主提升机操作工安全常识培训

主提升机操作工安全常识培训CONTENTS目录01规程概述与法规依据02操作前准备与检查03操作流程与规范04设备运行监控与维护CONTENTS目录05安全操作基本原则06应急处理与故障排除07职业健康与环境保护08培训与考核管理01规程概述与法规依据规程适用范围与编制目的规程适用对象本规程适用于操作井下滚筒直径为2米及以上电控提升机的主提升机操作工，包括正式司机、副司机及实习司机（需在持证司机监护下）。核心编制目的旨在规范操作工的操作行为，预防和减少安全事故，保障操作工的人身安全与设备安全稳定运行，同时提高提升作业效率。规程制定依据依据《煤矿安全规程》及国家相关安全生产法律法规、行业标准（如AQ/T1063-2008培训大纲）和企业内部管理规定制定。行业标准与法规要求核心行业标准《煤矿主提升机操作工安全技术培训大纲及考核标准》（AQ/T1063-2008）是国家安全生产监督管理总局发布的强制性行业标准，于2009年1月1日实施，规定了煤矿主提升机操作工的培训和考核要求。培训学时规定根据AQ/T1063-2008标准，主提升机操作工首次安全技术培训不少于90学时，复审培训不少于24学时，确保操作工具备持续的安全操作能力。考核形式与标准考核采用笔试（安全技术知识）与实操（技能操作）两种形式，满分均为100分，60分及格。知识考核分了解、掌握、熟练掌握三个层级，实操考核分掌握与熟练掌握两个层级。持证上岗要求主提升机操作工必须经过专业培训并考试合格，持有相关资格证书方可上岗，严禁无证操作或交由无证人员操作。操作工资质与职责要求

从业资格证书要求操作工必须经过专业培训并考试合格，持有相关资格证书方可上岗，严禁无证操作或交由无证人员操作。

人员配置标准每班至少配备2名司机（不包括实习或熟悉期内人员），确保正副司机协同作业，保障操作安全。

专业技能要求需熟悉设备结构、性能、技术特点及工作原理，能够排除一般性故障，并掌握《煤矿安全规程》及车房各项规章制度。

培训与考核要求首次培训不少于90学时，复审不少于24学时，考核分理论知识（满分100分，60分及格）和实际操作技能（满分100分，60分及格）两部分。02操作前准备与检查个人防护用品穿戴规范

基础防护装备要求操作工必须穿戴整齐的工作服，佩戴安全帽，使用防护眼镜，并按要求穿戴防尘口罩。根据工作环境，可能还需要穿着防静电服、防油服等。

防护用品完好性检查操作前应检查个人防护用品的完好性，查看是否有损坏、变形或失效情况，如有损坏或不适，应及时更换，确保防护有效。

穿戴顺序与方法应按照先基础后特殊的顺序穿戴，如先穿工作服、戴安全帽，再根据环境需求佩戴防护眼镜、防尘口罩等，确保各防护用品正确佩戴到位。设备外观与关键部件检查设备外观完整性检查检查主提升机整体外观有无明显损坏、变形或锈蚀，防护罩、连接件是否齐全牢固，确保无影响安全运行的外部缺陷。电气系统安全检查检查电气线路有无破损、老化，绝缘层是否完好，各接线端子连接是否紧固，仪表指示是否正常，无漏电、短路等隐患。液压系统状态检查检查液压油箱油量是否充足，油路管道有无渗漏，液压元件如油缸、阀门等是否完好，确保液压系统运行正常，压力稳定。制动系统可靠性检查检查制动器闸瓦、闸盘表面是否清洁无油污，间隙是否适当，制动动作是否灵活可靠，确保在紧急情况下能有效制动。钢丝绳安全状况检查检查钢丝绳有无磨损、断丝、锈蚀等情况，绳端固定是否牢固，钢丝绳在滚筒上的排列是否整齐，无咬绳、乱绳现象。电气与液压系统检查要点

电气系统检查内容检查电气系统是否有漏电现象，电路连接是否正确，绝缘是否良好，保护装置是否齐全有效，工况开关、仪表、深度指示器应准确可靠，信号系统是否正常。

液压系统检查内容检查液压系统是否有渗漏，液压站油箱油量是否充足，油温是否正常（应控制在45℃至75℃之间），油路是否畅通，压力是否保持在设备工作手册规定的正常范围内，波动不应超过额定压力的10%。

制动系统检查要求检查制动器是否灵活可靠，闸瓦、闸盘表面应清洁无油污，间隙适当，确保制动性能符合安全标准，在紧急情况下能有效制动。工作环境安全条件确认作业场所通风与空气质量要求

确保工作场所通风良好，空气新鲜，有效控制粉尘浓度，符合国家职业健康标准，必要时采取强制通风或除尘措施。地面与通道安全标准

地面需保持清洁，无积水、无油污，防止人员滑倒；上下通道及操作区域内严禁堆放杂物，确保畅通无阻，无障碍物影响操作和应急疏散。照明与视线要求

操作区域灯光必须充足，光线明亮均匀，确保操作工视线清晰，能够准确观察设备运行状态、仪表指示及周围环境情况。易燃易爆物品管控

工作环境内禁止存放易燃易爆物品，如汽油、酒精等，操作区域周边应设置明显警示标志，严禁明火作业，配备必要的消防器材并确保其完好有效。环境整洁与警示标识设置

操作区域应保持整洁有序，及时清理杂物和废弃物；设置明显的安全警示标志，如“注意安全”“禁止通行”等，提醒过往人员注意规避风险。03操作流程与规范开机操作顺序与信号确认

启动前信号系统确认确认操作区域无人作业，启动信号确认系统，确保信号传输畅通。司机必须严格按照信号操作，无信号时严禁启动绞车。

设备电源与仪表检查打开设备电源，检查仪表指示正常，确认各指示灯、仪表显示准确可靠。开车前，制动手柄和工作手柄必须在“零”位。

设备预热与空载试验按照操作手册逐步进行设备预热，检查提升容器或吊篮位置正确后，进行空载试验，确保设备运行平稳，无异常噪音。

信号沟通与启动操作与斜巷把钩信号工保持良好沟通，接到明确开车信号后启动提升机。启动时应平稳操作，手不离操作手柄，密切关注运转状况。手动操作方式与注意事项

手动操作启动流程将操作方式转换开关置于“手动”位置，收到开车信号后启动制动油泵，待司机台上“运行准备好”指示灯闪烁，按提升方向操作调速手柄，同时将制动手柄推到松闸位置，绞车进入运行状态。

调速与制动操作控制调速手柄用于控制正反向速度大小，推至最大位置时对应额定速度；制动手柄用于控制工作闸的开闭度。停车时需及时将制动手柄和调速手柄同时回零。

手动操作速度限制正常手动方式下速度按额定值控制，当切换至“检修”位置时，最高速限定为1m/s，确保检修作业安全。

操作安全注意要点操作时必须集中精力，手不离操作手柄，密切关注绞车运转状况、仪表指示及钢丝绳排列情况，发现异响、压力异常等立即停车处理；严禁在操作时离开座位或擅自交给无证人员操作。自动与半自动操作流程01自动操作模式启动条件需确认操作台主界面及故障显示界面无红灯故障提示，主、副司机操作台均切换至自动状态，信号系统正常且通讯畅通。02物料提升自动操作步骤接车处发出信号后，下口操作台确认信号点数并按压确认按钮，绞车按预设程序自动运行；到达指定位置后，由信号把钩工按下停止按钮实现自动停车。03半自动操作适用场景当调速手柄或工作手柄发生故障且暂无备件时启用，通过“半自动给定”旋钮设定上爬行、上给定、上全速（或下放对应参数），并可通过增减按钮调节速度。04自动与半自动切换要求切换必须在绞车停止状态下进行，且需下口操作台与车房操作台同步操作；自动转手动时需按下“手动/自动”按钮及“检修按钮”，复位故障后确认无异常方可切换。特殊提升作业操作要求

大型材料与设备提升规定必须按照专项措施规定的挂车数量及车速操作，确保斜巷运输安全，严禁超载或超速提升。

易燃易爆物品提升要求需严格执行专项安全措施，明确运输路线、限速标准及应急处置预案，操作前确认灭火器材完好。

检修方式操作规范在手动操作基础上启用检修旋钮，最高速度限定为1m/s，确保近距离、低速度安全作业。

掉道与重物运输处理必须切换至车房手动操作模式，联系确认后以原开车方式慢速运行，严禁在自动状态下处理。04设备运行监控与维护运行参数标准范围

速度控制标准提升速度应稳定在规定范围内，波动幅度不超过±5%。自动方式按程序设定运行，手动方式最高不超过额定速度，检修方式限定为1m/s，应急方式最高速限为2.0m/s。

电流电压标准电流和电压应稳定在正常工作范围内，波动幅度不应超过±10%。运行中如发现电流过大、速度超速等异常，应立即停车查明原因。

液压油温标准液压系统油温应控制在40℃至70℃之间，确保液压站工作正常。操作前需检查油箱油量是否充足，运行中关注油温变化，避免过热或过冷影响设备性能。

负载重量限制负载重量应与提升机额定负载相匹配，严禁超载运行。升降大型材料、设备等特殊物品时，需按规程或专项措施规定的挂车数量及车速操作。异常状态识别与判断

设备正常运行标志设备运行平稳、无异常噪音，电流、电压、温度、压力等参数稳定在规定范围内，仪表指示正常，钢丝绳排列整齐。

电气系统异常识别电流异常升高或减小，电压波动超过±10%，绝缘不良导致漏电，保护装置失效，仪表指示紊乱或无显示。

机械系统异常识别轴承、齿轮等部件出现磨损、裂纹，产生异常噪音或振动，制动器失灵，钢丝绳磨损、断丝或摆动过大，液压系统渗漏。

温度与压力异常判断液压油温度超过75℃或低于40℃，电机温度超过设计允许值，压力波动超过额定压力的10%，可能指示润滑不足或系统故障。日常维护与润滑要求

定期检查项目与周期每日检查：设备外观有无损坏、制动器灵活性、钢丝绳磨损及排列情况；每周检查：液压系统油位与渗漏、电气系统绝缘、深度指示器传动装置；每月检查：齿轮、链条、轴承等机械部件磨损及润滑状况，安全防护装置灵敏度。

润滑系统管理规范严格按照设备手册规定选用润滑油型号，液压油温度控制在45℃至75℃之间，定期检查油质、油位，确保油路畅通无泄漏；轴承、齿轮等关键部位按周期添加润滑脂，记录润滑时间及用量，避免因润滑不足导致部件磨损。

维护记录与归档要求操作工需详细记录每次维护检查结果，包括检查时间、项目、发现问题及处理措施；维护记录应定期归档，保存期限不少于3年，便于追溯设备状态及故障分析，为预防性维护提供数据支持。

清洁与环境保持标准保持设备表面及操作区域清洁，无油污、积水和杂物堆积；定期清理设备防护罩内的粉尘和碎屑，确保散热良好；工作场所通风、照明符合要求，为设备正常运行提供良好环境。钢丝绳检查与维护规范日常检查内容与标准检查钢丝绳是否有磨损、断丝等情况，确保其排列整齐，无乱绳、咬绳现象。同时检查衬板、绳槽的磨损情况是否在允许范围内。定期检查周期与要求按照设备维护保养计划，定期对钢丝绳进行全面检查。检查时需使用专用工具，如游标卡尺测量直径，记录磨损量，确保符合安全标准。润滑保养操作要点定期对钢丝绳进行润滑，选用合适的润滑油，确保润滑均匀充分，以减少磨损，延长使用寿命。润滑前应清除钢丝绳表面的污垢和杂物。异常情况处理措施如发现钢丝绳断丝数量超标、严重磨损、打结、扭曲或松绳过多等异常情况，应立即停止使用，汇报处理并检查无误后方可继续操作，必要时更换新钢丝绳。05安全操作基本原则信号操作与沟通规范

01信号操作基本原则司机必须严格按照信号操作，无信号时严禁启动绞车。信号发出20秒后对方无应答，信号自动消除，需按信号“停止”按钮重新打点。

02信号接收与确认流程接收到开车信号后，需确认信号清晰准确，特别是斜巷运输时，应与把钩信号工保持良好沟通，确认提升容器或串车位置及运行方向无误。

03特殊信号处理要求运行途中接到紧急停车信号时，应立即采取紧急制动措施；收到不明信号时，必须立即停车，查明原因并处理后方可继续操作。

04通讯设备使用规范操作前应检查通讯系统，确保与地面指挥中心、其他操作工之间信息传递畅通，发现通讯故障应立即报告并停止操作。禁止性行为与操作禁忌严禁无证或非指定人员操作必须经过专业培训并考试合格，持有相关证书方可上岗，严禁将设备交给无证人员操作。操作时禁止擅自离岗或分心司机上岗时应集中精力，保持正确坐姿，手不离操作手柄，严禁在操作时离开座位或进行阅读、使用手机等分散注意力的行为。严禁无信号或信号不明时启动司机必须严格按照信号操作，无信号时严禁启动绞车；接到不明信号时，应立即停车查明原因。禁止非紧急情况使用紧急制动运行途中如遇主要部件异响、盘形闸失效等紧急情况或接到紧急停车信号时，方可使用紧急制动，非紧急情况下不得使用。严禁超载及违规提升特殊物品严禁超过额定负载提升，升降大型材料、设备、易燃易爆物品时，必须按规程或专项措施规定的挂车数量及车速操作。禁止运行中随意改变方向或急停在运行途中改变方向时，需待车停稳后再操作；操作过程中应避免急剧的加速、减速或突然改变运动方向。监护司机职责与协作要求监护司机核心职责监护操作司机按规定速度提升或下放，密切关注绞车运转状况、各类仪表指示及钢丝绳排列情况，发现异常立即提示司机停车处理。信号确认与沟通协作与操作司机共同确认提升信号，确保信号清晰准确；与斜巷把钩信号工保持良好沟通，及时传递运输信息，保障斜巷运输安全。设备状态监督监督检查制动系统、深度指示器、保护装置等关键设备运行状态，确保闸瓦、闸盘表面清洁无油污，间隙适当，安全装置灵敏可靠。应急处理协作当运行中出现绞车主要部件异响、盘形闸失效等紧急情况时，协助操作司机采取紧急制动措施，并按程序及时上报，参与应急处置。06应急处理与故障排除紧急停车操作流程

紧急停车触发条件运行途中如遇绞车主要部件异响、盘形闸失效、钢丝绳摆动过大、工作压力异常升高，或接到紧急停车信号时，应立即采取紧急制动措施。紧急停车操作步骤立即将制动手柄拉至全制动位置，同时将调速手柄回零位，切断主电源，防止设备继续运行。停车后现场处置停车后保护现场，立即向相关负责人报告故障情况，禁止在未排除故障前擅自启动设备。非紧急情况禁用要求非紧急情况下，不得使用紧急制动，以免对设备造成不必要的损坏或引发安全事故。常见故障判断与处理

电气系统故障判断与处理若出现电流异常升高或电压波动超过±10%，应立即停机检查线路连接与绝缘情况；PLC故障时，可根据情况切换至应急方式1或2，利用备用PLC系统进行操作，应急方式下最高速限定为2.0m/s。

制动系统故障判断与处理盘形闸失效或制动压力异常时，必须立即采取紧急制动；闸瓦磨损超限或闸盘有油污应停车清理并更换闸瓦，确保制动间隙适当，制动灵活可靠。

机械部件故障判断与处理运行中出现异响、钢丝绳摆动过大或乱绳咬绳，应立即停车，检查齿轮、轴承润滑情况及钢丝绳排列，处理完毕并检查无误后方可继续操作；发现部件裂纹或磨损超标，需通知维修人员更换。

信号系统故障判断与处理接收不明信号或信号中断时，应立即停车，与信号工联系确认；自动信号失效时，切换至备用信号系统，车房及下口操作台均需切换至手动状态，并按规定程序操作。掉电与掉道应急处置

01掉电应急处置流程当绞车掉电后，必须对两个主馈电开关重新执行停电再送电操作，否则无法恢复开车。操作前需确保现场安全，与相关岗位人员联系确认，严格按照电气操作规程执行送电程序。

02掉道应急处置原则发生掉道或运输重物、支架需要慢速开车时，绞车司机必须在车房手动操作。开车前，下口操作台需切换至手动状态，车房原操作台亦切换至“手动状态”，联系确认无误后，采用手柄按原开车方式进行操作。

03掉道处置安全要点掉道处理时，严禁违章指挥和冒险操作。必须由专业人员现场评估，制定专项处置方案，使用合格的起复工具，在确保人员安全的前提下进行复位作业，严禁用绞车强行牵引复位。松绳保护动作处理方法

故障处理地点规定松绳保护动作故障仅允许在下口进行处理，确保操作环境符合安全条件，避免在其他区域随意操作引发二次风险。

操作状态切换流程下口操车人员需将操作台“手动/自动”按钮切换至手动状态，按下“检修按钮”使屏幕显示手动及绿色检修状态，再按“复位按钮”清除故障提示。

恢复自动运行步骤确认无故障显示后，再次按下“手动/自动”按钮切换回自动状态，按下相应点数信号按钮并点击确认，绞车方可按程序重新启动运行。

关键注意事项处理前必须与甩道口信号工联系清楚，确保信息沟通畅通；操作过程中严格遵循“先手动复位、再自动运行”原则，严禁违规操作。07职业健康与环境保护作业环境健康风险防控粉尘危害防控措施操作区域应配备有效的通风、吸尘装置，确保粉尘浓度符合国家职业卫生标准。操作工必须按要求佩戴防尘口罩，定期更换滤棉，防止粉尘吸入导致尘肺病等职业病。有害气体监测与控制对可能存在有害气体的场所，需安装气体检测报警装置，实时监测气体浓度。保持操作场所通风良好，必要时采取强制通风措施，确保空气中有害气体含量低于安全限值。温湿度环境控制要求操作环境温度应控制在适宜范围内，一般建议保持在18-28℃，相对湿度控制在40%-60%。高温或高湿环境下应采取降温、除湿措施，防止中暑或影响设备正常运行及操作工舒适度。噪声防护与管理主提升机运行产生的噪声应控制在85分贝以下，操作工需佩戴防噪声耳塞或耳罩。定期对设备进行维护保养，减少因设备异常磨损产生的额外噪声，必要时设置隔音屏障。操作区域整洁与通道畅通保持操作区域地面清洁无积水、油污及杂物堆积，确保上下通道畅通无阻。设置明显的警示标志，划分危险区域与安全通道，禁止无关人员进入操作区域，避免绊倒、滑倒等意外事故。噪声与粉尘防护措施

噪声防护技术要求操作区域噪声应控制在85分贝以下，操作工必须佩戴符合国家标准的防噪声耳塞或耳罩，定期检查听力，每年进行职业健康体检。粉尘危害控制标准工作场所粉尘浓度需符合国家卫生标准，游离二氧化硅含量超过10%时，粉尘浓度不得超过2mg/m³；操作前必须佩戴防尘口罩，确保过滤效率达到95%以上。工程防护设施配置设备应安装隔音罩、消声器等降噪装置；设置机械通风除尘系统，确保工作场所空气流通，粉尘排放浓度符合环保要求，定期清理除尘设备滤芯。个人防护用品管理防护用品需定期检查完好性，防