

05考核结果应用考核合格者颁发操作资格证书，不合格者需进行补训补考；持证人员每年需参加复审考核，确保技能持续符合要求。02绞车司机基本素质与职责岗位任职资格与技能要求基本资质要求

必须年满18周岁，身体健康，初中及以上文化程度，持有有效的特种作业操作证，每年需通过考核复审。专业知识要求

熟悉斜巷提升绞车的结构、性能、工作原理及《煤矿安全规程》等相关法规，掌握“三知四会”（知构造原理、知图纸原理、知技术特征；会操作、会保养、会维修、会排除故障）。操作技能要求

能独立完成绞车启停、速度控制、制动操作，熟练识别并执行“一点停、二点拉、三点放”等信号指令，准确判断设备运行状态。安全素质要求

具备高度安全意识，能严格遵守操作规程，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，发现安全隐患时能立即停止作业并上报。司机安全职责与权力

设备操作与维护职责负责绞车的操作、日常检查、维护和保养工作，确保设备处于良好运行状态；按照信号指令准确进行提升或下放作业，严格执行操作规程。

安全监控与隐患报告职责操作过程中密切监控设备运行状态及仪表数据，发现异常情况（如异响、异味、制动失灵等）立即停车检查并上报；对绞车及相关设备的安全运行进行监督，确保防护装置齐全有效。

拒绝违章指挥权有权拒绝任何违章指挥和强令冒险作业，对不符合安全规定的操作指令可不予执行，并及时向上级管理部门报告。

紧急处置与报告权发现安全隐患时有权停止作业并立即上报；遇紧急情况（如钢丝绳断裂、过卷等）可采取紧急制动措施，事后按规定程序报告事故情况。安全意识与遵章守纪要求

安全意识核心地位牢固树立“安全第一”思想，时刻保持警惕，是防范各类事故发生的首要前提。

规章制度严格遵守严格遵守各项规章制度和操作规程，杜绝违章作业与违反劳动纪律行为，确保绞车安全稳定高效运行。

危险源辨识与风险预判主动参与危险源识别与风险评估，对斜巷环境、设备状态、操作环节中的潜在风险保持高度敏感。

拒绝违章指挥与冒险作业有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，发现安全隐患时有权停止作业并立即上报。03斜巷提升系统组成与原理系统构成与工作原理斜巷提升系统核心组成斜巷提升系统主要由绞车、钢丝绳、提升容器（矿车或箕斗）、天轮、井架、导向轮、卸载装置等组成，各部件协同实现物料或人员的斜巷运输。主要设备结构特点绞车采用液压或电动驱动，具有较大驱动力矩和调速范围；提升容器分矿车（物料运输）和箕斗（煤炭等散料运输）；钢丝绳选用高强度耐磨损类型，直径和长度按斜巷深度及负载确定。系统工作原理通过绞车驱动滚筒旋转，带动钢丝绳在天轮与导向轮间往复运动，从而牵引提升容器沿斜巷轨道上下移动，实现物料或人员的提升与下放作业。制动系统工作机制制动系统含工作制动（控制运行速度）和安全制动（紧急停车），通过闸瓦与制动盘摩擦产生制动力，确保提升容器在斜巷内准确定位和紧急情况下可靠停稳。主要设备结构与性能参数绞车结构特点与性能采用液压或电动驱动，具备较大驱动力矩和调速范围，以适应不同斜巷角度和负载变化。其制动系统含工作制动与安全制动，确保运行及紧急情况下的可靠停稳。钢丝绳规格与选用标准采用高强度、耐磨损钢丝绳，直径和长度根据斜巷深度和负载确定。按规定，在1个捻距内断丝面积与总断面积达到5%时必须更换，确保提升安全。提升容器类型及适用场景包括矿车或箕斗，用于装载矿物沿斜巷移动。矿车适用于一般物料运输，箕斗则适用于煤炭等散料的高效提升，需根据运输物料特性选择。天轮与导向轮功能要求用于支撑和引导钢丝绳在井筒内正确运行，保证提升系统稳定性。安装时需确保其转动灵活，轮缘无裂纹，与钢丝绳匹配良好，避免跳绳、咬绳现象。钢丝绳与连接装置技术要求钢丝绳选型标准根据斜巷深度、负载及提升角度，选用高强度、耐磨损钢丝绳，其直径和长度需匹配设备额定参数，如点接触或线接触钢丝绳，确保破断拉力满足安全要求。钢丝绳检查维护规范每日检查钢丝绳磨损、断丝情况，1个捻距内断丝面积与总断面积不得超过5%；定期涂油保养，防止锈蚀，确保排列整齐，无打结、硬伤、弯折等缺陷。连接装置安全要求连接装置（绳卡、钩环等）应与主绳直径相同，连接牢固，符合《煤矿安全规程》规定；保险绳需与主绳规格一致，绳卡数量及安装方向符合标准，防止松脱。报废与更换标准当钢丝绳出现直径磨损超10%、断丝超标、严重锈蚀或扭曲变形时，必须立即报废更换；连接装置出现裂纹、变形或磨损超限，应及时更换，严禁继续使用。04操作前准备与检查流程个人防护装备检查与佩戴

防护装备种类与用途斜巷提升绞车司机必须配备安全帽、防护眼镜、防滑手套、防滑鞋等个人防护装备。安全帽防止头部受撞击或飞溅物伤害；防护眼镜防止灰尘、金属碎片进入眼睛；防滑手套提供良好抓握力，防止操作时滑脱；防滑鞋增强在湿滑环境中的行走稳定性。

防护装备检查要点每班操作前需检查安全帽外壳无裂纹、内衬牢固；防护眼镜镜片清晰无破损；防滑手套无破损、防滑纹路完好；防滑鞋鞋底花纹深度符合要求，鞋带牢固。发现损坏或失效的装备应立即更换，严禁使用不合格防护用品。

正确佩戴方法安全帽应调整至合适松紧度，帽衬与帽壳间保持2-4厘米间隙；防护眼镜需紧贴面部，确保无漏光；防滑手套应完全包裹手部，手指末端不外露；防滑鞋鞋带系紧，鞋头防护包头完好。作业过程中不得擅自摘除防护装备。

维护与更换要求防护装备使用后应清洁并存放在干燥通风处，避免阳光直射和化学物质腐蚀。安全帽使用期限一般不超过30个月，防滑手套出现磨损或失去弹性时及时更换，防护眼镜镜片划伤影响视线时立即更换，确保防护性能持续有效。设备全面检查项目与标准制动系统检查闸带完整无裂纹，磨损余厚不小于3mm，铜或铝铆钉不得磨闸轮；闸轮表面光洁平整，无明显沟痕和油泥；施闸后闸把位置在水平线以上即应闸住，综合块式制动闸手把工作行程不超过全行程的3/4。钢丝绳检查无弯折、硬伤、打结和严重锈蚀，断丝不超限（1个捻距内断丝面积与总断面积不超过5%）；在滚筒上排列整齐，无严重咬绳、爬绳；保险绳直径与主绳相同且连接牢固，绳端连结装置符合《煤矿安全规程》规定。电气与信号系统检查控制开关、操纵按钮、电动机、电铃等无失爆现象；信号声光兼备，声音清晰，准确可靠；深度指示器指示准确，偏差不超过0.5m（矿山标准）。绞车本体及固定检查绞车固定牢固，地脚螺栓无松动；滚筒、减速器等部件无裂纹、变形；各润滑点油量充足、油质清洁，无漏油现象；护绳板完好可靠，最突出部位距轨道外侧不小于400mm。信号系统与通讯确认

信号系统组成与功能斜巷提升信号系统主要包括声光信号装置、深度指示器、紧急停车按钮等，用于传递提升指令、显示提升位置及实现紧急避险，确保绞车司机与信号工、把钩工之间的指令准确传达。

信号指令规范与识别司机必须熟记标准信号指令，如“一点停、二点拉、三点放、四点慢拉、五点慢放、七点事故”（攀枝花煤矿标准），接到信号后需复述确认，信号不清或有疑问时立即用电话联系重发。

通讯设备检查与测试操作前需检查对讲机、声光信号装置等通讯设备是否完好，与信号工进行试联测试，确保“停车”“上行”“下行”等指令反馈清晰准确，备用通讯设备（如电话）需处于待用状态。

信号中断应急处理运行中遇信号中断，立即实施安全制动并锁死操作台，通过备用通讯联系上下口确认位置，严禁在信号未恢复时盲目操作；若无法恢复通讯，手动低速将容器运行至安全区域停机。作业环境安全确认

巷道环境检查检查斜巷内有无障碍物、积水、浮煤等，确保巷道畅通；巷道壁面应平整无突出物，照明设施完好，光线充足，通风良好，无有害气体聚集。

轨道及安全设施检查轨道铺设应平直，轨距偏差在规定范围内（如±5mm），接头间隙不大于5mm，轨枕牢固无松动；挡车装置、阻车器等安全设施应齐全有效，处于常闭状态。

信号与通讯系统检查与信号工、把钩工试联信号，确保声光信号清晰准确，“停车”“上行”“下行”等指令反馈无误；通讯设备（如对讲机）功能正常，通讯畅通。05正常操作程序与规范启动操作步骤与注意事项

信号确认与示警流程接到清晰、准确的提升信号后，首先开启红灯示警，向斜巷内及周边人员发出行车警示；信号不清或有疑问时，必须用规定的询问信号（如一长两短声）与信号工联系，确认无误后方可启动。

制动系统操作规范闸紧制动闸，松开工作闸，按信号指令方向启动绞车空转；缓缓压紧工作闸把，同时缓慢松开制动闸把，使滚筒平稳加速，避免冲击；严禁两个闸把同时闸紧，以防烧毁电动机。

运行速度与方向控制根据斜巷坡度、载荷情况，控制绞车平稳加速至额定速度，严禁超速运行；下放矿车时必须反转电动机，与把钩工配合随推车随放绳，严禁松绳或“放飞车”，确保速度可控。

操作位置与行为禁忌操作人员必须站立在护绳板后方操作，严禁在绞车侧面或滚筒前方作业；严禁一手开车、一手处理爬绳，运行中不得擅自离开操作台或从事与操作无关的活动。运行中监控要点与操作规范设备运行状态监控密切观察深度指示器指针位置与移动速度，确保与实际提升位置偏差不超过0.5m；监控各指示仪表读数（电压、电流、油压），确保在额定范围内；注意绞车运行有无异常振动、异响，制动系统工作是否正常。钢丝绳状态监控实时关注钢丝绳排列情况，避免咬绳、爬绳、跳槽；检查钢丝绳张力变化，发现松绳、卡绳现象立即停车处理；严禁边运转边处理钢丝绳问题，运行中若发现1个捻距内断丝超10根，立即停机更换。信号与通讯确认严格执行“信号不清不操作、信号不符不操作”原则，接到信号后复述确认；保持与信号工、把钩工通讯畅通，使用声光信号与备用通讯设备（如对讲机）双重确认；信号中断时，立即实施安全制动并联系上下口确认。速度与负载控制提升速度不得超过额定值（如矿山提升绞车最大速度5m/s），吊运特殊大型设备及长料时速度不超过1m/s；严禁超载运行，严格按照绞车额定载荷操作，发现超载保护动作时，必须卸载至安全负载。特殊工况操作规范到达减速点时及时减速，以防过卷；下放重物时必须开动电动机，用工作闸控制速度，严禁放飞车；运行中双手不得离开操作手把，禁止与他人闲谈或从事与操作无关的活动。停车操作流程与安全确认

01接收停车信号与响应司机接到清晰停车信号后，立即将主令控制器拉（或推）至“0”位，同时用工作闸点动施闸减速，严禁未收到信号或信号不清时擅自停车。

02平稳制动与精确停位根据深度指示器指示位置或警铃示警，逐步施加工作闸，确保绞车平稳停止，避免急刹造成冲击。人员升降时，停车位置偏差应不超过0.5m，确保装卸安全。

03停车后安全确认步骤停车后，需确认制动闸已可靠抱紧，绞车处于静止状态；检查提升容器是否停在指定位置，有无偏斜、卡滞；观察钢丝绳排列是否整齐，有无跳槽、咬绳现象。

04停机后设备状态处理工作结束后，关闭绞车电源，将操作手柄复位至零位；清理操作台上杂物，保持工作区域整洁；填写绞车运行日志，记录停车时间、运行情况及发现的异常问题。特殊物料运输操作要求01“四超”物料界定标准超长指长度超过矿车额定尺寸，超宽指宽度超过1.55m，超高指高度超过规定限制，超重指重量超过23t（如SQ-120/160K无极绳绞车）。02“四超”物料运输前准备必须提前申请并制定专项安全技术措施，经机运事业部等相关职能部门审批；沿途检查架空乘人车座椅与轨道间距，不足400mm时需绑扎在帮部。03“四超”物料运输操作规范大件挂车数量不超过2车，可使用硬链接；押车工必须坐在运行前进方向的梭车内，持有两个对讲机确保通讯；严格控制运行速度，不超过1米/秒。04特殊环境物料运输要求高温条件下加强防火措施；斜巷内进行卧道、注浆等施工时，必须安装信号、打点、语音闭锁急停保护装置，确保施工与运输安全隔离。06故障诊断与应急处理常见故障识别与排除方法

制动失效故障现象：绞车无法有效制动或制动迟缓。检查制动闸瓦磨损情况（磨损余厚不得小于3mm）、制动间隙（应符合设备规定，一般不超过2mm）及液压站压力（如额定压力16MPa±0.5MPa）。排除方法：调整制动间隙，更换磨损闸瓦，检修液压系统确保压力正常。

钢丝绳故障现象：钢丝绳断丝、跳槽、磨损超标。检查钢丝绳在1个捻距内断丝面积与总断面积比是否超过5%，直径磨损是否超限。排除方法：断丝超标或严重磨损时立即更换钢丝绳；跳槽时应停车处理，严禁边运行边调整。

信号系统故障现象：信号不清、中断或误发。检查信号装置线路连接、声光信号是否完好。排除方法：重启信号装置，检查接线是否松动；若无效，使用备用通讯（如对讲机）联系上下口，确认位置后手动低速运行至安全区域停机。

减速机故障现象：减速机异响、漏油或温度过高。检查油位是否正常、油质是否清洁，齿轮有无裂纹或磨损。排除方法：漏油时更换油封，补充或更换润滑油；异响或温度异常时停机检查，必要时联系专业人员维修。紧急停车操作与程序紧急停车触发条件当出现钢丝绳断裂、制动失效、容器超程（过卷）、设备冒烟异响、人员误入危险区域等紧急情况时，必须立即执行紧急停车。紧急停车操作步骤立即按下急停按钮或拉动安全制动闸，切断绞车动力源；同时发出紧急信号，通知上下口及相关人员。停车后的应急处置停车后保持现场，立即向调度室或相关负责人报告故障情况；严禁在未查明原因和排除故障前擅自重启设备。紧急停车注意事项非紧急情况严禁使用安全制动；制动后需检查制动系统状态，确认容器停稳后方可进行后续处理；配合专业人员进行故障排查和救援。突发事故应急处置流程立即停机与报警遇突发情况，立即按下急停按钮切断电源，启动声光报警装置，并通过对讲机或电话向调度室及相关负责人报告事故类型、位置和现场情况。现场应急响应若发生钢丝绳断裂、制动失效等危及安全的情况，司机需保持冷静，立即实施安全制动，锁死操作台；若有人员受伤，优先组织现场急救并保护好事故现场。启动应急预案按照企业应急预案，通知应急救援小组，明确救援职责分工，如设备抢修组、医疗救护组、现场警戒组等，确保救援行动有序开展。事故报告与记录事故处理后，详细记录事故发生时间、经过、原因、处置措施及结果，按规定上报上级主管部门，并配合事故调查分析，形成书面报告。应急预案与救援配合

应急预案核心要素应急预案需明确紧急停车程序、人员疏散路线、设备处置流程及联络机制，涵盖火灾、断绳、制动失效等典型事故场景，确保司机在30秒内启动应急响应。

紧急停车操作规范遇突发情况立即按下急停按钮，实施安全制动；断开主电源，悬挂"禁止合闸"警示牌；通过声光信号或对讲机向信号工、调度室报告事故类型及位置。

现场救援配合要点保持通讯畅通，向救援人员提供设备运行参数、故障部位及现场环境信息；配合固定提升容器、疏散周边人员，禁止擅自重启设备或移动故障部件。

应急演练要求每月开展1次模拟演练，内容包括信号中断、钢丝绳跳槽等场景处置；演练后48小时内完成复盘总结，更新预案中不合理环节，确保司机应急处置熟练度。07维护保养与安全管理日常维护保养项目与周期

每日检查项目检查绞车制动系统闸瓦磨损情况，确保磨损余厚不小于3mm；检查钢丝绳有无断丝、打结，在滚筒上排列是否整齐；确认信号装置声光清晰，各连接螺栓紧固。

每周维护项目对绞车各润滑点加注润滑油，检查减速器油位及油质；测试过卷保护、紧急制动等安全装置的灵敏性；清理绞车周围杂物，保持操作环境整洁。

每月保养项目检查钢丝绳直径磨损量，确保不超过公称直径的10%；对制动系统进行全面调试，调整闸瓦间隙至2mm；检查电机绝缘性能及接地是否良好。

定期维护周期要求绞车每天强制维修保养时间不少于2小时，每班交接班时预留30-60分钟检查维修；钢丝绳涂油保养每月至少1次，液压系统换油周期不超过6个月。设备检查记录与管理要求

检查记录的规范内容记录应包含检查日期、检查人、设备名称及编号、检查项目（如制动系统、钢丝绳、信号装置等）、检查结果（正常/异常及具体情况）、处理措施及整改结果。

记录填写与存档要求记录需使用统一表格，内容真实、字迹清晰，每班检查后由司机和监护人签字确认。纸质记录应按月整理归档，保存期不少于1年；电子记录应备份存储，保存期不少于3年。

检查数据的分析与应用定期对检查记录进行统计分析，识别设备故障高发部位和周期，如钢丝绳平均磨损率、制动系统故障频率等，作为制定维护计划和设备更新的依据。

管理责任与监督机制明确设备管理部门为检查记录的监督主体，每周对记录完整性和真实性进行抽查。对未按规定记录或伪造记录的行为，将按企业安全管理制度予以考核。安全防护装置检查与维护制动系统检查要点检查工作制动与安全制动装置，闸瓦磨损余厚不小于3mm，制动间隙应符合设备标准，确保制动灵敏可靠，施闸后闸把位置在水平线以上即应闸住。过卷保护装置检查定期测试过卷开关功能，确保当提升容器超过正常停车位置0.5m时能自动断电并实施安全制动，防止过卷事故发生。限速保护装置维护检查限速器动作是否准确，确保提升速度不超过额定值，如斜巷人车运行速度不超过4m/s，加减速度不超过0.5m/s²。信号系统可靠性检查每班与信号工试联信号，确保声光信号清晰，“停车”“上行”“下行”等指令反馈准确，杜绝信号不清或无信号开车。防护设施日常维护定期检查护绳板、挡车装置、阻车器等防护设施，确保其完好齐全，挡车装置应常闭并可靠锁住，放车时方可打开。08事故案例分析与警示教育典型事故案例分析

过卷事故案例某矿斜巷提升时，因深度指示器失效，绞车司机未及时减速，导致提升容器冲过正常停车位置发生过卷，造成钢丝绳断裂、容器损坏。事故原因：安全保护装置未定期校验，司机未密切监控运行位置。钢丝绳断裂事故案例某矿绞车钢丝绳因长期未按规定检查维护，在1个捻距内断丝数量超过总断面积的5%仍继续使用，最终在提升过程中突然断裂，导致矿车失控下滑。教训：必